一、灵活多效催化裂化工艺工业化试验成功（论文文献综述）
刘巍[1]（2020）在《溶剂脱沥青工艺技术的工业应用及发展趋势》文中研究说明介绍国内外溶剂脱沥青工艺的概况和发展历程。从工艺技术特点、能耗、抽提器结构、产能等方面分析指出:采取亚临界抽提,超临界溶剂回收技术能有效降低能耗、节省占地、减少投资。介绍了溶剂脱沥青工艺与沸腾床加氢裂化技术组合利用的应用实例,指出组合工艺是未来溶剂脱沥青技术发展的重要方向。
孙长伟[2]（2018）在《催化裂化装置吸收塔工艺优化及改造》文中指出催化裂化是炼油工业中重要的二次加工工艺,是提高企业轻质油品收率和经济效益的主要工艺。因此,对催化裂化工艺进行研究具有重要意义。本文以山东石大科技公司催化裂化装置吸收塔改造为工程实例,针对吸收稳定系统存在的超负荷运转,塔板效率下降甚至出现液泛、淹塔、冲塔等问题,利用流程模拟软件Aspen Plus对吸收塔进行流程模拟,通过灵敏度分析确定装置的主要优化改进方向,并制定了优化改进方案。然后进一步对改进方案进行数值模拟,和原工艺流程进行对比,通过对模拟结果的分析,对比了前后的效果,确认了该改进方案的合理性,为实际生产的优化改进给出了指导性意见,说明了模拟技术在实际工业中的具体应用,取得了很好的应用效果。
张金弘[3]（2014）在《劣质原料两段提升管催化裂化反应过程优化》文中研究指明催化裂化（FCC）是我国重油轻质化的重要手段。随着原油的重质化、劣质化,FCC加工的原料越来越差且来源复杂。将组成和裂化性能差异较大的原料通过简单的混合加工,不仅难以进行操作条件的优化,还会引入不同原料间的恶性竞争,导致产物分布恶化。因此,如何实现不同反应性能物料间的优化组合,控制各自适宜的反应条件和反应深度是实现劣质原料高效转化的关键问题。FCC提供了我国燃料油市场约75%的汽油调和组分,但FCC汽油烯烃含量通常高达40–60 vol%,面对日益严格的汽油环保指标,如何高效改质FCC汽油是催化裂化面临的又一技术难题。本论文首先针对劣质原料转化难的问题,以焦化蜡油为研究对象,采用三种方案强化焦化蜡油的催化转化,深入分析了不同操作参数对焦化蜡油转化过程中的热裂化、氢转移等反应,硫氮平衡,硫、氮化合物转化化学,重油四组分转化率,催化剂酸量变化等的影响,并采用电喷雾傅里叶变换离子回旋共振质谱仪（ESI FT-ICR MS）对反应后重油中含氮化合物的组成和结构进行精细表征。研究发现,采用适当高温、大剂油比和短反应时间操作可以改变含氮化合物的反应路径,抑制含氮化合物在催化剂上的吸附生焦,减缓催化剂的失活,促进原料中其它烃类的转化,进而将含氮化合物富集到重油馏分中。通过从焦化蜡油进料位置上方选择性回炼适当比例的轻汽油,可以为焦化蜡油转化和轻汽油改质提供各自适宜的反应条件,实现两个过程的耦合和对含氮化合物的控制转化,在提高原料转化率和目的产品产率的同时高效改质汽油。其次,为了减少汽油回炼改质过程的损失、提高汽油烯烃转化率,本论文在提升管中试装置上考察了轻汽油性质、反应时间和反应器结构对汽油改质过程的影响,并提出了针对汽油改质过程的系统评价方法,对不同反应过程进行量化比较。研究发现,一定量重馏分的存在可以提高轻汽油改质效率;相对短的反应时间有利于高效改质轻汽油;采用带有多喷嘴进料系统的新型变径结构提升管反应器,可显着提高烯烃转化率,减少汽油损失,优化氢分配。采用基于EMMS的多尺度CFD计算方法结合组分传输方程对新型反应器内的气固流动行为进行三维数值模拟发现,汽油采用本文设计的旋流喷嘴进料可以提高油剂混合区的床层催化剂密度,促进注入汽油和反应器内油剂的快速、均匀混合,减轻汽油喷嘴高速射流引发的二次流,降低混合区内油气的返混程度,缩短汽油在反应器内的平均停留时间。最后,在两段提升管催化裂化技术基础上,通过对不同物料进料方式和反应条件的优化,以及反应器的创新设计实现劣质原料的高效转化和汽油的高效改质。针对目前催化裂化掺炼焦化蜡油导致转化率大幅降低、产品选择性变差以及汽油回炼改质损失大等问题提出了焦化蜡油与常规原料分区转化,焦化蜡油高效转化与汽油改质耦合调控的两段协同（TSS）催化裂化新工艺思路。中试评价结果表明,TSS过程可在提高原料转化率和目的产品产率的同时降低汽油烯烃含量13.5个百分点。针对全加工劣质原料时存在转化率下降、多产柴油与提高转化率之间存在矛盾以及常规提升管反应器上汽油烯烃转化率低等问题,通过反应条件和反应器优化进一步完善了两段提升管催化裂化技术。研究结果表明,二段从回炼油进料位置上方选择性回炼适当比例的轻汽油可以强化回炼油的催化转化,并在较小的损失下改质汽油。通过反应器结构和轻汽油进料喷嘴的优化,提高汽油反应区床层催化剂密度,强化油剂接触、反应,不仅可以大幅降低汽油烯烃含量,还可促进重油的转化。由于二段回炼油的转化得到保证,一段可以采用较缓和的反应条件多产柴油。中试评价结果表明,新工艺过程相比常规两段提升管催化裂化过程,可在提高重油转化率,增加柴油和轻质油收率的同时降低汽油烯烃含量17个百分点。
段良伟[4]（2012）在《MIP-CGP反应过程数学模型研究》文中进行了进一步梳理催化裂化是石油加工中主要的重油加工工艺之一,在我国尤其如此。本世纪来,为应对社会环保要求的不断提高和石油资源的日趋匮乏,我国的炼油科技工作者们开发了一系列的催化裂化新技术、新工艺,使我国的催化裂化技术水平上了一个新的台阶。中石化北京石油化工科学研究院开发的MIP（Maximizing Iso-Paraffin）技术就是其中之一,不久为适应市场对丙烯等低碳烯烃日益增长的需求,又在此基础上发展了既能降低汽油烯烃又能多产丙烯的MIP-CGP（A MIP Process for Clean Gasoline and Propylene）工艺。为使该新技术在实际应用中更好的发挥作用使其更加完善和持续发展,本论文开展了MIP-CGP反应过程的数学模型研究。本论文以中石油吉林石化新建的MIP-CGP装置为研究对象,在建立MIP-CGP反应过程的数学模型的研究中,主要进行了如下工作：研究工作首先从文献调查开始,通过调查研究工作不仅加深了对催化裂化工艺的认识,而且从反应机理上进一步理解了MIP新技术的理念和FCC、MIP、MIP-CGP三者之间的关系；本研究文献调查的最大特点是现场调查,通过对国内MIP-CGP装置特别是吉林石化新建的MIP-CGP装置的实地调查不仅对该过程有了更进一步的理性甚至感性认识,而且还采集了大量的第一线资料和工艺实测数据,为本研究打下了良好的基础。在综合了文献调查的结果后,本研究决定对MIP-CGP反应过程数学模型研究,以吉林石化MIP-CGP装置的工业实测数据为基础,反应动力学模型类型为集总反应动力学模型。通过对MIP-CGP反应机理的分析,并综合考虑了工厂的实际条件和数据来源的可行性及满足应用的需要等因素,本研究将MIP-CGP反应物系划分为：原料油三个集总（饱和烃、芳香烃、胶质+沥青质）,汽油三个集总（饱和烃、烯烃、芳香烃）柴油、液化气、气体、焦炭分别单独集总（共四个集总）总共十个集总。并根据MIP-CGP的反应机理构建了十集总反应网络。在考虑了催化剂是失活重芳烃吸附碱氮中毒等影响因素的情况下,建立了MIP-CGP十集总反应动力学模型。MIP-CGP十集总反应动力学模型共含有84个动力学参数,为避免传统的求取动力学参数时所采用的一步法,因单次估算参数过多而易产生多解和采用分层测定法则实验工作量又大且繁琐的问题,本研究运用分步估计法；并同时在参数估计方法上采用了新型的智能优化算法—遗传算法,克服了传统优化算法初值依赖性高、收敛过程较慢等缺点,可快速准确地在给定的参数范围内寻优。两者的结合成功的完成了MIP-CGP十集总反应动力学模型全部动力学参数的估算。在解决了数学模型的重要组成部分,反应动力学模型的建立后,接着本研究进行另一组成部分—传递模型的建立。因缺乏冷模试验的条件,本研究尝试创新：在对MIP-CGP提升管反应器两个反应区的流体流动状况进行深入详细的定性分析的基础上,及根据了两个反应区流动情况不同的特点,认为必须将两个反应区分别建模,并假设了三种可能的流动模型,然后采用吉林石化MIP-CGP装置的实测数据（共9组）,分别对假设的三种模型进行计算,看其最后的拟合情况如何,根据拟合误差的大小,来决定模型的优劣。本研究对计算结果及误差大小的可能原因进行了讨论分析,最后确定MIP-CGP提升管反应器的流体流动模型是一反区非等温平推流十二反区非等温平推流。完成了MIP-CGP反应过程数学模型的建立。接着本研究对所建的MIP-CGP反应过程数学模型,进行了一系列的验证计算、预测计算和优化计算,一方面是对模型的可靠性、外推性、应用性进行考察,另一方面也为了模型以后能在实际中真正发挥作用。验证计算的内容由两部分组成：对吉林石化MIP-CGP装置和对安庆石化的MIP-CGP装置。结果表明：前者的验证计算误差很小,说明对同一装置的外推性很好；但后者的验证计算误差不如前者,说明误差主要来自于传递因素,将本研究所建的MIP-CGP反应过程数学模型外推到其它同类装置应用时,必须要考虑设装置因数。预测计算的内容也由两部分组成：对吉林石化MIP-CGP装置不同操作条件（一反区反应温度、二反区反应温度、剂油比）的预测计算,并将计算结果作图,结果表明这些操作条件对产物分布的影响符合反应规律,而且还可从图中找到要满足所要求的产物分布应采用的操作条件；以吉林石化MIP-CGP装置提升管反应器为对象,对MIP-CGP技术的核心—提升管的扩径位置进行了计算,将计算结果作图后,不仅清晰的可见随着提升管扩径位置的变化,产物分布、汽油烯烃含量的变化,同时还可对扩径位置的合理性作出分析和判断。最后,本文对吉林石化MIP-CGP装置的某一工况,运用所建的数学模型进行了优化计算,计算结果表明：通过适当提高剂油比和二反区催化剂藏量即可使汽油产率比原工况提高1.86%（达到40%）,汽油烯烃含量下降0.9%（达到29.4%）,从而满足了公司对MIP-CGP装置的指标要求（汽油产率>40%；汽油烯烃含量<30%）。从以上的研究内容可知,本文以吉林石化MIP-CGP装置为研究对象,以该装置的实测数据为研究基础,故本研究针对性强,目的性明确,研究方法富有新意、切合实际,具有较高的应用价值。研究成果除了可为吉林石化MIP-CGP装置的优化提供直接指导外,对其它MIP-CGP装置也具有重要的参考价值和借鉴作用。
杜峰[5]（2012）在《重油催化裂解多产丙烯工业化应用基础研究》文中研究表明重油两段催化裂解多产丙烯技术（TMP）在吸收两段提升管催化裂化技术优势的基础上，实现了多产丙烯，同时兼顾了汽柴油的品质，但在该技术工业化的过程中还存在一些问题，需要进一步完善和优化。本论文从反应条件的影响规律、两段重油转化率分配、组合进料的匹配关系、后续吸收稳定系统的优化等方面展开详细研究，为该技术的工程化提供理论指导。本文在实验室小型提升管实验装置上进行了一系列实验研究，结果表明，反应温度、剂油比、停留时间和择形分子筛的含量对重油催化裂解多产丙烯的产物分布和丙烯收率有重要的影响，其中高温、大剂油比和较长的停留时间有利于提高转化深度和增加丙烯收率。以大庆常渣为原料，采用配套多产丙烯催化剂LTB-2，在实验室催化裂化实验装置上进行的催化裂解增产丙烯中试试验表明：丙烯收率达到22%，丁烯收率达到20%以上，汽油和柴油收率均在18%左右，总液收（汽油＋柴油＋LPG）为82.36%。本文以大庆常渣在提升管实验装置上进行的催化裂解反应数据为基础，建立了重油催化裂解的八集总动力学模型，通过子模型分步法进行了参数估计，并对模型进行了验证。验证结果预测值与实验值吻合良好。利用开发的集总动力学模型验证了在TMP工艺中，当采用两段提升管技术和回炼汽油方案时，可以在较缓和条件下得到很高的丙烯收率，同时兼顾柴油的生产；并且回炼C4可大幅度增加丙烯收率。同时提出了当TMP工艺采用二段汽油回炼方案时，一段重油转化率应该控制在70%左右，总重油转化率应控制在90%左右。从热平衡的角度出发，本文根据液体产物的模拟蒸馏数据和气体产物的分析数据，通过一系列关联模型计算了TMP技术采用的混合C4与新鲜原料组合进料、粗汽油与回炼油的组合进料的配比与操作温度之间的关系。其中反应热采用不同馏分的燃烧热加以计算，不同反应物转化后的产物分布根据所建立的催化裂解八集总动力学模型加以推算，实现了其计算过程的程序化。计算结果表明：在一段提升管，随着提升管出口温度的增加，剂油比逐渐增大，混合C4回炼比也逐渐增大；在提升管出口温度不变时，原料油入口处催化剂温度增加，剂油比逐渐减小，混合C4回炼比也相应减小。二段提升管的剂油比和汽油回炼比也有相似的变化趋势，但在相同的条件下，剂油比更大。本文还通过工业化试验的标定结果，对本文所建立的集总动力学模型进行了工业校正，并针对后续的吸收稳定和气分馏程进行了模拟优化。根据分离顺序的经验法筛选确定了吸收稳定-气分联合装置流程，在此基础上提出了一种全新的低压吸收稳定系统流程，并利用流程模拟软件模拟了该流程，通过模拟与优化确定了该流程的操作条件。本设计流程与常规流程相比，冷却水可节能2.31kg标油/t原料（40.81%）、1.0MPa低压蒸汽节能8.86kg标油/t原料（38.52%），3.5MPa高压蒸汽节能2.93kg标油/t原料（24.32%），该流程在不增加塔器设备条件下在吸收稳定系统完成C3和C4的分离，更加适用于两段提升管催化裂解多产丙烯工艺回炼混合C4操作，可以有效减少混合C4在吸收稳定系统与气分装置之间的循环。具有较好的节能效果。
李丹[6]（2012）在《新型催化裂化MIP反应动力学模型的应用研究》文中认为近年来,我国科研工作者围绕降烯烃领域开发了不少降低汽油中烯烃含量的催化裂化新工艺,其中MIP是具有我国自主知识产权的降烯烃工艺之一。本论文在对催化裂化反应机理、MIP工艺及其特点进行深入分析的基础上,采用了MIP十集总反应动力学模型和非等温的平推流反应器流动模型。以Matlab为平台,首先对中石油吉林石化炼厂和中石化安庆石化分公司的MIP装置进行验证计算,在验证计算拟合效果良好的基础上,根据吉林石化对产物分布和汽油烯烃含量要求,再进一步对其MIP装置的一反区温度、二反区温度,剂油比,提升管扩径位置进行预测计算,结果表明所用的MIP十集总反应动力学模型和非等温的平推流反应器流动模型可靠,计算结果符合催化裂化的反应规律,既可为中石油吉林石化炼厂MIP装置提供优化指导也可以为其它MIP装置提供借鉴。
顾道斌[7]（2012）在《多产丙烯的催化裂化工艺进展》文中指出丙烯是重要的基本有机化工原料,近年来全球丙烯的年需求量一直持续增长。我国重油资源丰富,价格相对低廉,重油催化裂化多产丙烯技术受到广泛关注。论述了多产丙烯的催化裂化工艺进展情况,指出通过催化裂化工艺增产丙烯是适合当前我国国情的技术路线。
周通[8]（2012）在《催化裂化多产丙烯助剂工业应用研究》文中研究表明丙烯及其衍生物是三大合成材料的基本有机化工原料,保持了强劲的需求增长,原油劣质化使蒸汽裂解原料石脑油受到了限制,影响丙烯产出量增加,而其它替代的专有技术也受各种因素影响无法大规模上产,因此原料来源更广、操作成本更低的催化裂化装置在生产丙烯上能发挥积极作用。通过对催化裂化多产丙烯技术的调查分析,根据全厂和催化裂化装置的实际情况,选择在常规催化裂化装置上使用助剂,以提高丙烯产率；对多产丙烯的助剂进行了小试和中试评价,筛选出高效的多产丙烯助剂进行工业试验,结果表明：在催化剂中加入4m%的多产丙烯多产助剂后,丙烯收率提高了17.5%。在大量工业应用的数据上,总结归纳出多产丙烯助剂的使用规律。助剂的活性高,增产丙烯的能力强；助剂在催化剂中的浓度越高,丙烯产率越高,当助剂浓度高到一定程度后丙烯产率反而会下降；助剂使用在不同的催化剂中,多产丙烯的能力是不一样的；粗汽油回炼有利于增产丙烯；原料密度越小,丙烯收率越高；反应温度越高,丙烯收率越高。在常规FCC装置使用多产丙烯助剂,对原料、催化剂和操作均没有特殊要求,装置无需改造,使用灵活,不影响产品质量,而且装置的效益明显增加,投入与产出比超过8。
虞正恺[9]（2012）在《灵活多效催化裂化工艺（FDFCC）集总动力学模型的研究》文中进行了进一步梳理本文对国内外汽油清洁化和多产丙烯的工艺技术,以及集总动力学模型的发展概况进行了较全面的综述。以灵活多效催化裂化工艺（FDFCC-Ⅲ）为研究对象,通过研究催化裂化过程反应机理和该工艺特点,确定了集总反应网络,建立了重油提升管十集总和汽油提升管七集总动力学模型。其中将胶质沥青质向汽油、气体的裂化作为二级反应考虑,其余都是一级不可逆反应。以中试数据为基础,用Microsoft C++为平台编制了动力学参数计算程序,求取了重油提升管的83个动力学参数和汽油提升管的35个动力学参数,并以BFGS法对计算结果进行优化。结果表明,所求的参数能够良好地反映催化裂化反应规律和FDFCC-Ⅲ工艺特点。考虑部分二级反应后,七集总模型预测值的相对误差小于1%,比全部按一级反应考虑所建立的模型拟合效果要好,十集总模型预测值与实际值的相对误差小于5%。为使模型能够更加贴近工业实际操作,对重油提升管设置了41个装置因数且对汽油提升管设置了18个装置因数,然后进行了工业验证,结果表明,模型对工业数据预测的相对偏差小于5%,且目标函数值更优,说明装置因数的设置是有效的,所建立的动力学模型也是可靠的。最后,利用所建立的动力学模型为FDFCC-Ⅲ装置绘制了操作性能图,其中重点考虑了汽油、丙烯等产品随温度、剂油比和回炼比等操作条件变化时它们的产率变化趋势。结果表明,性能图所反映的变化规律和反应机理是吻合的,这将对工业生产起到良好的指导作用。
裴旭[10]（2011）在《FDFCC工艺过程的集总反应动力学模型的建立》文中提出本文针对国内外多产丙烯的催化裂化工艺技术和集总模型的发展进行了较全面的综述。以多产丙烯和降烯烃灵活多效催化裂化工艺（FDFCC-Ⅲ）为研究对象,根据FDFCC-Ⅲ工艺的反应机理和特点,并结合中试数据和工业数据确定了集总的划分依据,提出了重油提升管十集总反应网络和汽油提升管七集总动力学反应网络,建立模型动力学方程。以四阶龙格库塔法求解微分方程,以BFGS法优化计算结果,以Microsoft C++为平台编制相应的模型参数估计软件。并根据中试数据,计算得到了重油提升管的十集总模型和汽油提升管的七集总模型的动力学参数。中试数据的验证结果表明,模型的预测值与实际值的相对误差都在5%以内,所求得的模型动力学参数是可靠的。在此基础上,采用设置装置因数的办法来消除中试装置与工业装置间的误差,确定了相应的装置因数,工业验证结果表明,全装置的产物分布预测值与实际值的相对误差基本上都控制在5%以内。说明装置因数的设置合理,所建立的动力学模型是可靠的。以所建立的FDFCC工艺集总动力学模型为基础,绘制了装置的操作性能图,结果表明,反应温度、空速、剂油比和回炼比等工艺参数对产物分布的影响符合FDFCC-Ⅲ工艺的反应规律和特点,可以用于指导实际工艺操作条件的优化。
二、灵活多效催化裂化工艺工业化试验成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、灵活多效催化裂化工艺工业化试验成功（论文提纲范文）
（1）溶剂脱沥青工艺技术的工业应用及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 溶剂脱沥青工艺发展概况 |
| 1.1 国外溶剂脱沥青工艺概述及进展 |
| 1.2 国内溶剂脱沥青工艺概述及进展 |
| 2 溶剂脱沥青组合工艺研究进展及工业化状况 |
| 3 结束语 |
（2）催化裂化装置吸收塔工艺优化及改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 催化裂化装置简介 |
| 2.1.1 催化裂化装置的组成 |
| 2.1.2 催化裂化装置的原料来源 |
| 2.1.3 催化裂化装置的产品 |
| 2.2 吸收稳定系统工艺介绍及进展 |
| 2.2.1 工艺流程技术介绍 |
| 2.2.2 新工艺的提出 |
| 2.2.3 操作条件和设备的改进 |
| 2.3 化工过程流程模拟技术简介 |
| 2.3.1 化工流程模拟技术简介 |
| 2.3.2 ASPEN PLUS软件简介 |
| 2.4 热力学方法简述 |
| 第三章 改造前吸收塔数值模拟 |
| 3.1 催化装置工艺流程介绍 |
| 3.1.1 反应再生部分 |
| 3.1.2 分馏部分 |
| 3.1.3 吸收稳定部分 |
| 3.1.4 脱硫部分 |
| 3.2 吸收稳定系统概况 |
| 3.3 存在的问题 |
| 3.4 基础数据 |
| 3.5 模块和物性的选择 |
| 3.5.1 模块的选择 |
| 3.5.2 物性方法的选择 |
| 3.5.3 模拟过程 |
| 3.6 吸收塔吸收效果模拟测试 |
| 3.6.1 换热器换热负荷对塔顶干气轻组分纯度的影响 |
| 3.6.2 粗汽油进料量对塔顶干气轻组分纯度的影响 |
| 3.6.3 稳定汽油进料对塔顶干气轻组分纯度的影响 |
| 3.7 模拟测试结果小结 |
| 第四章 吸收塔优化改造方案 |
| 4.1 吸收塔优化改造方案提出 |
| 4.2 新型塔盘结构介绍 |
| 4.3 吸收塔优化后的基础数据 |
| 4.4 吸收塔的物料平衡模拟 |
| 4.4.1 物料衡算基本原理 |
| 4.4.2 物料衡算目的 |
| 4.4.3 优化前后吸收塔物料平衡对比 |
| 4.5 优化后收塔塔内气液相分布模拟对比 |
| 4.6 优化方案模拟测试结果对比 |
| 4.6.1 原富气量情况下的对比 |
| 4.6.2 增加20%富气量情况下的对比 |
| 第五章 改造后吸收塔运行情况对比分析 |
| 5.1 改造后的吸收塔流程简介 |
| 5.2 改造前后干气组分对比分析 |
| 5.3 改造前后不平稳状态统计对比分析 |
| 5.4 改造前后全装置物料平衡对比 |
| 5.5 改进后吸收塔的操作负荷性能 |
| 5.6 改进后稳定系统分离和回收效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）劣质原料两段提升管催化裂化反应过程优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 重油催化裂化反应过程强化的技术创新 |
| 1.2.1 关键装备技术创新 |
| 1.2.2 工艺技术创新 |
| 1.3 催化裂化汽油改质方法及工艺 |
| 1.3.1 利用催化裂化装置提升FCC汽油质量 |
| 1.3.2 利用加氢过程提升FCC汽油质量 |
| 1.3.3 利用其它非加氢过程提升FCC汽油质量 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验方法及数据处理 |
| 2.1 提升管催化裂化实验装置 |
| 2.2 产物分析方法 |
| 2.2.1 裂化气分析 |
| 2.2.2 烟气分析 |
| 2.2.3 液体产物分析 |
| 2.2.4 汽油、柴油和重油相关性质测定 |
| 2.2.5 傅里叶变换离子回旋共振质谱分析 |
| 2.3 催化剂表征方法 |
| 2.3.1 碳含量测定 |
| 2.3.2 微反活性测定 |
| 2.3.3 BET分析 |
| 2.3.4 NH_3-TPD分析 |
| 2.3.5 TPO-MS分析 |
| 2.4 数据处理 |
| 2.4.1 二段组合进料重油及汽油混合温度计算 |
| 2.4.2 其它计算 |
| 2.4.3 补充说明 |
| 第三章 焦化蜡油反应规律及硫氮分布研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 操作参数对焦化蜡油催化转化过程的影响 |
| 3.2.1 高温、大剂油比、短停留时间方案 |
| 3.2.2 长停留时间方案 |
| 3.2.3 高催化剂活性方案 |
| 3.2.4 不同方案对比分析 |
| 3.3 焦化蜡油催化转化过程中的硫氮平衡 |
| 3.3.1 硫和氮在液体产物中的分布 |
| 3.3.2 硫在各馏分中的分布及浓度 |
| 3.3.3 氮在各馏分中的分布及浓度 |
| 3.3.4 硫氮平衡 |
| 3.3.5 结焦催化剂再生过程中硫、氮的氧化过程分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 焦化蜡油催化转化与轻汽油改质过程的耦合 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 焦化蜡油与轻汽油进料比例考察 |
| 4.3 组合进料过程与单独反应过程对比分析 |
| 4.4 汽油改质效果分析 |
| 4.5 组合进料过程对焦化蜡油的控制转化 |
| 4.5.1 组合进料过程中焦化蜡油反应条件的变化 |
| 4.5.2 产物分布及氮平衡分析 |
| 4.5.3 反应条件对氮化物吸附到催化剂的影响 |
| 4.5.4 重油中含氮化合物的ESI FT-ICR MS表征 |
| 4.5.5 组合进料过程对含氮化合物的控制转化 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 催化裂化轻汽油改质研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 减少汽油损失的理论分析 |
| 5.3 轻汽油馏程对改质过程的影响 |
| 5.4 轻汽油烯烃含量对改质过程的影响 |
| 5.5 停留时间对轻汽油改质过程的影响 |
| 5.6 反应器结构对轻汽油改质过程的影响 |
| 5.6.1 实验结果 |
| 5.6.2 氢平衡分析 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 新型反应器内气固流动的多尺度模拟 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 模拟方法 |
| 6.2.1 气固流动模型 |
| 6.2.2 模型参数及边界条件 |
| 6.2.3 停留时间分布计算方法 |
| 6.2.4 轴向扩散模型 |
| 6.3 喷嘴结构对气固混合的影响 |
| 6.3.1 喷嘴结构对气固混合区固含率的影响 |
| 6.3.2 喷嘴结构对气固混合区速度的影响 |
| 6.4 喷嘴结构对汽油停留时间分布的影响 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 劣质原料两段提升管催化裂化技术研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 劣质原料分区转化与汽油改质技术 |
| 7.2.1 工艺思路的提出 |
| 7.2.2 实验室中试评价 |
| 7.2.3 不同焦化蜡油配比加工过程比较 |
| 7.3 全加工劣质原料两段提升管催化裂化技术 |
| 7.3.1 新鲜原料反应条件优化 |
| 7.3.2 回炼油反应条件优化 |
| 7.3.3 ―半待生剂‖的表征 |
| 7.3.4 常规提升管上的组合进料过程分析 |
| 7.3.5 反应器结构优化 |
| 7.3.6 轻汽油进料喷嘴优化 |
| 7.3.7 不同强化方法比较 |
| 7.3.8 实验室中试评价 |
| 7.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）MIP-CGP反应过程数学模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 催化裂化概述 |
| 1.1.1 催化裂化工艺地位重要 |
| 1.1.2 催化裂化工艺发展迅速 |
| 1.1.3 催化裂化工艺面临的挑战 |
| 1.2 催化裂化新技术 |
| 1.2.1 多产液化气和柴油的催化裂化新工艺-Maximizing Gas and Diesel(MGD) |
| 1.2.2 两段提升管催化裂化新工艺-Two Stage Riser Fluidized Catalytic Cracking(TSRFCC) |
| 1.2.3 灵活多效双提升管催化裂化新工艺-Flexible Dual-riser Fluid Catalytic Cracking(FDFCC) |
| 1.2.4 多产异构烷烃的催化裂化新工艺-Maximizing Iso-Paraffin(MIP) |
| 1.3 催化裂化反应动力学模型研究进展 |
| 1.3.1 经验模型 |
| 1.3.2 集总反应动力学模型 |
| 1.3.3 分子尺度反应动力学模型 |
| 1.4 本课题的研究意义和主要研究内容 |
| 第2章 MIP-CGP技术浅析 |
| 2.1 MIP工艺技术原理及特点 |
| 2.2 MIP-CGP工艺技术及特点 |
| 2.3 传统FCC工艺与新型MIP工艺之比较 |
| 2.3.1 反应器形式 |
| 2.3.2 反应条件 |
| 2.3.3 催化剂类型比较 |
| 2.3.4 产物分布比较 |
| 2.4 吉林石化MIP-CGP装置简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 MIP-CGP集总反应动力学模型的建立 |
| 3.1 模型类型的确定 |
| 3.2 MIP-CGP集总反应动力学模型的建立 |
| 3.2.1 MIP-CGP反应机理 |
| 3.2.2 模型集总的划分 |
| 3.2.3 集总反应网络的建立 |
| 3.2.4 模型方程组的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 MIP-CGP十集总反应动力学模型参数的确定 |
| 4.1 动力学参数的求取 |
| 4.1.1 智能优化算法vs经典优化算法 |
| 4.1.2 分步估算法vs一步求取法 |
| 4.2 MIP-CGP十集总反应动力学模型参数的求取 |
| 4.2.1 动力学参数估计的具体思路 |
| 4.2.2 动力学参数估计数据采集 |
| 4.3 动力学参数估计的结果与讨论 |
| 4.3.1 八集总反应动力学参数估计结果与讨论 |
| 4.3.2 十集总反应动力学参数估计结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 MIP-CGP反应器流体流动模型的确定 |
| 5.1 FCC反应器形式及反应器模型概述 |
| 5.2 反应器模型基本方程概述 |
| 5.3 MIP-CGP提升管反应器模型的建立 |
| 5.3.1 MIP-CGP反应器内流动状况的定性分析 |
| 5.3.2 MIP-CGP反应器流动模型的选定 |
| 5.3.3 反应器模型方程组推导 |
| 5.3.4 模型计算结果及讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 MIP-CGP反应过程数学模型的验证计算 |
| 6.1 吉林石化MIP-CGP装置验证计算 |
| 6.2 安庆石化MIP-CGP装置验证计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 MIP-CGP反应过程数学模型的预测计算和优化计算 |
| 7.1 不同操作条件的预测计算 |
| 7.1.1 反应温度的影响 |
| 7.1.2 剂油比的影响 |
| 7.2 提升管反应器扩径位置的预测计算 |
| 7.3 MIP-CGP反应数学模型的优化计算 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（5）重油催化裂解多产丙烯工业化应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 催化裂化/裂解增产丙烯技术 |
| 1.1.1 国外催化裂化增产丙烯技术 |
| 1.1.2 国内催化裂化增产丙烯技术 |
| 1.2 催化裂化/裂解集总动力学模型的研究进展 |
| 1.2.1 集总理论 |
| 1.2.2 催化裂化集总动力学模型 |
| 1.2.3 催化裂解集总动力学模型 |
| 1.3 本文研究任务 |
| 第二章 重油催化裂解多产丙烯反应规律 |
| 2.1 反应条件对重油催化裂解产物分布的影响 |
| 2.1.1 温度对产物分布的影响 |
| 2.1.2 停留时间对产物分布的影响 |
| 2.1.3 剂油比对产物分布的影响 |
| 2.2 重油两段提升管催化裂解实验室模拟结果 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 大庆常渣催化裂解增产丙烯动力学模型 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 数学模型 |
| 3.2 参数求取 |
| 3.2.1 子模型划分 |
| 3.2.2 参数估计结果 |
| 3.3 模型验证 |
| 3.4 模型的应用 |
| 3.4.1 温度和停留时间对产物分布的影响 |
| 3.4.2 不同转化率下的产物分布和选择性 |
| 3.4.3 回炼 C4对丙烯和乙烯产率的影响 |
| 3.4.4 TMP 工艺切割点对产物分布的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 重油催化裂解组合进料局部热平衡计算 |
| 4.1 虚拟组分的划分 |
| 4.2 各组分物性计算 |
| 4.3 反应热的计算 |
| 4.4 组合进料配比关系的计算 |
| 4.4.1 混合 C_4与原料油组合进料 |
| 4.4.2 粗汽油与回炼油组合进料 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 TMP 工业化试验结果及优化改进 |
| 5.1 工业化试验概况 |
| 5.1.1 全装置物料平衡 |
| 5.1.2 原料和催化剂性质 |
| 5.1.3 工业试验标定核算结果 |
| 5.2 催化裂解动力学模型的工业校正 |
| 5.2.1 反应温度校正 |
| 5.2.2 催化剂校正 |
| 5.2.3 装置因数 |
| 5.2.4 工业校正后动力学模型的简单应用 |
| 5.3 低操作压力吸收稳定系统流程优化 |
| 5.3.1 吸收稳定系统流程模拟方法及基础数据 |
| 5.3.2 吸收稳定-气分联合装置流程优化依据 |
| 5.3.3 吸收稳定-气分联合装置常规分离序列 |
| 5.3.4 吸收稳定-气分联合装置改进后分离序列 |
| 5.3.5 低压吸收稳定系统模拟结果 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）新型催化裂化MIP反应动力学模型的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 催化裂化降烯烃技术 |
| 1.2.1 原料的预处理 |
| 1.2.2 催化裂化工艺操作条件的优化 |
| 1.2.3 降烯烃催化剂和助剂 |
| 1.2.4 国内催化裂化新工艺 |
| 1.3 反应动力学模型在催化裂化工艺中的发展及应用概况 |
| 1.3.1 反应动力学模型在催化裂化中的发展概况 |
| 1.3.2 反应动力学模型在催化裂化工艺中的应用概况 |
| 1.4 本研究的目的及主要内容 |
| 1.4.1 本研究的目的 |
| 1.4.2 本研究的主要内容 |
| 第2章 MIP反应动力学模型的确定 |
| 2.1 MIP降烯烃机理 |
| 2.1.1 催化裂化反应 |
| 2.1.2 氢转移反应在MIP工艺中的降烯烃作用 |
| 2.2 MIP工艺简介 |
| 2.3 MIP工艺特点 |
| 2.4 MIP反应动力学模型的确定 |
| 2.5 MIP反应器流动模型的确定 |
| 2.5.1 反应器流动模型简介 |
| 2.5.2 MIP反应器流动模型的选择及确定 |
| 2.6 MIP动力学方程的建立 |
| 2.7 常微分方程的数值求解法 |
| 2.7.1 初值问题的计算方法 |
| 2.7.2 边值问题的数值解法 |
| 2.7.3 动力学方程解法的确定 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 MIP反应动力学模型的验证计算 |
| 3.1 吉林石化MIP装置的验证计算 |
| 3.1.1 吉林石化分公司MIP工业装置简介 |
| 3.1.2 吉林石化分公司MIP装置工业数据的采集 |
| 3.1.3 工况参数的验证计算 |
| 3.2 中石化安庆分公司MIP工业装置的验证计算 |
| 3.2.1 中石化安庆分公司MIP工业装置简介 |
| 3.2.2 中石化安庆分公司MIP装置工业数据的采集 |
| 3.2.3 工况参数的验证计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 MIP工艺的预测计算 |
| 4.1 工况参数的选取和预测目标的确定 |
| 4.2 反应温度的预测计算 |
| 4.2.1 一反温度的预测计算 |
| 4.2.2 二反温度的预测计算 |
| 4.3 剂油比的预测计算 |
| 4.3.1 剂油比预测计算的产物分布和分析 |
| 4.3.2 最优剂油比范围的确定 |
| 4.4 MIP提升管反应器扩径位置的预测计算 |
| 4.4.1 不同扩径位置预测计算的产物分布和分析 |
| 4.4.2 最优扩径位置范围的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）多产丙烯的催化裂化工艺进展（论文提纲范文）
| 1 国外催化裂化多产丙烯工艺进展 |
| 1.1 PetroFCC工艺 |
| 1.2 HS-FCC工艺 |
| 1.3 SCC工艺 |
| 1.4 INDMAX工艺 |
| 1.5 Superflex工艺 |
| 1.6 Maxofin工艺 |
| 1.7 NEXCC工艺 |
| 2 国内催化裂化多产丙烯工艺进展 |
| 2.1 DCC工艺 |
| 2.2 CPP工艺 |
| 2.3 HCC工艺 |
| 2.4 FDFCC工艺 |
| 3 结语 |
（8）催化裂化多产丙烯助剂工业应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 丙烯及其衍生物介绍 |
| 1.2 丙烯生产介绍 |
| 1.2.1 蒸汽裂解生产丙烯及其技术发展 |
| 1.2.2 催化裂化生产丙烯及其技术发展 |
| 1.2.3 丙烷脱氢生产丙烯及其技术发展 |
| 1.2.4 乙烯与丁烯歧化反应生产丙烯及其技术发展 |
| 1.2.5 甲醇制烯烃及其技术发展 |
| 1.2.6 催化裂解生产丙烯及其技术发展 |
| 1.3 催化裂化多产丙烯技术介绍 |
| 1.3.1 催化裂化的历史与工艺简述 |
| 1.3.2 使用择形分子筛为主的催化剂技术多产丙烯 |
| 1.3.3 工艺改进配合催化剂的深度裂化技术多产丙烯 |
| 1.4 丙烯供需情况 |
| 1.4.1 世界丙烯供需上升 |
| 1.4.2 我国丙烯供需增长迅速 |
| 1.4.3 丙烯供需存在矛盾 |
| 1.5 课题来源、研究思路和内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义和价值 |
| 1.5.3 研究思路 |
| 1.5.4 研究的内容和目标 |
| 第2章 催化裂化多产丙烯助剂的增产机理 |
| 2.1 催化裂化生产丙烯的机理 |
| 2.1.1 宏观的催化裂化反应 |
| 2.1.2 微观的催化裂化反应 |
| 2.1.3 催化反应机理 |
| 2.1.4 催化剂及气固相催化反应 |
| 2.2 催化裂化用助剂多产丙烯的机理 |
| 第3章 催化裂化多产丙烯助剂的评价与工业试验 |
| 3.1 多产丙烯助剂的选择 |
| 3.1.1 催化裂化装置的作用与特点 |
| 3.1.2 多产丙烯助剂的选择 |
| 3.1.3 多产丙烯助剂OMAX的性能 |
| 3.2 多产丙烯助剂OMAX的实验室评价 |
| 3.2.1 评价方法 |
| 3.2.2 评价结果与讨论 |
| 3.3 多产丙烯助剂OMAX的中试评价 |
| 3.3.1 评价方法 |
| 3.3.2 评价结果与讨论 |
| 3.4 多产丙烯助剂OMAX的工业试验实施方案 |
| 3.4.1 工业装置概况 |
| 3.4.2 工业试验实施方案 |
| 3.4.3 加剂效果 |
| 3.5 多产丙烯助剂OMAX的工业试验 |
| 3.5.1 工业试验条件 |
| 3.5.2 工业试验结果 |
| 3.5.3 工业试验结果讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 催化裂化多产丙烯助剂的工业应用研究 |
| 4.1 影响多产丙烯助剂应用效果的因素 |
| 4.1.1 催化剂对多产丙烯助剂使用效果的影响 |
| 4.1.2 添加浓度和种类对多产丙烯助剂使用效果的影响 |
| 4.1.3 汽油回炼对多产丙烯助剂使用效果的影响 |
| 4.1.4 原料油性质对多产丙烯助剂使用效果的影响 |
| 4.1.5 反应温度对多产丙烯助剂使用效果的影响 |
| 4.1.6 其它因素对多产丙烯助剂使用效果的影响 |
| 4.2 多产丙烯助剂使用过程中存在的问题 |
| 4.3 使用多产丙烯助剂与MIP-CGP工艺的比较 |
| 4.4 多产丙烯助剂应用的效益分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）灵活多效催化裂化工艺（FDFCC）集总动力学模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 汽油清洁化和多产低碳烯烃催化裂化工艺的发展 |
| 1.1.1 多产柴油的MGD工艺 |
| 1.1.2 汽油清洁化工艺 |
| 1.1.2.1 多产异构烷烃并降硫降烯烃的MIP工艺 |
| 1.1.2.2 降低汽油烯烃并增产丙烯的MIP-CGP工艺 |
| 1.1.3 多产丙烯的工艺 |
| 1.1.3.1 多产丙烯的DCC工艺 |
| 1.1.3.2 最大化生产乙烯和丙烯的HCC工艺 |
| 1.1.4 双提升管工艺 |
| 1.1.4.1 灵活多效催化裂化工艺(FDFCC) |
| 1.1.4.2 两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺 |
| 1.2 催化裂化动力学模型发展 |
| 1.2.1 关联模型 |
| 1.2.2 集总动力学模型 |
| 1.2.2.1 蜡油催化裂化集总动力学模型 |
| 1.2.2.2 重油催化裂化集总动力学模型 |
| 1.2.2.3 汽油改质动力学模型 |
| 1.2.3 分子尺度反应动力学模型 |
| 1.3 催化裂化反应机理 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 集总动力学模型的建立 |
| 2.1 FDFCC工艺简介和建模数据来源 |
| 2.2 研究思路 |
| 2.3 反应网络 |
| 2.4 模型的建立和数学表达 |
| 2.5 模型的数学求解与分析验证 |
| 第3章 重油提升管集总动力学模型求解 |
| 3.1 动力学参数求取 |
| 3.1.1 重油提升管七集总动力学模型参数估计 |
| 3.1.2 重油提升管八集总动力学模型参数估计 |
| 3.1.3 重油提升管九集总动力学模型参数估计 |
| 3.1.4 重油提升管十集总动力学模型参数估计 |
| 3.2 模型预测结果 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 汽油提升管集总动力学模型求解 |
| 4.1 动力学参数求取 |
| 4.2 模型预测结果 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 模型工业验证 |
| 5.1 重油提升管装置因数的设置 |
| 5.2 汽油提升管装置因数的设置 |
| 5.3 操作条件改变对产品分布的影响趋势 |
| 5.3.1 重油提升管操作性能图 |
| 5.3.2 汽油提升管操作性能图 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）FDFCC工艺过程的集总反应动力学模型的建立（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 催化裂化工艺作用和地位 |
| 1.2 降汽油烯烃、多产丙烯主要工艺和催化剂 |
| 1.2.1 多产柴油的MGD工艺 |
| 1.2.2 多产异构烷烃的MIP工艺 |
| 1.2.3 降汽油烯烃和硫含量的DSZ工艺 |
| 1.2.4 多产多碳烯烃的PetroFCC技术 |
| 1.2.5 HS-FCC联合技术 |
| 1.2.6 双提升管工艺 |
| 1.2.7 降烯烃和多产丙烯的催化裂化催化剂 |
| 1.3 催化裂化动力学模型研究进展 |
| 1.3.1 关联模型 |
| 1.3.2 集总动力学模型 |
| 1.3.3 分子尺度反应动力学模型 |
| 1.4 催化裂化主要反应 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 动力学模型的建立 |
| 2.1 研究对象概述 |
| 2.2 反应网络的建立 |
| 2.3 模型的建立和数学表达 |
| 2.4 模型的求解和检验 |
| 第3章 FDFCC重油提升管动力学模型求解 |
| 3.1 集总动力学模型参数计算 |
| 3.2 模型参数的验证 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 FDFCC汽油提升管动力学模型求解 |
| 4.1 集总动力学模型参数计算 |
| 4.2 模型参数的验证 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 模型工业验证 |
| 5.1 重油提升管装置因数的设置 |
| 5.2 汽油提升管装置因数的设置 |
| 5.3 全装置的工业验证 |
| 5.4 装置操作性能图的绘制 |
| 5.4.1 重油提升管操作性能图 |
| 5.4.2 汽油提升管操作性能图 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 发表论文 |
四、灵活多效催化裂化工艺工业化试验成功（论文参考文献）
- [1]溶剂脱沥青工艺技术的工业应用及发展趋势[J]. 刘巍. 炼油与化工, 2020(05)
- [2]催化裂化装置吸收塔工艺优化及改造[D]. 孙长伟. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [3]劣质原料两段提升管催化裂化反应过程优化[D]. 张金弘. 中国石油大学(华东), 2014(07)
- [4]MIP-CGP反应过程数学模型研究[D]. 段良伟. 华东理工大学, 2012(02)
- [5]重油催化裂解多产丙烯工业化应用基础研究[D]. 杜峰. 中国石油大学（华东）, 2012(06)
- [6]新型催化裂化MIP反应动力学模型的应用研究[D]. 李丹. 华东理工大学, 2012(10)
- [7]多产丙烯的催化裂化工艺进展[J]. 顾道斌. 石油化工技术与经济, 2012(02)
- [8]催化裂化多产丙烯助剂工业应用研究[D]. 周通. 华东理工大学, 2012(06)
- [9]灵活多效催化裂化工艺（FDFCC）集总动力学模型的研究[D]. 虞正恺. 华东理工大学, 2012(06)
- [10]FDFCC工艺过程的集总反应动力学模型的建立[D]. 裴旭. 华东理工大学, 2011(07)