一、湿法炼锌中锰离子的升高与防治（论文文献综述）
孙俊[1]（2021）在《富铅电解锰渣中锰和铅回收工艺研究》文中认为金属锰广泛用于钢铁冶炼、有色金属冶炼、化工生产、电池制造等领域。目前,锰主要通过电解方法生产,每生产1吨锰需排放8至12吨电解锰渣。电解锰渣物相组成复杂,含有大量硫酸盐、二氧化硅和其它重金属（Mn、Pb、Ca、Fe、Mg）。在堆置和填埋过程中容易造成可溶性重金属迁移进入土壤及地下水,威胁人类身体健康及环境安全。因此,本文提出一种回收电解锰渣中锰和铅的湿法工艺,旨在回收有价组分产生经济价值的同时减少电解锰渣中的有害组分。该工艺的特点在于全湿工序降低了粉尘的排放,反应过程中不产生有毒气体,浸出液再生后可重复使用,达到清洁生产的目的,为电解锰资源化利用提供新的思路。论文的主要研究内容与结论如下:（1）对电解锰渣进行工艺矿物分析,结果表明:电解锰渣主要的有价金属是Mn和Pb,此外含有Ca、Fe、Mg等杂质。Pb的主要物相是PbSO4;Mn的主要物相包括Mn O、MnO2和Mn SO4;S的主要形态为硫酸盐,此外存在少量的硫磺和硫化物。（2）针对电解锰渣中Mn含量较高且部分Mn以MnO2形态存在的特点,本研究分别采用H2O2、硫化矿（闪锌矿和方铅矿）作还原剂进行电解锰渣选择性浸锰实验。H2SO4-H2O2体系浸锰热力学分析表明:在酸性条件加强了二氧化锰的氧化能力,过氧化氢氧化分解产生氧气和水。H2SO4-ZnS/PbS体系浸锰热力学分析表明:溶液p H变化导致ZnS/PbS被氧化为Zn2+/Pb2+与S、HSO4-或SO42-,酸性条件下更有利于Mn和Zn同步浸出,PbS最终转化为PbSO4富集在浸出渣中。（3）对H2SO4-H2O2/ZnS/PbS进行浸出实验,最佳条件下Mn的浸出率分别为98.08%、96.04%和98.02%,浸出渣中Pb含量分别为36.89%、44.32%和53.59%。三种还原剂实验结果表明:方铅矿为合适还原剂,具有浸锰效率高、选择性好等优点。对H2SO4-PbS体系浸出进行详细工艺学条件实验,结果表明增加硫酸浓度和反应温度有利于浸出Mn;对浸出过程进行动力学研究,表明浸出速率主要控制因素为界面化学反应,表观活化能为37.396 k J/mol。（4）采用NH4Ac体系对浸锰渣中Pb进行回收,结果表明:在NH4Ac浓度为6 mol/L,液固比为10 m L/g,反应温度为30℃,浸出时间为150 min条件下,一段浸出Pb的浸出率为77.37%,二段浸出Pb的浸出率为87.16%。采用（NH4）2CO3分级沉淀法以Pb CO3和Ca CO3形态提取浸出液中Pb和Ca,结果表明:在[CO32-]T与[Pb2+]T摩尔比为2.6,反应温度为30℃,反应时间为10 min条件下,铅和钙的提取率分别为99.99%和97.89%,其中一级沉淀的Pb和Ca含量分别为71.18%和2.02%,二级沉淀的Pb和Ca含量分为3.27%和38.15%。（5）采用富铅渣和Ba Ac2分别脱出浸出溶液中CO32-和SO42-,实现浸出溶液的再生,结果表明:NH4Ac溶液三轮循环浸出中Pb的浸出率分别为80.03%、88.64%和73.55%;第三轮浸出液再生后CO32-和SO42-的去除率分别为89.81%和99.99%。
张佳乐,王天,张利波,曲洪涛,张特,张利华,罗尧尧[2]（2020）在《臭氧氧化技术在有色金属湿法冶金中的应用进展》文中进行了进一步梳理综述了臭氧氧化技术在有色金属湿法冶金领域的研究进展和应用现状,重点介绍了其在贵金属、重金属、稀有金属及轻金属等有色金属领域的应用研究。详细探讨了臭氧的强氧化性对含金银等低品位金属矿和含硫、砷、碳等杂质较高的难冶金属矿的浸出,锑、镍、钴等低价态金属离子氧化沉淀,溶液净化除铁、锰等杂质的作用机理等。展望了臭氧氧化技术在有色金属湿法冶金领域的应用前景。
罗尧尧[3]（2020）在《超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究》文中进行了进一步梳理我国铅锌矿床中含有丰富的战略稀散金属资源,特别是云南省锌资源中含有铟（In）、硒（Se）和碲（Te）等。目前,锌冶炼工艺中约80%的锌是采用湿法冶金的方法生产,其主要工序包括焙烧、浸出、净化和电积。锌精矿焙烧时,稀散金属大都留于焙砂中,在硫酸浸出过程中随主金属锌一起进入溶液,当浸出终点酸度降低时,大部分形成沉淀进入浸出渣而进行富集回收,微量低价态的稀散金属杂质则继续留在浸出液。通过常规锌粉置换等净化方法无法将这些稀散金属深度去除,在硫酸锌溶液中循环富集,对后续锌电积过程产生不利影响,如导致烧板、析出氢气、电流效率下降等。因此,需要将ZnSO4溶液中的稀散金属杂质深度净化,以满足锌电积正常进行及提高电流效率的目标。针对上述问题,本论文开展超声-臭氧联合条件下脱除ZnSO4溶液中稀散金属杂质铟（In）、硒（Se）和碲（Te）的试验研究及臭氧与超声-臭氧联合条件下In反应动力学研究,得到以下结论:（1）开展臭氧、超声以及超声-臭氧联合三种条件下的平行对比试验。结果表明,超声-臭氧联合对In、Se和Te脱除率高于臭氧和超声条件下的结果,三者净化作用的强弱排序为超声-臭氧联合>臭氧>超声,表明超声外场对臭氧净化上述稀散金属杂质具有强化效应。（2）开展超声-臭氧联合脱除ZnSO4溶液中稀散金属杂质的优化工艺试验。获得优化参数为反应温度60 □、臭氧流量4.6 g/h、反应时间10 min、超声功率500 W,In、Se 和 Te 脱除率分别为 99.86%、99.26%和 98.94%,此时 Mn 和 Zn的损失率分别为38.91%和1.06%。沉淀渣结果显示主要物相为MnO2和ZnSO4·H2O,为不规则的细粉团聚体,其中In、Se和Te较为均匀地分布在渣相中。（3）开展臭氧和超声-臭氧联合净化脱除ZnSO4溶液中In动力学试验。结果表明,臭氧和超声-臭氧联合条件下In净化的表观反应活化能分别为Ea=13.09 KJ/mol和Ea2=12.62 KJ/mol,引入超声外场有利于降低反应活化能,反应受臭氧扩散影响较大。获得的宏观动力学模型分别为:臭氧条件:Kobs1=3.08×103 exp（-1574.91T）C[H+]-0.133 C[In]-0.644 Q[O3]0.303 C[Mn]0.135[ST]0.0211超声-臭氧联合条件:Kobs2=4.32 × 103 exp（-1517.40T）C[H+]-0.144 C[In]-0.610 Q[O3]0.268 C[Mn]0.107[US]0.130
白杰[4]（2020）在《云南宝坪铜矿区地下水污染研究及防控管理模型》文中研究指明随着社会发展,人类活动及工业生产造成的地下水污染问题日益严重,如何治理地下水污染,保护地下水环境成为当今时代重要的话题。宝坪铜矿位于云南省丽江市永胜县城西北,区域出露地层为二叠系黑泥哨组砂岩、页岩、玄武岩,三叠系青天堡组砂岩、北衙组灰岩。铜矿生产工艺为在堆浸场堆淋硫酸产生硫酸铜浸出液,将其收集至收集池进行萃取、电解的工艺,在生产过程中一旦发生生产液泄漏,会对周围地下水环境造成污染。为保护区域内地下水水质,建立符合宝坪铜矿场地污染物运移现状的模型,总结出污染物在不同介质含水层中的运移规律,在此基础上科学的建立地下水污染防控管理系统。本文通过地质钻孔勘查及大量收集研究区已有地质资料,全面统计研究区地质信息,建立研究区三维可视化实体模型;通过野外地质调查结合水文地质各项试验,归纳总结地层岩性后,划分出区域含水层并查明地下水的补给、径流、排泄条件和地下水在含水层中的径流方向,综合这些水文地质条件和地表分水岭、区域最低排泄基准面等信息确定出研究区的水文地质单元范围,建立区域水文概念模型,通过概念模型建立数学模型,运用地下水数值模拟软件GMS中MODFLOW模块模拟出区域内地下水天然流场,对比水文孔实测水位和出露泉点水位,对流场模型进行拟合校验;通过水流场模型,运用GMS软件中的MT3Ds模块来建立溶质运移模型,并进行拟合验证,掌握污染物运移规律,发现污染区域内的污染物首先在土层主要以垂向的方式扩散,且在垂向上的扩散速率主要受泄漏源强的影响,当污染物垂向扩散至下伏裂隙含水层后,主要以水平向扩散,且扩散速率受污染源强影响不大。在以上数值模型的基础上建立地下水污染防控管理模型,根据泄漏污染物的弥散途径和污染物运移方向,在厂区下游布设4口应急处置井。应急处置井在抽水时能够形成局部降落漏斗,污染物由应急井抽出,拦截污染物。应急井的抽水量和抽水时长以处理结果最优为原则,考虑污染物处理的时效性,将管理模型的目标函数定为抽水量最小、剩余污染物最小。在水均衡约束、环境约束等约束条件下运行管理模型,求得最优解。经过对比分析,该地下水污染防控管理模型的最优处置方案为:第一种工况下仅启动YJ1和YJ2以150m3/d、100m3/d的抽水量对污染物进行拦截,持续抽水3d能有效降低区域污染物浓度至标准值;第二种工况下启动YJ1、YJ2、YJ3和YJ4以350m3/d、200m3/d、300m3/d、200m3/d的抽水量对污染物进行拦截,持续抽水9d达到标准值范围。
秦吉涛[5]（2019）在《Mg2+在锰电解体系中的分布及其行为研究》文中研究说明基于“电解锰系统中杂质离子浓度高于主体金属离子浓度”的行业共性问题,本文开展了Mg在锰电解过程中的平衡分布、Mg2+对锰电解过程、硫酸锰溶液物化性质影响行为的研究。本文以贵州遵义某菱锰矿为研究对象,现行电解锰生产工艺条件为基础,对锰浸出、净化、电解系统进行了深入研究,获得Mg在整个系统中的平衡分布规律;通过控制Mg2+浓度和电解液温度的不同,揭示其对硫酸锰溶液物化性质（粘度、密度、导电率和表面张力等）的影响规律;最后研究Mg2+浓度、硫酸铵浓度、电流密度等对电流效率、阴极板面宏观、微观形貌的影响,掌握电解过程的合理工艺条件。最终量化Mg对电解锰系统的危害程度,为后续Mg2+的去除及电解锰生产提供理论支撑。（1）Mg2+对浸出过程的影响研究。在现行菱锰矿工业生产的最佳工艺浸出条件下,每循环浸出一次,浸出液中Mg2+的浓度就会富集23g/L,反应液中Mg2+循环富集,导致菱锰矿中锰的浸出率下降;当Mg2+浓度从0g/L增加到50g/L时,锰的浸出率将由84.19%降至76.39%,明显低于工业生产锰的浸出率。（2）Mg在电解锰系统中的平衡分布研究。以矿石中的镁为100g计算,在浸出过程有38.19%的Mg进入溶液,61.81%进入浸出渣,在中和除铁以及SDD去除重金属的过程中,均可带走少量的Mg,除铁渣和重金属渣带走锰矿石中的Mg分别为22.45%和0.4%。在电解过程中,阳极液中Mg2+含量约为87.76%,阴极液中Mg含量约为11.87%,电解金属锰片中Mg的含量约为0.08%,阳极渣中Mg的含量约为0.34%。（3）Mg2+对锰电解液的物化性质影响研究。当温度恒定时,随着电解液中Mg2+浓度的增加,不同温度梯度下的硫酸锰电解液的密度、电导率以及粘度逐渐增加,而表面张力逐渐下降。温度恒定时,当锰电解液中Mg2+从10g/L增加至30g/L时,硫酸锰电解液的密度由1.17g/mL增加至1.26g/mL,粘度由1.63mm2/s增加至2.12mm2/s,电导率由294ms/cm增加至382ms/cm,表面张力由87.94N/cm下降至86.71N/cm。（4）Mg2+、硫酸铵浓度、电流密度对电解过程的交互影响规律研究。（1）在研究范围内,随着电解液中Mg2+浓度的增加,锰电解的电流效率呈逐渐下降的趋势;电解液中的（NH4）2SO4浓度和Mg2+浓度恒定时,随着电流密度的逐渐增加,锰的电流效率呈现出先增加后下降的趋势;随着电解液中（NH4）2SO4浓度的增加,锰的电流效率呈现逐渐上升的趋势。（2）电解液中的Mg2+浓度由15g/L增加至35g/L时,锰的电流效率由68.73%下降至62.54%;电流密度由300A·m-2增加到400A·m-2时,锰的电流效率由65.32%上升至66.23%;继续加大电流密度,由400A·m-2增加至500A·m-2时,锰的电流效率由66.23%下降至64.92%。故在电解锰的过程中,合理的电解条件:较低的Mg2+浓度,电流密度为400A·m-2,（NH4）2SO4浓度为100g/L。电解锰的微观结构表征了金属锰片是层层生长堆砌而成,电解条件不同,其金属锰片生长的角度有也有区别,且角度越大锰电解的电流效率越大。
郑宇[6]（2019）在《锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收》文中研究表明在我国湿法炼锌企业中,每年产出的锌浸渣数量巨大,达到了数百万吨每年,锌浸渣中富含有Zn、Cu、In等有价金属,有必要对锌浸渣进行高效的回收利用。然而,锌浸渣中存在的Zn、Cu、In主要以难溶物相的形式存在,本课题组前期采用SO2还原浸出锌浸渣,实现了渣中有价金属锌、铜、铟的高效浸出;与此同时,在还原浸出锌浸渣的过程中将Fe（Ⅲ）还原成了Fe（Ⅱ）,为后续锌、铜和铟与铁的分离创造了有利条件。本文以锌浸渣还原浸出液为研究对象,以有价金属锌、铜和铟高效分离为目的,开展了铁粉还原法沉淀铜、沉铜后液预中和实验和石灰石中和法沉淀铟的实验研究,主要的研究工作及成果如下:1)以锌浸渣还原浸出液为研究对象,研究铁粉与还原浸出液中Cu（Ⅱ）、As（Ⅲ）的反应行为;分别考察了反应时间、反应温度、铁粉加入系数对反应行为的影响,实验结果表明,增大铁粉的加入系数、提高反应温度、延长反应的时间能促进Cu2O和Cu3As的形成。当控制反应的铁粉加入系数1.2,控制反应的时间为25min,反应温度70℃的实验条件下,铜、砷的沉淀率能达到99%以上。沉铜渣中主要物相为Cu2O和Cu3As,Cu2O和Cu3As在铁粉表面呈点状、散乱分布,未对铁粉表面形成致密包裹,反应充分进行。2)针对沉铜后液酸度过高的问题采用石灰石作为中和剂,进行预中和工艺处理后,达到了产出石膏渣、降低酸度的目标。在预中和处理实验过程中,取实验用沉铜后液1L,设定反应的温度为70℃,控制搅拌转速400r/min,在反应时间为30min的实验条件下,考察了CaCO3加入量与pH的关系、溶液终点pH对渣量的影响以及溶液终点pH对渣中Zn、In含量的影响。在采用石灰石作为实验用中和剂对沉铜后液进行预中和处理的过程中,反应在消耗溶液中硫酸的同时,最大限度降低了Zn、In的损失,达到了预期目标。当调节pH到2时,有价金属损失率低,渣中Zn、In含量分别为0.028%和0.00202%,有利于Zn、In的综合回收;使用石灰石作为预中和剂,生产成本低,石膏渣产率约为60g/L,可以作为建筑材料进行回收使用。3)利用石灰石中和还原浸出液中游离的硫酸,调节还原浸出液pH使铟水解沉淀。分别考察了石灰石中和终点pH、反应时间、反应温度对铟沉淀行为的影响。中和沉铟的实验结果表明,在最佳反应条件:溶液终点pH=4.5、反应温度85℃、反应时间120min、添加晶种5g/L、搅拌转速400r/min之下,铟的沉淀率达到了98%,锌的损失率为2.9%。铟在渣中得到了充分的富集,沉铟渣中铟含量达到了3600g/t。沉铟渣的主要物相为CaSO4·2H2O和In（OH）3,In（OH）3呈散乱状分布在CaSO4·2H2O表面。针对锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收,分别将铜富集到沉铜渣中,将铟水解富集到石膏铟渣中,为整个湿法炼锌流程中铜、铟的分离回收创造了有利条件。
罗晋[7]（2019）在《典型湿法炼锌系统主要重金属代谢过程及削污潜力分析》文中研究表明湿法炼锌是典型的重金属高污染行业,亟需开展清洁生产进行前摄性的污染防控。由于缺乏相关数据与合适的分析评估方法以识别清洁生产机会,现技术阶段湿法炼锌系统重金属代谢过程、产污原因、控制点位与削污方式尚不清楚,导致该行业清洁生产水平提升缓慢。本文以典型湿法炼锌系统为对象,分别从过程网络、过程单元内部工艺链、工艺单元3个层面,研究了七种主要重金属（Zn、Mn、Pb、Cd、Cu、Co、Ag）的物质代谢过程,系统研究了产污机制与削污潜力,为重金属削减清洁生产方案的设计提出了针对性建议与核心技术的需求。本论文基于分配系数构建了湿法工段复杂流程重金属的两相多元素物质代谢模型。研究发现,锌焙砂是重金属的主要输入源,酸浸渣、钒渣、钴渣和铜镉渣是湿法炼锌系统重金属输出的主要形式。过程网络分配行为对各重金属产污影响较大,影响程度依次为:Cd（55.75%）>Cu（45.88%）>Co（43.64%）>Ag（27.53%）>Zn、Mn、Pb（0%）。过程网络中的中浸后浓密与预中和后浓密过程单元是可通过采取优化物质分配手段（如加强固液分离）实现重金属污染削减的重要节点。通过将统计熵方法应用于湿法炼锌研究,提出了定量评估物质流污染程度与资源利用潜势的新方法与指标。分析发现,泡板单元是造成重金属沿工艺链污染程度加剧的关键环节（指标S值上升28.8,指标ΔS上升2902.3）,应重点考虑采取更高效、节水的工艺技术对泡板单元进行替代,同时加强工艺链上游的物质循环。将能耗与产污行为参数引入关键工艺单元锌电解过程机理模型,阐明了锌电解工艺单元中过生产指标和产污指标间的关系,综合优化了工艺参数。研究表明,阳极副反应贡献了电解总能耗的62%,阳极析氧贡献了酸雾产生量的87%,阳极析锰贡献了阳极泥产生的100%,后续应重点加强对阳极行为的研究。而生产中额外的能耗升高可能将成为通过工艺调控实现削污的主要限制因素。湿法炼锌系统重金属的主要产污机制分可为分配不当、资源损耗和工艺受限三种。其中分配不当是Cu、Cd、Co和Ag的主要产污机制（理论削污率约为27–56%）,资源损耗是Zn的主要产污机制（理论削污率约为100%）,工艺受限是Mn和Pb的主要产污机制（理论削污率约为13–49%）。现技术阶段,湿法炼锌系统重金属大幅度削减仍一定程度受上游原料供应与下游末端回收环节的影响,需扩大系统边界,协同开展清洁生产,才能进一步实现湿法炼锌行业绿色、可持续发展。
蔡秀楠[8]（2018）在《氧化降解—吸附法处理烷基化废硫酸制备硫酸锰及其废渣资源化利用》文中提出随着国际对燃油要求的提高,炼油厂广泛采用烷基化法生产高辛烷值的烷基化油以满足需求。以烷基化装置加工生产高辛烷值的烷基化汽油时,需用浓度为98%的硫酸作为催化剂,由此产生含有大量有机物的烷基化废硫酸,给生态环境带来了巨大的危害。为了使烷基化废硫酸得到资源化、无害化处理,本文以软锰矿为氧化剂对烷基化废硫酸中的有机物进行氧化降解,经硫铁矿还原浸出的硫酸锰滤液采用MnO2/活性炭（AC）组合工艺进一步氧化降解和吸附深度去除溶液中的有机物,然后经过除杂、高温结晶制备出工业级一水合硫酸锰。以还原浸出阶段产生的滤渣作为原料,经过焙烧-热还原法制备出Fe3O4/C复合材料,研究了其作为催化剂催化双氧水氧化降解模拟有机染料废水。主要结果如下:（1）以总有机碳（TOC）去除率为指标探究反应时间、反应温度对软锰矿氧化降解烷基化废硫酸中有机物的影响,并采用FT-IR、SEM、RM、XPS、XRD等表征手段初步分析该氧化降解过程的机理。实验结果表明,当氧化降解阶段反应温度为95℃、反应时间为1 h时溶液TOC去除率和锰浸出率分别为46%和16.44%。由不同反应时间的溶液和固体的FT-IR图可知,软锰矿能将废硫酸中的有机物氧化降解并矿化为H2O和CO2。由SEM分析结果可知,软锰矿对烷基化废硫酸中有机物的氧化降解是从表面开始再反应到内部;由XPS、XRD和RM分析结果可知,软锰矿在与有机物反应过程中MnO2物相消失,生成Mn2O3等中间物,锰元素在反应中经历以下阶段:Mn（Ⅳ）→ Mn（Ⅲ）→ Mn（Ⅱ）。氧化降解后加入硫铁矿进行还原浸出,当浸出反应时间为4 h、硫酸浓度为1.5 mol/L、n（FeS2/MnO2）为0.55/1、液固比为4、转速为400 r/min-1时,锰浸出率可达98.3%,TOC去除率为58.53%,这一阶段TOC去除率较上一阶段提高了 12.35%,由红外分析结果可知,该阶段有机物的去除是一个氧化降解反应。（2）还原浸出的溶液采用MnO2进行深度氧化降解,当MnO2用量为m（MnO2/H2SO4）=0.4/1,反应温度为常温,反应时间为1.5 h,pH值为2.3的条件下,溶液的TOC去除率为66%。由FT-IR分析结果可知,mnO2与有机物的反应是一个氧化降解反应。所得滤液进一步采用AC进行吸附,当AC用量为m（AC/H2SO4）=0.11/1,吸附时间为1 h,吸附温度为常温的条件下,溶液的TOC去除率为84.11%。由AC反应前后的FT-IR分析可知,AC对有机物的去除主要是通过吸附作用。（3）除铁、除重金属后的硫酸锰滤液经过高温结晶后可得一水合硫酸锰产品,产品经过XRF和化学法分析后可知,产品中MnSO4·H20的含量>99.4%,铁离子含量<0.1%,其他不溶性杂质含量<0.4%,符合工业级硫酸锰的要求。XRD和FT-IR分析表明,所得一水合硫酸锰产品与分析纯一水合硫酸锰产品的晶型和红外吸收峰基本一致,进一步验证所得硫酸锰产品的纯度。（4）利用还原浸出阶段产生的滤渣为原料,经过马弗炉焙烧后制得烧渣,再将烧渣与可溶性淀粉混合后在管式炉中高温还原制备得到Fe3O4/C复合材料。分别对以刚果红为代表的阳离子染料和以番红花红T为代表的阴离子染料进行处理,分析了 Fe3O4/C复合材料在参与H2O2对染料的去除过程中所起的作用。实验结果表明对染料的去除效果依次如下:Fe3O4/C复合材料+H2O2>烧渣+H2O2>Fe3O4/C复合材料>烧渣>H2O2,而且Fe3O4/C复合材料+H2O2构成的类Fenton体系在相对阴离子染料和阳离子染料都有较好的去除效果,而且反应在中性的条件下进行能使染料的去除率达95%以上。
胡一航,王海北,王玉芳[9]（2016）在《锌冶炼中氟氯的脱除方法》文中指出湿法锌冶炼中,随浸出进入系统的氟、氯离子影响电解的正常进行。因此含氟氯高的氧化锌烟尘的资源化利用受到制约,另外对电解液净化要求高的大极板电积技术的应用也受到影响。分析了氟、氯离子对湿法炼锌系统的危害及在锌冶炼过程的走向。阐述了从锌固体物料和硫酸锌溶液中脱除氟、氯离子的方法。建议湿法系统采用铜渣法除氯,重点研究联合钙盐法和萃取法的除氟方法,加大针铁矿法同时除氟氯的研究。
叶骥[10]（2013）在《SDS和PVP强化生物淋溶锰矿废渣的性能研究》文中提出湖南省是我国着名的“有色金属之乡”，随着矿石的不断开采，大量含重金属的废渣和尾矿石堆积，经雨水冲刷后，大量重金属离子淋溶出，进入农田、地表水和地下水，严重危害了当地居民的健康。以湘潭某锰矿的废渣为原料，在生物淋溶废渣的过程中，设置一系列浓度梯度（0—100mg/L）的离子型表面活性剂SDS（十二烷基硫酸钠）和非离子型表面活性剂PVP（聚乙烯吡咯烷酮），研究两种表面活性剂对硫杆菌生长和对锰浸出的影响。氧化亚铁硫杆菌的生长和活性以培养体系中的氧化亚铁硫杆菌的细菌数目和ORP电位（氧化还原电位）为指标。ORP电位越高，则表示培养体系中氧化还原电位高，硫杆菌的活性较高时，对废渣中锰的浸出效果则较好。硫杆菌的数目通过血球计数板测定。在SDS和PVP最佳投加量范围内，对锰废渣做淋溶试验，研究SDS和PVP在最佳投加量条件下对锰废渣中锰的浸出效果。结果表明，SDS和PVP两种表面活性剂均能有效强化硫杆菌对锰废渣中锰的淋溶，SDS和PVP的最佳浓度分别为35mg/L和15mg/L，在最佳浓度条件下，两者均能显着降低培养体系的pH值，提高锰的浸出率，其锰的浸出率分别达到了88%和83%，均高于对照组的72%。进一步分析表明，SDS比PVP更能有效提高浸出体系中的ORP电位，促进锰的浸出。电镜结果表明，SDS比PVP更能有效促进硫杆菌对锰废渣表面的侵蚀，降低锰废渣的表面粒度，增加氧化亚铁硫杆菌与锰废渣的接触面积，提高锰的浸出率。根据本文的试验结果，对表面活性剂在一定浓度范围内能够提高氧化亚铁硫杆菌对锰废渣中锰的浸出机理进行了初步的探讨，一定浓度范围内表面活性剂能促进锰废渣浸出率的提高，其可能原因是表面活性剂提高了细胞膜的通透性，有利于微生物的物质交换，也可能是表面活性剂提高了细胞膜上某些与直接作用浸矿的有关酶的活性，具体机理需进一步深入研究。
二、湿法炼锌中锰离子的升高与防治（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湿法炼锌中锰离子的升高与防治（论文提纲范文）
（1）富铅电解锰渣中锰和铅回收工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解锰工艺原理及发展 |
| 1.2 电解锰生产的现状 |
| 1.3 电解锰渣的属性 |
| 1.3.1 电解锰渣的环境属性 |
| 1.3.2 电解锰渣的资源属性 |
| 1.4 锰冶炼方法 |
| 1.4.1 无机还原剂 |
| 1.4.2 有机还原剂 |
| 1.5 炼铅研究进展 |
| 1.5.1 火法炼铅 |
| 1.5.2 湿法炼铅 |
| 1.6 论文的提出 |
| 1.6.1 研究的内容 |
| 1.6.2 研究的创新点 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 电解锰渣 |
| 2.1.2 闪锌矿 |
| 2.1.3 方铅矿 |
| 2.2 实验试剂与设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 双氧水浸出锰实验 |
| 2.3.2 闪锌矿和方铅矿浸出锰实验 |
| 2.3.3 方铅矿浸出锰动力学实验 |
| 2.3.4 乙酸铵浸出铅实验 |
| 2.3.5 碳酸铵沉淀铅钙实验 |
| 2.3.6 乙酸铵浸出液再生循环实验 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.4.1 金属离子的定量分析 |
| 2.4.2 非金属离子的定量分析 |
| 2.4.3 固体化学成分半定量分析 |
| 2.4.4 固体化学物相表征 |
| 2.4.5 固体形貌及化学成分半定量分析 |
| 第三章 过氧化氢/闪锌矿-硫酸体系浸锰探究 |
| 3.1 过氧化氢-硫酸体系浸出锰 |
| 3.1.1 Mn-S-H_2O与 H_2O_2-H_2O系热力学分析 |
| 3.1.2 过氧化氢-硫酸体系浸出锰工艺研究 |
| 3.1.3 最优条件的分析与表征 |
| 3.2 闪锌矿-硫酸体系浸出锰 |
| 3.2.1 Mn-Zn-S-H_2O系热力学分析 |
| 3.2.2 闪锌矿-硫酸体系浸锰工艺研究 |
| 3.2.3 最优条件的分析与表征 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 方铅矿-硫酸体系浸出锰 |
| 4.1 Mn-Pb-S-H_2O系热力学分析 |
| 4.2 方铅矿-硫酸体系浸锰工艺研究 |
| 4.2.1 浸出时间的影响 |
| 4.2.2 反应温度的影响 |
| 4.2.3 硫酸浓度的影响 |
| 4.2.4 方铅矿用量的影响 |
| 4.2.5 液固比的影响 |
| 4.3 最优条件的分析与表征 |
| 4.4 硫酸-方铅矿体系浸锰动力学研究 |
| 4.4.1 建立动力学模型 |
| 4.4.2 拟合动力学模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 NH_4Ac浸出与(NH_4)_2CO_3沉淀提取铅 |
| 5.1 NH_4Ac体系浸出富铅渣中的铅 |
| 5.1.1 Pb~(2+)/Ca~(2+)-Ac~--SO_4~(2-)-H_2O系热力学分析 |
| 5.1.2 NH_4Ac体系浸铅工艺研究 |
| 5.1.3 最优条件的分析与表征 |
| 5.2 (NH_4)_2CO_3分级沉淀提取铅和钙 |
| 5.2.1 (NH_4)_2CO_3分级沉淀铅和钙理论分析 |
| 5.2.2 (NH_4)_2CO_3分级沉淀铅和钙工艺研究 |
| 5.2.3 最优条件的分析与表征 |
| 5.3 NH_4Ac溶液的再生与循环探索 |
| 5.3.1 NH_4Ac溶液再生 |
| 5.3.2 循环浸出-沉淀-再生探索实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士期间研究成果 |
（2）臭氧氧化技术在有色金属湿法冶金中的应用进展（论文提纲范文）
| 1 臭氧氧化作用原理 |
| 2 在贵金属湿法冶金领域的应用 |
| 3 在重金属湿法冶金方面的应用 |
| 4 在稀有金属和轻金属湿法冶金领域的应用 |
| 5 结论与展望 |
（3）超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的性质及应用现状 |
| 1.1.1 锌的物理性质 |
| 1.1.2 锌的化学性质 |
| 1.1.3 锌的应用现状 |
| 1.1.4 锌的生产和消费 |
| 1.2 锌的冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法冶炼 |
| 1.2.2 湿法冶炼 |
| 1.3 ZnSO_4溶液中杂质的净化现状 |
| 1.3.1 锌粉置换法 |
| 1.3.2 特殊有机试剂除杂法 |
| 1.3.3 其他杂质净化方法 |
| 1.4 ZnSO_4溶液中的稀散金属杂质净化现状 |
| 1.4.1 铟、硒和碲的简述 |
| 1.4.2 溶液中的净化现状 |
| 1.5 超声-臭氧联用技术的研究 |
| 1.5.1 臭氧简介 |
| 1.5.2 超声技术简介 |
| 1.5.3 超声-臭氧联用技术概述 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 试验部分 |
| 2.1 试验原料和设备 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 试验化学试剂 |
| 2.1.3 试验仪器和设备 |
| 2.2 试验工艺流程和方法 |
| 2.2.1 臭氧净化工艺 |
| 2.2.2 超声净化工艺 |
| 2.2.3 超声-臭氧联合净化工艺 |
| 2.3 分析表征方法 |
| 2.3.1 In、Se和 Te含量的测定 |
| 2.3.2 Zn和Mn含量测定 |
| 2.3.3 固相物的表征 |
| 第三章 硫酸锌溶液中稀散金属杂质净化试验研究 |
| 3.1 试验背景 |
| 3.2 臭氧、超声和超声-臭氧联合三种净化方式的对比 |
| 3.3 超声-臭氧联合的优化工艺参数 |
| 3.3.1 温度的影响 |
| 3.3.2 臭氧流量的影响 |
| 3.3.3 超声功率的影响 |
| 3.4 渣相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 含铟硫酸锌溶液净化动力学研究 |
| 4.1 试验背景 |
| 4.2 试验过程 |
| 4.3 动力学推导 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 温度的影响 |
| 4.4.2 pH的影响 |
| 4.4.3 初始In浓度的影响 |
| 4.4.4 臭氧流量的影响 |
| 4.4.5 Mn~(2+)浓度的影响 |
| 4.4.6 搅拌速率的影响 |
| 4.4.7 超声功率的影响 |
| 4.4.8 动力学方程确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）云南宝坪铜矿区地下水污染研究及防控管理模型（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 选题依据及其意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 地下水系统的数值模拟研究进展 |
| 1.2.2 地下水管理模型研究现状与展望 |
| 1.2.3 地下水系统数值模拟软件 |
| 1.3 研究内容、方法与技术路线 |
| 1.3.1 研究思路与技术路线 |
| 1.3.2 主要研究内容与研究方法 |
| 1.3.3 创新点 |
| 第二章 区域地质环境概况 |
| 2.1 自然地理概况 |
| 2.1.1 交通位置 |
| 2.1.2 气象水文特征 |
| 2.2 地质背景 |
| 2.2.1 地层岩性 |
| 2.2.2 地质构造 |
| 2.2.3 新构造运动及地震 |
| 第三章 水文地质条件 |
| 3.1 含水层类型划分 |
| 3.2 区域含水单元及含水层空间分布特征研究 |
| 3.2.1 区域水文地质单元的划分及依据 |
| 3.2.2 区域三维实体建模 |
| 3.2.3 含水单元地下水补给、径流、排泄条件 |
| 3.3 水文地质试验及参数 |
| 3.3.1 渗透张量 |
| 3.3.2 渗透系数 |
| 3.3.3 降雨入渗系数 |
| 3.3.4 给水度 |
| 3.3.5 弥散度 |
| 第四章 研究区地下水流场数值模拟研究 |
| 4.1 水文地质概念模型 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.3 数值模型建立 |
| 4.3.1 区域网格剖分 |
| 4.3.2 数值模型补、径、排条件及边界设定 |
| 4.3.3 数值模型各项参数设定 |
| 4.4 数值模型的识别与验证 |
| 第五章 地下水已有污染模拟 |
| 5.1 场地生产历史 |
| 5.2 场地污染特征及污染源分析 |
| 5.3 场地污染途径分析 |
| 5.4 场地污染过程模拟验证 |
| 5.4.1 锰离子污染模拟及验证 |
| 5.4.2 氨氮污染模拟及验证 |
| 5.4.3 铜离子污染模拟及验证 |
| 5.5 污染物运移规律 |
| 第六章 地下水污染防控管理模型 |
| 6.1 地下水管理模型的基本原理 |
| 6.2 地下水潜在污染源分析 |
| 6.3 地下水防控布置方案 |
| 6.3.1 监测井布设及有效性分析 |
| 6.3.2 应急处置井布设及其有效性分析 |
| 6.4 建立管理模型 |
| 6.4.1 目标函数 |
| 6.4.2 约束条件 |
| 6.4.3 决策变量 |
| 6.4.4 优化结果分析 |
| 第七章 结论与不足 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 不足 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读期间发表的论文及参加的科研项目 |
（5）Mg2+在锰电解体系中的分布及其行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锰矿的资源概述 |
| 1.1.1 锰的性质及应用 |
| 1.1.2 锰矿资源 |
| 1.2 电解锰工艺及发展现状 |
| 1.2.1 电解锰生产工艺 |
| 1.2.2 电解锰的发展现状 |
| 1.3 电解锰系统镁的危害及去除研究现状 |
| 1.3.1 电解锰系统镁的危害研究现状 |
| 1.3.2 Mg~(2+)的去除研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 第二章 实验原料、设备及浸出、除杂理论探讨 |
| 2.1 实验原料及分析 |
| 2.1.1 菱锰矿物相及成分分析 |
| 2.1.2 菱锰矿扫面电镜及能谱分析图 |
| 2.2 实验试剂和设备 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验装置 |
| 2.4 浸出、除杂理论探讨 |
| 2.4.1 锰矿浸出的动力学 |
| 2.4.2 水解除铁 |
| 2.4.3 锰浸出液除重金属 |
| 第三章 Mg在锰电解体系中的平衡分布规律研究 |
| 3.1 实验过程 |
| 3.1.1 Mg~(2+)对菱锰矿中锰浸出率的实验过程 |
| 3.1.2 Mg在锰电解体系中的平衡分布实验过程 |
| 3.2 分析方法及计算 |
| 3.2.1 镁分析原理及计算方法 |
| 3.2.2 镁的平衡分布分析方法 |
| 3.2.3 锰浸出率的计算 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Mg~(2+)浓度对锰浸出率的影响 |
| 3.3.2 Mg在锰浸出-电解过程中的平衡分布 |
| 3.3.3 Mg在锰电解体系中的衡分布图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Mg~(2+)对硫酸锰电解液物化性质的影响 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 分析方法及计算 |
| 4.2.1 密度的测定 |
| 4.2.2 电导率的测定 |
| 4.2.3 粘度的测定 |
| 4.2.4 表面张力的测定 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Mg~(2+)对硫酸锰电解液密度的影响 |
| 4.3.2 Mg~(2+)对硫酸锰电解液电导率的影响 |
| 4.3.3 Mg~(2+)对硫酸锰电解液粘度的影响 |
| 4.3.4 Mg~(2+)对硫酸锰电解液表面张力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 锰电解过程中电流效率及微观形貌的研究 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.2 分析方法及电流效率的计算 |
| 5.2.1 分析方法 |
| 5.2.2 电流效率的计算 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 Mg~(2+)浓度对电解锰过程的影响 |
| 5.3.2 电流密度对电解锰过程的影响 |
| 5.3.3 (NH_4)_2SO_4 浓度对电解锰过程的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁闪锌矿的资源特点及处理方法 |
| 1.1.1 铁闪锌矿的资源特点 |
| 1.1.2 铁闪锌矿的冶炼方法 |
| 1.2 锌浸渣的来源及处理工艺 |
| 1.2.1 锌浸出渣的来源与特点 |
| 1.2.2 锌浸出渣的处理工艺 |
| 1.3 湿法炼锌过程中铜、铟的行为走向 |
| 1.3.1 铟在湿法炼锌过程中的走向行为 |
| 1.3.2 铜在湿法炼锌过程中的走向行为 |
| 1.4 溶液中铜的回收 |
| 1.4.1 置换法 |
| 1.4.2 电解法沉积铜 |
| 1.4.3 溶剂萃取法 |
| 1.4.4 沉淀法 |
| 1.5 溶液中铟的回收 |
| 1.5.1 弱酸盐沉淀法 |
| 1.5.2 置换沉积法 |
| 1.5.3 溶剂萃取法 |
| 1.5.4 离子交换法 |
| 1.5.5 水解沉淀法 |
| 1.6 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.6.1 课题的提出与研究意义 |
| 1.6.2 课题的研究内容 |
| 第二章 实验原料与设备 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验仪器及设备 |
| 2.3 实验分析检测 |
| 第三章 铁粉还原沉淀Cu、As实验研究 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.2 实验原料与方法 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备与方法 |
| 3.2.3 分析检测与计算 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 铁粉加入系数对沉铜过程的影响 |
| 3.3.2 反应时间对沉铜过程的影响 |
| 3.3.3 反应温度对沉铜过程的影响 |
| 3.3.4 综合条件实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 沉铜后液预中和实验研究 |
| 4.1 实验原料与方法 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验原理 |
| 4.1.3 实验设备与操作 |
| 4.2 CaCO_3加入量与pH的关系 |
| 4.3 溶液终点pH对渣量的影响 |
| 4.4 溶液终点pH对渣中Zn、In含量的影响 |
| 4.5 预中和渣成分分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 石灰中和水解沉铟实验研究 |
| 5.1 实验原料与方法 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验原理 |
| 5.1.3 实验设备与方法 |
| 5.1.4 分析与计算 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 反应终点pH对铟沉淀率的影响 |
| 5.2.2 反应时间对铟沉淀率的影响 |
| 5.2.3 反应温度对铟沉淀率的影响 |
| 5.2.4 综合条件实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（7）典型湿法炼锌系统主要重金属代谢过程及削污潜力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 我国锌冶炼概况 |
| 1.1.2 湿法炼锌行业重金属污染来源与特征 |
| 1.1.3 湿法炼锌行业清洁生产需求 |
| 1.2 清洁生产、清洁生产机会识别及其方法 |
| 1.2.1 清洁生产与清洁生产机会识别 |
| 1.2.2 清洁生产机会识别方法概述 |
| 1.3 湿法炼锌重金属物质代谢与削污潜力研究现状 |
| 1.3.1 物质平衡与物质流分析 |
| 1.3.2 过程机理建模 |
| 1.3.3 物质代谢评估 |
| 1.4 研究目的、研究内容和研究技术路线 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究技术路线 |
| 第2章 湿法炼锌系统过程单元识别及重金属污染特征分析 |
| 2.1 研究方法 |
| 2.1.1 研究对象 |
| 2.1.2 数据获取 |
| 2.1.3 样品分析 |
| 2.2 过程单元与产污点位识别 |
| 2.2.1 湿法工段重金属相关主要过程单元及产污点位 |
| 2.2.2 综合利用系统重金属相关主要过程单元及资源回收点位 |
| 2.3 输入、输出物质流中重金属分布 |
| 2.3.1 重金属在输入物质流中的含量、分布 |
| 2.3.2 重金属在输出物质流中的含量、分布 |
| 2.4 输入、输出物质流的物相及微观形貌 |
| 2.4.1 物相分析 |
| 2.4.2 微观形貌分析 |
| 2.5 主要输出物质流中废渣的浸出毒性鉴别 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 湿法工段过程网络重金属物质代谢研究 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物质流分析 |
| 3.1.2 评估方法与评估指标 |
| 3.2 过程网络分析 |
| 3.2.1 模型验证 |
| 3.2.2 重金属在过程网络中的分布 |
| 3.2.3 基于工艺特性对网络结构简化 |
| 3.3 重金属稀释浓缩特性分析 |
| 3.3.1 重金属在湿法工段中的稀释浓缩特性变化 |
| 3.3.2 重金属在过程网络中的稀释浓缩特性变化 |
| 3.4 重金属在过程网络及过程单元输出物质流的分配 |
| 3.4.1 重金属在过程网络输出物质流的分配 |
| 3.4.2 重金属在过程单元输出物质流的分配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锌电解车间工艺链重金属物质代谢研究 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.1.1 物质流分析 |
| 4.1.2 评估方法与评估指标 |
| 4.2 电解车间工艺链物质流分析 |
| 4.2.1 主要工艺单元及物质流识别 |
| 4.2.2 工艺单元特点及工艺链结构分析 |
| 4.3 电解车间物质平衡分析与指标评估 |
| 4.3.1 电解车间重金属物质平衡分析 |
| 4.3.2 基于S与 ΔS指标的物质流评估 |
| 4.4 资源损耗潜势评估及清洁生产削污策略选择 |
| 4.5 锌电解车间清洁生产实施案例验证 |
| 4.5.1 工艺单元清洁生产策略分析 |
| 4.5.2 系统整体评估与清洁生产案例验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 锌电解槽工艺单元重金属物质代谢研究 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.1.1 电化学反应模拟 |
| 5.1.2 锌电解槽模型构建 |
| 5.2 基于电化学模型的锌电解过程瞬态研究 |
| 5.2.1 电流效率的模型验证 |
| 5.2.2 预设工况下的参数影响 |
| 5.3 基于电解槽模型的锌电解过程稳态研究 |
| 5.3.1 电解槽流场分析与模型简化 |
| 5.3.2 电解槽模型工艺参数对各指标的影响 |
| 5.4 工艺参数对生产及产污指标的影响与作用机制 |
| 5.4.1 电解槽模型工艺参数的灵敏度分析 |
| 5.4.2 锌电解过程能耗及产污机制分析 |
| 5.4.3 实际生产限制条件下的锌酸比优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于物质代谢特征的湿法炼锌系统削污潜力分析 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 湿法工段过程网络削污潜力分析 |
| 6.2.1 过程网络层面的湿法工段产污贡献分析 |
| 6.2.2 过程网络层面的湿法工段清洁生产技术需求分析 |
| 6.3 锌电解车间工艺链削污潜力分析 |
| 6.3.1 工艺链层面的锌电解车间产污贡献分析 |
| 6.3.2 工艺链层面的锌电解车间清洁生产技术需求分析 |
| 6.4 锌电解槽工艺单元削污潜力分析 |
| 6.4.1 工艺单元层面的锌电解槽产污贡献分析 |
| 6.4.2 工艺单元层面的锌电解槽清洁生产技术需求分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 湿法工段过程网络物质流信息 |
| 附录B 锌电解车间工艺链物质流信息 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）氧化降解—吸附法处理烷基化废硫酸制备硫酸锰及其废渣资源化利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述与立题背景 |
| 1.1 烷基化废硫酸的概述及处理现状 |
| 1.1.1 烷基化废硫酸的概述 |
| 1.1.2 烷基化废硫酸的处理现状 |
| 1.2 锰矿石在污水处理中的应用 |
| 1.2.1 锰矿石概述 |
| 1.2.2 锰氧化物的环境属性及作用 |
| 1.2.3 锰矿石用于环境治理的研究现状 |
| 1.3 软锰矿浸出制备硫酸锰的概述 |
| 1.3.1 高温焙烧-还原法 |
| 1.3.2 有机物还原法 |
| 1.3.3 二氧化硫还原法 |
| 1.3.4 两矿加酸法 |
| 1.4 矿渣的综合处理 |
| 1.4.1 矿渣的来源 |
| 1.4.2 矿渣的处理现状 |
| 1.5 活性炭在有机污染物处理中的应用 |
| 1.5.1 活性炭的基本结构 |
| 1.5.2 影响活性炭吸附的因素 |
| 1.6 研究目的、意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究的主要内容 |
| 第二章 软锰矿氧化降解烷基化废硫酸中有机物及锰的还原浸出 |
| 2.1 实验原料及仪器 |
| 2.1.1 原料来源 |
| 2.1.2 主要实验试剂 |
| 2.1.3 主要实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 锰浸出率 |
| 2.3.2 TOC去除率 |
| 2.3.3 SEM分析 |
| 2.3.4 FT-IR分析 |
| 2.3.5 XRD分析 |
| 2.3.6 XPS分析 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 氧化降解工艺条件对TOC去除率的影响 |
| 2.4.1.1 反应温度的影响 |
| 2.4.1.2 反应时间的影响 |
| 2.4.2 还原浸出工艺条件对锰浸出率的影响 |
| 2.4.2.1 硫铁矿用量的影响 |
| 2.4.2.2 浸出时间的影响 |
| 2.4.2.3 硫酸浓度的影响 |
| 2.4.2.4 液固比的影响 |
| 2.4.2.5 转速的影响 |
| 2.4.3 矿渣及滤液的表征分析 |
| 2.4.3.1 SEM分析 |
| 2.4.3.2 FT-IR分析 |
| 2.4.3.3 XRD分析 |
| 2.4.3.4 RM分析 |
| 2.4.3.5 XPS分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 组合工艺降解吸附有机物及制备硫酸锰产品 |
| 3.1 实验材料及仪器 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不同工艺条件对MnO_2降解效果的影响 |
| 3.3.1.1 反应温度的影响 |
| 3.3.1.2 反应时间的影响 |
| 3.3.1.3 MnO_2用量的影响 |
| 3.3.1.4 pH的影响 |
| 3.3.2 不同工艺条件对AC吸附效果的影响 |
| 3.3.2.1 吸附时间的影响 |
| 3.3.2.2 吸附温度的影响 |
| 3.3.2.3 AC用量的影响 |
| 3.3.3 矿渣及滤液的分析与表征 |
| 3.3.3.1 滤液分析 |
| 3.3.3.2 滤渣分析 |
| 3.3.4 产品纯度分析 |
| 3.3.4.1 XRF分析 |
| 3.3.4.2 FT-IR分析 |
| 3.3.4.3 XRD分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 Fe_3O_4/C复合材料的制备及其在染料处理中的应用 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.1.1 矿渣 |
| 4.1.2 染料的选取 |
| 4.1.2.1 刚果红 |
| 4.1.2.2 番红花红T |
| 4.2 实验试剂及仪器 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 Fe_3O_4/C复合材料的制备 |
| 4.3.2 降解实验方法 |
| 4.4 分析与表征方法 |
| 4.4.1 SEM分析 |
| 4.4.2 XRD分析 |
| 4.4.3 催化性能分析 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 Fe_3O_4/C复合材料对刚果红的催化降解效果 |
| 4.5.2 Fe_3O_4/C复合材料对番红花红T的催化降解效果 |
| 4.5.3 XRD分析 |
| 4.5.4 SEM分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）锌冶炼中氟氯的脱除方法（论文提纲范文）
| 1 氟氯在锌冶炼中的危害 |
| 2 氟氯的来源、走向及开路 |
| 3 国内外除氟氯研究现状 |
| 3. 1 从锌固体物料脱除氟氯 |
| 3. 1. 1 焙烧法 |
| 3.1.2湿法除氟氯 |
| 1)碱洗法 |
| 2) 浓硫酸洗涤法 |
| 3) 热水洗涤法 |
| 3. 2 从硫酸锌溶液脱除氟氯 |
| 3. 2. 1 氟氯同时脱除方法 |
| 1) 针铁矿法 |
| 2) 焙烧水滑石吸附法 |
| 3) 萃取法 |
| 4) 卤化氢挥发法 |
| 3. 2. 2 氟的脱除方法 |
| 1) 吸附法 |
| 2) 化学沉淀法 |
| 3) 离子交换树脂法 |
| 3. 2. 3 氯的脱除方法 |
| 1) 氯化亚铜沉淀法 |
| 2) 氯氧化铋沉淀法 |
| 3) 电化学法 |
| 4) 氧化法 |
| 4 结论 |
（10）SDS和PVP强化生物淋溶锰矿废渣的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 重金属矿渣的来源与危害 |
| 1.1.1 重金属的概念 |
| 1.1.2 炼矿企业重金属污染分析 |
| 1.1.3 矿业废渣重金属的污染途径分析 |
| 1.1.4 矿业废渣重金属污染的特点 |
| 1.2 矿区废渣和污染土壤的常用修复方法 |
| 1.2.1 物理修复法 |
| 1.2.2 化学法修复法 |
| 1.2.3 生物修复法 |
| 1.3 国内外生物浸矿处理废渣的研究进展 |
| 1.3.1 国外生物浸矿研究进展 |
| 1.3.2 国内生物浸矿研究进展 |
| 1.4 氧化亚铁硫杆菌生物浸矿的机理 |
| 1.4.1 直接浸出机理 |
| 1.4.2 间接浸出机理 |
| 1.4.3 电化学作用机理 |
| 1.5 表面活性剂在生物浸矿中的应用 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 选题背景及研究内容和意义 |
| 2.1 选题背景 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 研究目的和意义 |
| 第3章 试验条件与方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.1.1 实验用微生物来源 |
| 3.1.2 培养液成分 |
| 3.1.3 实验材料 |
| 3.1.4 试验仪器及设备 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 氧化亚铁硫杆菌接种菌液的扩大培养 |
| 3.2.2 9K 培养液的配置 |
| 3.2.3 FeSO_4-7H_2O 过滤灭菌法 |
| 3.2.4 血球计数板测定硫杆菌数目 |
| 3.2.5 培养体系氧化还原 ORP 电位的测定 |
| 3.2.6 火焰原子吸收法测定锰浓度 |
| 3.2.7 PVP 和 SDS 在最佳投加量下对锰废渣表面侵蚀状况的测定 |
| 3.3 实验流程 |
| 第4章 SDS 和 PVP 对氧化亚铁硫杆菌活性的影响 |
| 4.1 氧化亚铁硫杆菌的生理特征 |
| 4.1.1 氧化亚铁硫杆菌的形态特征 |
| 4.1.2 氧化亚铁硫杆菌的生长曲线 |
| 4.1.3 氧化亚铁硫杆菌的生长规律分析 |
| 4.2 氧化亚铁硫杆菌生物浸矿的主要影响因素 |
| 4.2.1 温度对生物淋溶浸矿的影响 |
| 4.2.2 pH 值对生物淋溶浸矿的影响 |
| 4.2.3 ORP 电位对生物淋溶浸矿的影响 |
| 4.2.4 矿石的种类和数量对生物淋溶浸矿的影响 |
| 4.2.5 氧气浓度对生物淋溶浸矿的影响 |
| 4.3 SDS 和 PVP 对微生物生长及活性的影响 |
| 4.3.1 表面活性剂对微生物生长及活性影响的机理 |
| 4.3.2 SDS 和 PVP 对氧化亚铁硫杆菌活性及生长的影响 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 SDS 和 PVP 对氧化亚铁硫杆菌对锰浸出率的影响 |
| 5.1 SDS 和 PVP 对微生物浸矿的影响作用 |
| 5.1.1 SDS 对锰废渣中锰浸出的影响 |
| 5.1.2 PVP 对锰废渣中锰浸出的影响 |
| 5.2 SDS 和 PVP 浸矿效果比较 |
| 5.3 SDS 和 PVP 在微生物浸矿过程中对矿物表面的影响 |
| 5.4 本章总结 |
| 结语 |
| 1. 研究结论 |
| 2. 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表学术论文目录 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间接受待刊的论文 |
四、湿法炼锌中锰离子的升高与防治（论文参考文献）
- [1]富铅电解锰渣中锰和铅回收工艺研究[D]. 孙俊. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]臭氧氧化技术在有色金属湿法冶金中的应用进展[J]. 张佳乐,王天,张利波,曲洪涛,张特,张利华,罗尧尧. 矿冶, 2020(03)
- [3]超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究[D]. 罗尧尧. 昆明理工大学, 2020(05)
- [4]云南宝坪铜矿区地下水污染研究及防控管理模型[D]. 白杰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [5]Mg2+在锰电解体系中的分布及其行为研究[D]. 秦吉涛. 贵州大学, 2019(09)
- [6]锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收[D]. 郑宇. 昆明理工大学, 2019(04)
- [7]典型湿法炼锌系统主要重金属代谢过程及削污潜力分析[D]. 罗晋. 清华大学, 2019(06)
- [8]氧化降解—吸附法处理烷基化废硫酸制备硫酸锰及其废渣资源化利用[D]. 蔡秀楠. 广西大学, 2018(06)
- [9]锌冶炼中氟氯的脱除方法[J]. 胡一航,王海北,王玉芳. 矿冶, 2016(01)
- [10]SDS和PVP强化生物淋溶锰矿废渣的性能研究[D]. 叶骥. 湖南大学, 2013(05)