一、面向订单装配制造企业的生产管理系统研究与开发（论文文献综述）
孙斌[1]（2021）在《模具车间生产管控系统的开发》文中研究说明模具制造业是制造业中的重要组成部分,拥有大量的数控加工机床与其他资源,将这些资源进行合理整合,对模具车间的生产进行高效率的管理和控制,显得尤为突出。模具企业具有单件小批量生产特点,模具订单的随机性和生产过程的不确定性直接导致模具生产车间的整个生产流程不能得到最有效最及时的管理和控制,因此模具车间的生产管控显得尤为重要。在对模具企业的调研,与对模具车间生产业务与管理流程的分析上,本文重点研究内容如下:1.模具车间的工作流建模和模具车间生产业务流程优化。从模具企业的当前运行出发建立工作流模型,论述并展示其相关部门、相关资源、相关信息、相关过程。在此基础之上,采用并行工程思想,优化模具车间生产业务流程,给出优化后的模具车间生产业务流程图。2.分析模具车间生产任务调度的方法。从模具企业加工效率出发,为使车间生产设备闲置时间尽可能最少,提出基于模具车间的生产排程算法解决生产任务排程问题。并在此基础上,提出一种基于多级优先调度规则的算法解决模具车间加工工件工序调度问题,给出总体算法流程图。在对静态车间算法的研究基础之上,给出解决动态车间问题的关键技术,即将动态过程划分成静态区间去进行求解。3.对模具车间生产管控系统设计。以模具企业的特点为基础建立系统总结架构,给出系统总体架构图,并在此基础上对模具车间系统功能建模,给出工艺管理、生产管理、生产调度等重要模块的详细功能模型。对系统数据库进行详细设计,建立模具车间生产管控系统各个实体间的关系,对部分重要实体进行详细描述。将理论与实际相结合,实现了模具车间生产管控系统,并进行应用效果验证,列举零件工艺路线、生产项目创建、采购计划创建、车间生产调度计划应用效果图。
孙世林[2]（2021）在《基于ERP的离散制造企业生产管理系统研究与应用》文中研究表明随着现代工业技术的日益成熟,产品的生产制造流程已经非常完善,企业如何在激烈的市场竞争环境下脱颖而出,必须要在其他环节上进行改进,其中缩短生产制造周期,节约生产制造成本是其关键因素中极为重要的一环。特别是传统中小型离散制造企业,通过数据挖掘分析、生产流程管控技术改善,来降低企业生产管理成本,同时还可使企业对市场需求的了快速变化做出反应。本文基于ERP（Enterprise Resource Planning,企业资源计划）平台根据产品结构建立企业生产管理系统,系统涵盖从客户订单到产品交付的整个过程,具体模块包括:数据检索、库存及在制数据分析、成套数据分析、物流状态分析、生产管理及CAD管理,该系统实现了企业产品生产过程的全生命周期管理。本文所开发的产品生产管理系统是基于产品结构进行需求分析和模块功能设计。根据产品结构,利用B/S（Browser/Server,浏览器/服务器模式）架构,以ERP系统数据库为搭建依据,ASP.net为开发工具,运用Java、C#为开发语言、ERP客制化技术、扫码枪以及SQL Server关系型数据库实现了系统的全部功能。采用B/S模式使系统布局、实施、维护和升级更加的简洁。根据产品结构进行网页开发可以大幅度缩短算法的建模过程,优化算法性能,提高网页反应速度。客制化及动态Web（Word Wide Web,万维网）的网页开发技术实现了业务功能的快速定制及各页面之间的数据关联,满足了企业对系统的相关需求。首先,针对当前ERP系统,采用大数据分析对数据库相关信息进行深度挖掘与分析,从企业积累的大量数据中发现隐藏的有价值的信息或知识。根据挖掘出的相关信息,开发相关的数学模型,包括:库存在制分析模型、成套预测分析模型、物流分析模型等,然后根据模型进行数据重组,实现了产品生产过程各阶段数据可视化,以及相关产品信息的未来预测。其次,根据产品结构及相关零部件的产品加工工艺流程,开发相关的车间加工物料状态管控模型。利用二维码相关技术,通过与外接设备扫码枪、显示屏等设备的有效集成,实现物料的精准控制。根据后台数据库数据,并对相关数据进行挖掘分析,实现物料状态自动锁定、加工数据透明化、工时计算快速化等相关附加功能。并且,针对产品图纸类型多样化,基于.net平台开发多功能CAD应用,能够同时打开NX的.prt,Soliworks的.SLDPRT、.SLDASM以及SLDDRW类型的图纸,CREO的.prt和.asm类型的图纸,Catia的CATPart和CATProduct类型的图纸,Auto Cad的.DXF以及.DWG类型的图纸,以及通用图纸类型的.step、.stl、.iges以及.jt格式的图纸。通过多类型CAD预览模型,可以在无需图纸类型转换下快速查看图纸,降低了图纸管理难度,利用多功能CAD编辑实现对CAD文件的快速处理、线上审批等操作,取代企业原有的线下审批流程,优化管理结构,有效提高工作效率。最后,本文在系统设计与开发过程中,采用了相关模块化开发的思路,充分考虑了算法的性能、用户界面的友好性、以及后台代码的注解和数据透明化,有效缩减了系统的开发周期,以及降低了企业熟练使用该系统的难度,使得ERP数据库中的信息能够得到最大化的分析处理,产品各阶段管控高效执行。本论文在ERP的基础上,搭建了高效的、高价值的、创新性、全流程的产品数据管理系统,它的成功实施对企业产品数据管理能力的提升以及相关成本的降低都有着重大的意义。
张贇[3]（2021）在《基于大数据的电梯传动装备成本估算与系统研发》文中研究表明信息化和工业化水平不断发展,计算机、物联网等技术普及逐渐改变着传统制造业,传统生产方式已经不能满足生产力发展需求。数据作为新的生产要素已成为制造业发展新动力,成本数据是企业提高竞争力重要因素,如何准确有效的收集这些数据也成为企业越来越关心的问题。本文以面向客户产品报价研究为出发点,提出一种基于可拓实例与神经网络的成本估算模型;根据企业已有成本核算方法及存在问题,改进底层数据获取方式,提高了成本核算准确性,开发了一套面向底层制造资源的数据采集方式系统。本文具体工作如下:（1）介绍了离散车间工业大数据概况与制造大数据下成本发展模式,从离散制造企业成本估算、核算方法与制造数据采集三个角度对本文研究课题的国内外研究现状进行分析与阐述。（2）提出一种基于可拓物元的实例推理方法。针对作业成本案例库存在检索规则模糊和检索方法效率低的问题,充分分析企业生产BOM理论和CBR技术,将属性之间的模糊概念以定量形式进行描述,引入考虑客户需求的层次分析法和熵权法对整体权重进行调整,提高了实例检索成本案例匹配度。（3）将可拓理论与GA-BP神经网络相结合,提出了一种基于可拓实例推理与混合神经网络结合的成本估算模型。利用GA-BP神经网络模型既进一步验证该可拓实例推理准确性,同时也弥补了相似度差距较大的实例成本匹配问题,提高成本预测准确性,具有较高的工程应用价值。（4）提出了一种数据驱动下的成本核算方法。对离散制造车间MES系统概念与成本管理现状进行分析,提出一种离散车间下智能数据实时采集技术方案,介绍了成本归集与分配一般步骤;通过实例对比与分析了传统成本核算结果与加入数据采集后成本核算结果,找出成本消耗动因,切实证明了该方法有效性。（5）针对企业车间实际情况对开发的数据采集平台进行了介绍。运用Java语言Swing框下的GUI组件和SQL Server开发了一套面向车间底层数据采集系统,对系统框架、数据库逻辑概念进行了介绍,最后对其采集系统可视化界面进行了展示,实现了底层数据实时传输、可视化等功能。
罗滨鸿[4]（2021）在《水下拦截网制造物联系统研究与开发》文中进行了进一步梳理随着我国绳网具行业的快速发展,自动化、信息化生产体系的建设已成为企业转型的关键环节。水下拦截网的生产要经过并丝、编织、织网、组装等几大主要流程,作为智能绳网装备,在岛礁水下防御、反蛙人、反潜艇、核电站等海洋防务系统中有重要应用。由于部署环境的多样,水下拦截网的材质、尺寸、性能等各异,具有多品种、变批量、生产工艺复杂的生产特点,复杂的结构参数与生产工艺参数对生产管理造成严重挑战。当前人工的业务流程传递与生产指令下达的生产管理方式,缺乏统一的业务处理平台与生产控制的数据基础,难以管理日益复杂的产品工艺结构与车间生产任务。因此,对水下拦截网制造物联系统进行研究,梳理业务流程,完善车间物联设施,挖掘生产数据,以此构建制造企业订单驱动、数据支撑、流程畅通的信息化集成平台,对实现高效的水下拦截网业务与生产过程处理流程和产品工艺缺陷优化有重要意义。本文主要研究内容和成果如下:（1）研究了水下拦截网的产品组成和制造业务流程,以产品BOM为主线构建了水下拦截网生产企业的基础数据环境和信息流模型。提出了综合利用自动化技术、物联网技术和数据挖掘等技术,以编织机和织网机等关键制造装备的物联为核心,有机促进并融合水下拦截网制造企业的工业化和基于制造物联的信息化。（2）分析了车间物料、设备等动静要素的物联概况,以绳网企业的生产瓶颈—编织工序的制造物联为研究对象,设计编织机恒Er/ω1变频调速与闭环反馈控制的无级调速方案,实现了拉伸牵引轴和锭子圆盘卷绕主运动电子传动比同步控制,极大地减少了传统人工更换机械齿轮以实现不同节距工艺的繁琐工作。由改造后的控制器通信接口集成应用了RS485、Modbus等现场总线,构建车间各生产设备总线网络实现集群控制,基于RFID设计车间动态要素的布置方案,并基于TDOA测距实现物料实时定位,通过以太网网关实现车间异构网络融合,建立车间数据总体感知网络。通过生产事件表达与各类中间件获得有效生产数据,以此建立车间制造过程实时监控体系,为信息系统进行实时、有效的数据提供,实现业务层与执行层的异地交流协同工作。（3）在实时采集生产过程监控数据的基础上,为优化工艺参数,提出基于改进Apriori算法的网线编织工艺缺陷数据挖掘方法,算法引入矩阵化思想对数据进行表达,极大减轻算法IO压力,并生成上三角矩阵立即获得频繁-2项集,避免矩阵化算法前期计算内存压力大的缺陷,基于原因-结果的挖掘模式特点增加两条性质用于无意义候选集剪枝,并在计算过程通过矩阵分块实现并行计算,关联规则生成过程中,引入提升度概念对负关联规则剪枝,通过以上改进有效提升了算法效率与准确度。通过网线编织工艺缺陷数据算例进行计算,验证了算法的有效性。（4）基于制造车间感知网络与实时监控体系,结合水下拦截网制造物联系统信息模型,设计系统总体结构与功能模块,基于.NET平台、SQL Server数据库、工控技术、通信技术等,开发完成了水下拦截网业务与生产管理的应用软件。以某拦截网制造企业作为验证平台,有效提高了水下拦截网产品的生产效率与产品品质,缩短了工艺研制周期,对推动水下拦截网制造企业转型升级具有重要意义。
周丽[5]（2020）在《大规模定制条件下BOM体系建设研究 ——以S公司为例》文中研究指明随着全球经济一体化、互联网技术与电子商务的蓬勃发展,顾客对个性化的要求变得越来越高;企业之间的竞争已经不单单是价格、技术等传统方式的竞争而是转变成对时间、个性化需求的竞争。提供定制化、个性化的产品给客户并提高客户的满意度已成为当前企业竞争的趋势,基于这样的历史背景产生了大规模定制生产。大规模定制对企业提出了新的要求,企业需要进行相应的业务变革来适应这一变化,而作为贯穿全企业业务链的BOM管理也需要进行相应的变革才能支撑这一业务流程体系的改革。本文结合S公司BOM管理的现状问题以及大规模定制条件下提出的新要求与当前实施的BOM体系建设的项目情况,分析在大规模定制条件下BOM体系建设的方法、实施应用及实施BOM体系建设带来的成效。本文详细地分析了在大规模定制条件下BOM如何组织、如何通过一体化配置管理打通规划、研发、销售、生产各业务领域;如何实现全业务链的一体化BOM管理,如何支持从规划阶段、到产品开发、到工艺制造、到生产物流、到售后服务的生产创造过程及预测与计划、销售与订单、订单与排产的订单交付流程以及企业级变更的管理,建立端到端的变更框架、保证变更单与变更数据的紧耦合,保证数据的准确性、及时性。BOM体系建设不仅仅是一个IT信息化系统的项目,还需要相应的业务流程和体系的建设才能真正的落蒂,因此本文还分析了在BOM体系建设过程中如何进行业务流程改进,包括组织架构调整及职责分工定义、业务流程与规范定义、BOM数据的梳理验证及迁移等,从而保证BOM体系建设能够真正的落蒂执行。S公司通过BOM体系建设及BOM系统的实施与应用,大大地提高企业的工作效益,主要体现在以下方面:通过BOM架构的调整,从单一车型的BOM管理方式转化成超级可配置的BOM管理方式,使BOM维护量减少60%以上;另外通过实现一体化BOM管理打通了规划、研发、销售、生产各业务领域,避免各业务领域之间信息重复维护、转换,减少工作量并且使大批量生产阶段的BOM数据准确率基本达到100%;通过实现一体化的配置管理打通了工程、生产、销售,可支持用户定制化点单,并可直接将订单的配置信息直接转化成订单所需的物料信息,可支持引导式销售、满足客户个性化需求、快速响应市场的要求;通过实现一体化变更管理,将变更内容与变更单紧耦合,保证变更审核内容就是更改后的实际数据,避免变更单与变更内容二层皮的情况,保证数据的正确性,并且大大减少变更内容转化的时间。
王彬[6]（2020）在《PC构件厂生产管理系统设计与实现》文中认为近年来,我国建筑业高速发展,其施工方式也在逐步改变,以传统现浇劳动密集型为主的建筑业已不能满足国家提出的“建筑业可持续发展”的理念。在国家政策的推动下,装配式建筑以其独特的优势成为我国建筑业转型升级的重要方向。随着装配式建筑面积的增多,施工现场对PC构件的需求越来越大,PC构件生产企业也随之增多。但是在其快速发展的过程中,企业在生产管理方面存在的问题也逐渐显露,传统的管理模式已不适应现代化、多样化的构件生产和管理。本文以某PC构件厂的信息化建设为背景,针对企业在生产和管理方面存在的问题,以满足企业降本增效和信息化管理为目标,构建PC构件厂生产管理系统,对于推动建筑工业化的发展具有重要意义。（1）总结分析了目前PC构件厂生产管理的现状及存在的问题,从生产业务流程、生产工艺流程以及各部门业务需求三个方面,指出企业实施信息化管理的必要性。通过调研,结合现状及问题,明确了该PC构件厂生产管理系统的若干关键功能,包括基础数据维护、生产调度管理、生产过程监控与数据统计分析等。（2）在系统需求分析的基础上,采用B/S架构模式,遵循MVC三层经典架构,从系统总体设计、系统功能模块设计、数据库设计、生产数据采集四个方面进行系统设计。并对数据库及数据采集部分进行了详细设计。（3）结合企业应用背景,从生产管理、各部门业务管理、生产监控与数据统计分析四方面介绍该系统各功能的使用情况。应用结果表明,相比于传统的生产管理模式,该系统能够实现生产管理的信息化,起到企业降本增效的作用。研究结果证明,该生产管理系统能够充分利用成熟的信息化技术,实现PC构件厂的精细化管理,提高其信息化管理水平与生产效率,满足目前PC构件厂信息化的建设,并为其他系统的建设提供思路。
杨铭薇[7]（2020）在《电子组装企业制造执行管理教学系统研究》文中指出对于一个制造型企业来说生产活动的自动化、信息化是提高产品质产量的基础,电子组装行业作为高科技制造产业之一更是如此,车间制造执行系统是助力该行业企业提升制造管理能力的核心系统[1]。企业的信息化建设依赖相关的专业人才,制造企业对自动化、物流工程等高校工商管理专业提出更高的实验实践要求。但相关教学实践方面太少,缺乏教学软件进行课程与企业实际活动的串连。针对以上问题,本文将设计结合企业实践背景及高校课程背景的适合电子组装企业的制造执行管理教学系统。理论分析部分,首先概述制造执行管理相关理论综述、教学课程体系及制造执行系统在企业层面及教学层面的应用现状。并从企业实际出发,总结电子组装企业的实际业务流程和生产过程特点,分析电子组装企业在一般的制造执行管理系统的基础上有何特点。对于这种特点进行电子组装企业典型生产过程流程的概括和设计,并将此种生产过程流程与业务流程相结合,作为系统需求的一部分放入系统建模与设计中。系统建模部分,系统建模是系统仿真的基础,系统仿真是系统分析和设计的前提[2]。首先从课程体系、业务流程、系统应用现状、相关软件对比上对系统进行了需求分析,再在需求分析的基础上使用IDEF建模方法对系统进行功能建模,将制造执行管理教学系统进行整体功能模块、基础数据子模块、车间生产管理子模块、生产统计分析管理子模块三个子功能模块的建模,可以为系统设计部分提供基础建模支持。在系统设计部分当中,先是阐述了基本设计原则及目标,再依据之前的企业实际业务流程对应课程体系之后,来设计教学系统的业务流程,最后完成系统整体及子模块的设计。系统应用部分,在调研实际企业获得实际数据后,设计一个在紧急插单情况下,从实验情境及企业背景、实验目的、实验实施三个方面对电子组装企业的生产加工部门及装配部门的生产过程执行工作变化进行了描述与总结。企业调研的装配数据,通过部装总装工艺流程了解到产品装配的一般步骤,并通过对制造执行管理教学系统的操作来使学生了解客户订单从接收到最后产品发货到客户的车间运作过程。对电子组装企业制造执行管理教学系统展开研究可以提升实践教学质量,并且对学生培养实际问题解决能力、创新能力、决策能力提供了一定的帮助,并为国家制造业自动化、信息化的发展产生了积极的促进作用。
付少蕾[8]（2020）在《面向数字化车间现场的实时数据采集与管理系统研究》文中研究说明传统车间向互联网化、智能化、数字化转型已是大势所趋,智能制造也成为了当今世界的新焦点,当前国内传统车间亦正处于数字化转型的重要时刻。本文结合企业所提出的柴油机老式车间数字化需求深入研究了数字化车间现场实时数据采集与管理的系统集成相关技术,提出了一套高可视性、高实时性及具有示范性数据实时采集与管理解决方案的面向数字化车间现场实时数据采集与管理系统。本文对系统的功能需求、整体架构、传感器选型、运行机理、硬件设计、软件设计等方面展开了研究。主要内容包括:（1）分析了相关领域的现状、企业数字化车间的架构与构建策略以及结合了企业提出的需求,由此提出了面向数字化车间现场实时数据采集与管理系统的功能需求及架构。（2）根据系统需求及架构分析,将实时数据采集与管理系统分为两个部分:硬件与软件。硬件功能是实现系统的数据采集,而软件功能是实现系统数据管理。（3）进一步分析系统功能需求而对系统硬件部分进行传感器选型。并设计了系统硬件部分的架构、数据采集方案且实际构建了硬件系统,其包括:示教实验平台、PLC控制平台和网络拓扑结构。最后编制了硬件系统的下位机程序。（4）针对于本文系统的整体架构设计使用组态软件采集存储PLC寄存器中数据至My SQL数据库,并在软件部分设计了完整的数据库系统及信息分析与智能管理系统对仿真产线数据进行存储和实时显示、管理。（5）设计了实验对系统进行验证,最终验证了系统的实时性、合理性。
徐芊[9]（2019）在《物料齐套分析模型研究及应用》文中研究表明随着多品种小批量生产模式在制造业中的普及,物料齐套作为一种重要的生产管理理念和方式,越来越多地被应用到了制造企业的生产管理流程中。考虑到相似产品之间物料替代、借用等情况,企业对物料齐套管理越来越严格、复杂。合适的物料齐套分析方法能准确地为企业生产安排做指导、减少企业在制品库存、增加企业经济效益。所以本文对物料齐套在制造企业生产管理中的应用进行了研究,主要包括如下几个方面:首先提出了一种基于产品优先级的物料齐套分析方法,对其研究分为两部分:第一部分是采用层次分析法对进行物料齐套分析的产品进行优先级排序;第二部分是根据产品优先级排序顺序,计算出缺件物料种类和数量,齐套的产品种类和数量。基于产品优先级的物料齐套分析方法解决了现有物料齐套分析方法只计算出缺件的物料种类和数量,没有得出齐套产品种类和数量的不足。其既能得出缺件的物料种类和数量,以便采购部门制定采购计划,又能计算出齐套的产品种类和数量,以便生产计划员安排生产计划。还解决了现有物料齐套分析方法没有考虑优先级或者建立的优先级评价模型复杂且不够全面的问题,利用层次分析法对产品优先级进行排序,根据实际需求设计准则层中所需考虑的因素,这样比建立产品优先级评价模型方便全面,也比在进行物料齐套计算时直接设定产品优先级要准确。其次为了及时响应顾客订单,在企业之间建立良好的信用,提出了以成套订单数最大为目标的物料齐套分析模型。基于成套订单数最大的物料齐套分析是指在有限的物料资源下研究如何分配物料使满足成套状态的订单总数最大,订单成套是指一个订单下面的所有产品均能分配齐物料。对于建立的基于成套订单数最大的物料齐套分析模型采用了遗传退火混合算法求解,并与基本遗传算法求解的结果进行对比,验证了混合算法对模型求解的有效性。最后设计并实现了一款生产管理软件系统,把论文研究的两种不同的物料齐套分析方法应用到实际的生产管理系统中,便于生产计划员可以及时了解物料齐套信息,对需要排产的产品进行物料齐套分析,制定更合理的车间作业计划,节省安排生产计划的时间。解决了原有物料齐套分析方法准确性低,更新不及时、沟通复杂等问题。
梁兆凯[10]（2019）在《基于MOM框架的生产物料配送系统研究》文中研究说明在市场竞争加剧、企业生产管理水平仍待提升的背景下,智能制造相关技术的发展日新月异。与此同时,越来越多的企业注意到生产物流的智能化升级将是构建未来智能工厂的基石。在此背景下,构建整合企业物流相关业务的一体化管理信息系统,并研究应用于物料配送活动的理论与方法具有重大意义。为实现以上目标,本文从管理框架到应用模型再到优化技术,在不同层面为企业物流与生产活动的智能化、集成化管理提出解决方案。引入制造运行管理概念,综合各种产业先进技术,构建了侧重物流功能的企业运作层制造运行管理（Manufacturing Operations Management,MOM）框架和车间准时制物料配送系统,并针对系统功能具体实现,提出了订单与物料协同优化模型,和以配送成本最小化为目标的车辆路径优化模型。具体研究内容如下:1)系统分析制造型企业物流相关活动特性,从企业运作层角度对物流业务进行整合。将制造运行管理框架与物流管理相结合,构建生产运行管理与物流运行管理两者功能并重的MOM框架,并给出功能与信息交互定义,为企业对产品生产全流程进行整体把控提供理论支持。2)以准时制生产理论为依据,建立应用于生产车间层级的准时制物料配送模型。综合运用电子看板、呼叫安灯、物料超市和供应商管理库存等技术,针对不同种类物料分别提出具有高适配度的配送方式。同时构建适配于准时制生产方式的智能生产物料配送系统,对企业内部供应链业务逻辑进行梳理,给出物流管理信息化路径,并针对物流系统分别给出了其业务逻辑模型和系统功能划分与定义。3)为进一步解决企业物料配送优化问题,从降低物料需求波动和提升物料配送效率两方面进行思考,结合瓶颈理论相关方法,分别构建出订单与物料协同优化模型和以配送成本最小化为目标的配送车辆路径优化模型。订单与物料协同优化模型旨在加强订单信息与物料需求信息之间的关联强度,通过针对生产输入信息源头的优化处理策略来降低配送活动的复杂度,从而降低某些工位资源紧张以及物料供应的风险。具有车辆载重及配送时间窗约束的配送车辆路径优化模型可以针对产线物料配送任务制定成本最优的车辆路径规划,该路径规划在满足各工位的物料种类、数量和时间等要求的基础上,使车辆配送成本最小,从而降低企业物流成本。最后通过两种不同交叉算子的遗传算法对路径最优模型进行求解,证明了该模型具备实用价值。
二、面向订单装配制造企业的生产管理系统研究与开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、面向订单装配制造企业的生产管理系统研究与开发（论文提纲范文）
（1）模具车间生产管控系统的开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 模具行业信息化研究现状 |
| 1.2.2 模具生产管控系统国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 模具车间生产管控相关理论及相关技术 |
| 2.1 模具车间生产管控 |
| 2.1.1 模具车间生产管控特点 |
| 2.1.2 模具车间生产管控主要突破点 |
| 2.1.3 模具车间生产管控的主要信息 |
| 2.2 并行工程 |
| 2.3 模具车间生产调度问题 |
| 2.3.1 单件车间生产计划问题的模型 |
| 2.3.2 单件车间生产计划的算法 |
| 2.4 数据库技术 |
| 2.4.1 数据库技术 |
| 2.4.2 数据库系统的选择 |
| 2.5 系统运行模式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 模具车间生产建模与业务流程分析 |
| 3.1 模具车间生产工作流建模 |
| 3.2 模具车间生产的业务流程分析 |
| 3.3 模具车间生产流程关键要素分析 |
| 3.4 模具生产流程优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 模具企业车间生产调度 |
| 4.1 模具产品生产排程 |
| 4.1.1 产品生产排程 |
| 4.1.2 基于优先加工思想的生产流程排程算法 |
| 4.1.3 生产排程算法数学模型 |
| 4.1.4 实例验证分析 |
| 4.2 模具车间生产优先调度规则 |
| 4.2.1 车间生产调度要求 |
| 4.2.2 优先调度规则思想 |
| 4.2.3 基于多级优先规则动态车间作业调度算法 |
| 4.2.4 实验验证分析 |
| 4.2.5 总体算法设计 |
| 4.3 动态车间生产排程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具车间生产管控系统设计 |
| 5.1 系统总体架构 |
| 5.2 系统功能建模 |
| 5.2.1 工艺管理功能建模 |
| 5.2.2 生产管理功能建模 |
| 5.2.3 采购管理功能建模 |
| 5.2.4 仓库管理功能建模 |
| 5.2.5 生产调度功能建模 |
| 5.2.6 系统管理功能建模 |
| 5.3 模具生产管控系统数据库设计 |
| 5.3.1 数据库的设计原则 |
| 5.3.2 数据库的概念设计 |
| 5.3.3 数据库的详细设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 模具车间生产管控系统的实现与应用 |
| 6.1 开发环境 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 系统用户登录模块 |
| 6.2.2 零件工艺路线设计 |
| 6.2.3 生产项目创建 |
| 6.2.4 采购计划创建 |
| 6.2.5 车间生产调度计划 |
| 6.3 模具项目系统工作流程案例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的论文 |
（2）基于ERP的离散制造企业生产管理系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 ERP与生产管理系统 |
| 1.2.1 ERP简介 |
| 1.2.2 生产管理系统简介 |
| 1.3 国内外ERP及生产管理系统研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 离散制造企业背景、生产管理现状及存在的问题 |
| 1.4.1 离散制造企业背景 |
| 1.4.2 公司生产管理现状及存在的问题 |
| 1.5 课题研究意义与主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 基于ASP.NET的生产管理系统需求及技术研究 |
| 2.1 生产管理系统实现目标 |
| 2.1.1 生产数据可视化目标 |
| 2.1.2 企业生产管理目标 |
| 2.1.3 多功能CAD应用目标 |
| 2.2 生产管理系统功能需求分析 |
| 2.2.1 数据检索模块需求分析 |
| 2.2.2 库存及在制数据分析模块需求分析 |
| 2.2.3 成套数据分析模块需求分析 |
| 2.2.4 物流状态模块需求分析 |
| 2.2.5 外协件入库模块需求分析 |
| 2.2.6 主机核心件生产过程管控模块需求分析 |
| 2.2.7 多功能CAD应用模块需求分析 |
| 2.3 生产管理系统开发所用相关技术研究 |
| 2.3.1 编码技术 |
| 2.3.2 面向对象思想 |
| 2.3.3 关系型数据库 |
| 2.3.4 ASP.NET开发技术 |
| 2.3.5 数据挖掘与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于VS与 ADO.NET的生产数据可视化 |
| 3.1 生产数据可视化流程和整体功能框架设计 |
| 3.1.1 生产数据可视化开发流程 |
| 3.1.2 生产数据可视化功能框架设计 |
| 3.2 生产数据可视化功能实现 |
| 3.2.1 生产数据可视化主页的功能实现 |
| 3.2.2 数据检索的功能实现 |
| 3.2.3 库存及在制数据分析的功能实现 |
| 3.2.4 成套数据分析的功能实现 |
| 3.2.5 物流状态分析的功能实现 |
| 3.3 生产数据可视化权限设置 |
| 3.3.1 生产数据可视化权限划分 |
| 3.3.2 生产数据可视化权限配置功能实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于VS与SQL的企业生产管理设计与实现 |
| 4.1 企业生产管理系统开发流程和整体功能框架设计 |
| 4.1.1 企业生产管理系统开发流程 |
| 4.1.2 企业生产管理系统功能框架设计 |
| 4.2 企业生产管理系统数据库设计 |
| 4.2.1 SQL数据库设计原则 |
| 4.2.2 企业生产管理系统数据表单设计 |
| 4.3 企业生产管理的功能实现 |
| 4.3.1 员工二维码的功能实现 |
| 4.3.2 外协件二维码的功能实现 |
| 4.3.3 车间加工物流二维码的功能实现 |
| 4.3.4 外协件入库管理的功能实现 |
| 4.3.5 主机核心件加工管控的功能实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于VS的多功能CAD应用设计与实现 |
| 5.1 多功能CAD应用整体功能框架设计 |
| 5.1.1 多功能CAD应用开发流程 |
| 5.1.2 多功能CAD应用框架设计 |
| 5.2 多功能CAD应用的功能实现 |
| 5.2.1 多功能CAD应用交互界面设计 |
| 5.2.2 多类型CAD预览 |
| 5.2.3 多功能CAD编辑 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 生产管理系统的实施 |
| 6.1 系统实施所需要求 |
| 6.1.1 硬件要求 |
| 6.1.2 软件要求 |
| 6.2 生产数据可视化运行 |
| 6.2.1 数据检索模块运行 |
| 6.2.2 库存及在制模块运行 |
| 6.2.3 成套分析模块模块运行 |
| 6.2.4 物流状态分析模块运行 |
| 6.3 生产管理运行 |
| 6.3.1 二维码生成模块运行 |
| 6.3.2 外协件入库模块运行 |
| 6.3.3 主机核心件加工管控模块运行 |
| 6.4 多功能CAD应用运行 |
| 6.4.1 多类型CAD预览运行 |
| 6.4.2 多功能CAD编辑运行 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 思考与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）基于大数据的电梯传动装备成本估算与系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 离散车间大数据分析与成本管理方法概述 |
| 1.2.1 工业大数据概况 |
| 1.2.2 制造大数据下成本管理 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 制造成本核算研究现状 |
| 1.3.2 产品成本报价研究现状 |
| 1.3.3 离散车间数据采集研究现状 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于可拓物元实例推理的概念设计方法 |
| 2.1 BOM理论与产品配置 |
| 2.1.1 BOM理论 |
| 2.1.2 逻辑BOM与产品配置 |
| 2.2 基于案例的快速成本评估过程 |
| 2.2.1 案例推理的一般工作流程 |
| 2.2.2 案例检索方法 |
| 2.2.3 CBR优点 |
| 2.3 可拓理论 |
| 2.3.1 可拓学定义 |
| 2.3.2 可拓集合 |
| 2.3.3 基元理论 |
| 2.3.4 可拓分析 |
| 2.3.5 关联函数 |
| 2.4 可拓实例的检索与提取 |
| 2.4.1 相似度判定 |
| 2.4.2 属性权重确定 |
| 2.4.3 实例的提取 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于可拓理论和神经网络的成本估算模型研究 |
| 3.1 BP神经网络模型 |
| 3.1.1 BP神经网络拓扑结构 |
| 3.1.2 BP神经网络训练过程 |
| 3.1.3 BP神经网络的不足 |
| 3.2 遗传算法网络模型 |
| 3.2.1 遗传算法的原理与概念 |
| 3.2.2 遗传算法基本要素 |
| 3.2.3 遗传算法基本流程 |
| 3.3 GA-BP神经网络模型 |
| 3.3.1 基于遗传算法的神经网络参数优化 |
| 3.3.2 神经网络各层结构节点确定 |
| 3.4 组合神经网络与可拓实例的成本估算方法 |
| 3.5 实例分析与验证 |
| 3.5.1 局部相似度 |
| 3.5.2 指标权重确定 |
| 3.5.3 整体相似度 |
| 3.5.4 神经网络结构参数确定 |
| 3.5.5 实验结果对比与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 制造执行系统下的成本管理研究 |
| 4.1 成本核算理论研究 |
| 4.2 车间制造执行系统下的成本管理模式 |
| 4.2.1 离散型企业车间生产制造成本管理现状 |
| 4.2.2 MES概念理论 |
| 4.2.3 MES下的成本管理体系框架 |
| 4.3 车间制造系统下的数据采集和成本分析 |
| 4.3.1 制造型企业产品生产过程概述 |
| 4.3.2 成本数据采集方式 |
| 4.3.3 成本归集与分配的一般步骤 |
| 4.3.4 构建以批次产量为约束条件的作业成本核算体系 |
| 4.4 实例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于MES的制造车间数据采集系统设计与开发 |
| 5.1 系统功能需求分析及功能模块 |
| 5.1.1 数据采集系统必要性 |
| 5.1.2 系统功能需求分析 |
| 5.1.3 系统功能模块设计 |
| 5.2 系统开发环境与构架简介 |
| 5.2.1 技术架构选择 |
| 5.2.2 系统运行环境 |
| 5.3 数据库底层模型搭建 |
| 5.3.1 数据库需求分析 |
| 5.3.2 数据库概念结构设计 |
| 5.3.3 数据库逻辑结构设计 |
| 5.4 系统开发与功能实现 |
| 5.4.1 制造执行资源系统登陆界面 |
| 5.4.2 派工与报工 |
| 5.4.3 车间DNC |
| 5.4.4 物流管理 |
| 5.4.5 流转卡打印 |
| 5.4.6 计划车间执行信息可视化看板 |
| 5.4.7 设备运行信息看板 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.1.1 主要工作 |
| 6.1.2 主要创新点 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附表1 刀具耗用清单 |
（4）水下拦截网制造物联系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 海洋工程和国防装备研究现状 |
| 1.2.2 制造管理系统研究现状 |
| 1.2.3 制造物联技术研究现状 |
| 1.2.4 生产数据挖掘研究现状 |
| 1.3 论文研究内容与结构安排 |
| 第二章 水下拦截网制造物联系统信息模型 |
| 2.1 水下拦截网生产概况 |
| 2.1.1 水下拦截网介绍 |
| 2.1.2 业务流程分析 |
| 2.1.3 生产流程分析 |
| 2.1.4 制造车间生产特点 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 水下拦截网制造物联系统ERP信息模型建立 |
| 2.3.1 基础数据环境构建 |
| 2.3.2 业务计划管理 |
| 2.3.3 生产管理 |
| 2.3.4 融合制造物联的ERP信息模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 离散车间生产设备集群通信与控制 |
| 3.1 绳网制造车间各要素概况 |
| 3.2 编织机无级调速设计 |
| 3.2.1 编织车间现状 |
| 3.2.2 硬件结构 |
| 3.2.3 异步电机变压变频调速 |
| 3.3 数据感知与联网研究 |
| 3.3.1 数据感知与传输方式 |
| 3.3.2 基于工业总线的车间设备数据采集 |
| 3.3.3 基于RFID的物料、人员数据采集 |
| 3.3.4 异构网络融合 |
| 3.4 离散车间物联制造过程实时监控研究 |
| 3.4.1 离散车间物联制造过程实时监控系统结构 |
| 3.4.2 离散制造过程时空数据模型 |
| 3.4.3 制造物联中间件研究 |
| 3.4.4 基于websocket协议的数据实时推送 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于改进Apriori算法的网线编织工艺缺陷数据挖掘方法研究 |
| 4.1 网线编织工艺缺陷数据挖掘研究 |
| 4.1.1 问题描述与算法选择 |
| 4.1.2 改进Apriori算法 |
| 4.2 基于改进Apriori算法的网线编织工艺缺陷数据挖掘方法设计 |
| 4.2.1 数据预处理 |
| 4.2.2 频繁项集搜索 |
| 4.2.3 关联规则生成 |
| 4.3 缺陷数据挖掘实例与案例分析 |
| 4.3.1 缺陷数据挖掘实例 |
| 4.3.2 挖掘结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统实现与应用实例 |
| 5.1 验证平台 |
| 5.2 系统总体设计 |
| 5.2.1 系统总体结构设计 |
| 5.2.2 系统功能模块设计 |
| 5.2.3 系统实现技术 |
| 5.3 系统数据库设计 |
| 5.3.1 数据库关系设计 |
| 5.3.2 数据表设计 |
| 5.4 系统运行实例 |
| 5.4.1 基础数据管理模块 |
| 5.4.2 业务管理模块 |
| 5.4.3 生产管理模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）大规模定制条件下BOM体系建设研究 ——以S公司为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 研究的背景和意义 |
| 1.2. 研究的内容、方法、技术路线 |
| 1.2.1. 研究的内容 |
| 1.2.2. 解决的问题 |
| 1.2.3. 研究的方法 |
| 1.2.4. 技术路线 |
| 1.3. 本章小结 |
| 第二章 理论回顾与文献综述 |
| 2.1. 大规模定制的相关理论 |
| 2.1.1. 生产方式的演变历程 |
| 2.1.2. 大规模定制的概念 |
| 2.1.3. 大规模定制的分类 |
| 2.1.4. 大规模定制生产的特征 |
| 2.1.5. 实现大规模定制生产的关键技术 |
| 2.2. 大规模定制生产发展现状 |
| 2.3. BOM管理的相关理论 |
| 2.3.1. BOM的定义与分类 |
| 2.3.2. BOM管理体系建设的重要性及现状 |
| 2.4. 总结 |
| 第三章S公司概况及BOM管理方面存在的问题 |
| 3.1 S公司的概况 |
| 3.2 S公司BOM管理现状调研 |
| 3.3 S公司BOM管理存在的问题 |
| 3.3.1 配置管理方面存在的问题 |
| 3.3.2 BOM管理方面存在的问题 |
| 3.3.3 变更管理方面存在的问题 |
| 3.3.4 主数据管理方面存在的问题 |
| 3.4 总结 |
| 第四章S公司在大规模定制条件下BOM体系建设的方法 |
| 4.1. 实施一体化配置管理体系 |
| 4.1.1. 规范配置主数据的定义 |
| 4.1.2. 概念配置表的定义 |
| 4.1.3. 工程配置表的定义 |
| 4.1.4. 生产配置表的定义 |
| 4.1.5. 销售配置表的定义 |
| 4.1.6. 配置约束规则定义 |
| 4.1.7. 根据用户个性化订单的配置要求计算BOM |
| 4.2. 构建打通全业务领域的一体化BOM管理体系 |
| 4.2.1. BOM架构的定义 |
| 4.2.2. 零件主数据管理 |
| 4.2.3. 早期BOM的定义及对同步工程的支持 |
| 4.2.4. 工程BOM的定义 |
| 4.2.5. 制造BOM的定义 |
| 4.2.6. 售后服务BOM的定义 |
| 4.2.7. 海外BOM的定义 |
| 4.3. 构建企业级变更管理体系 |
| 4.3.1. 端到端的变更框架的定义 |
| 4.3.2. 变更单与变更数据的紧耦合 |
| 4.3.3. 工程更改申请 |
| 4.3.4. 工程更改执行 |
| 4.3.5. 制造更改管理 |
| 4.3.6. 临时更改管理 |
| 4.3.7. 断点通知单管理 |
| 第五章S公司在大规模定制条件下BOM体系建设的实施与应用 |
| 5.1 BOM体系建设的技术实现 |
| 5.1.1 BOM体系的主要功能 |
| 5.1.2 BOM体系的集成框架 |
| 5.1.3 BOM体系的技术架构 |
| 5.1.4 BOM体系的对象/数模模型设计 |
| 5.1.5 BOM体系的关键设计 |
| 5.2 BOM体系建设的业务流程改进 |
| 5.2.1 组织架构调整及职责分工的定义 |
| 5.2.2 新的业务流程与规范的定义 |
| 5.3 BOM数据的梳理、验证及迁移 |
| 5.3.1 BOM数据梳理、验证迁移策略定义 |
| 5.3.2 BOM数据梳理、验证与迁移 |
| 第六章 新的BOM体系建设的成效分析 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）PC构件厂生产管理系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 生产管理信息系统研究现状 |
| 1.2.2 PC构件生产企业信息化管理研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究评述 |
| 1.3 课题来源及研究方法 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究内容及文章结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 相关理论及技术概述 |
| 2.1 精益建造理论 |
| 2.1.1 精益建造概念 |
| 2.1.2 精益建造相关理论 |
| 2.1.3 TFV理论的适用性 |
| 2.2 信息化管理理论 |
| 2.2.1 信息化管理 |
| 2.2.2 PC构件信息化管理应用 |
| 2.3 物联网与RFID技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 PC构件厂生产管理系统需求分析 |
| 3.1 PC构件生产过程分析 |
| 3.1.1 生产业务流程分析 |
| 3.1.2 生产工艺流程及特点分析 |
| 3.2 各部门业务需求分析 |
| 3.2.1 生产部详细需求 |
| 3.2.2 成本部详细需求 |
| 3.2.3 技术部与质监部详细需求 |
| 3.2.4 部门数据来源 |
| 3.3 生产管理存在的问题 |
| 3.4 系统功能定位 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 生产管理系统总体设计 |
| 4.1 系统设计目标 |
| 4.2 系统架构设计 |
| 4.3 系统功能模块设计 |
| 4.4 系统数据库设计 |
| 4.4.1 数据库概念设计 |
| 4.4.2 数据库逻辑设计 |
| 4.5 系统数据采集方案 |
| 4.5.1 数据采集方式确定 |
| 4.5.2 数据采集过程分析 |
| 4.5.3 数据采集流程设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 企业应用案例分析 |
| 5.1 企业应用背景 |
| 5.2 系统功能实现 |
| 5.2.1 生产管理功能 |
| 5.2.2 各部门业务管理 |
| 5.2.3 生产监控 |
| 5.2.4 数据统计分析 |
| 5.3 系统应用效果评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表论文及参加科研项目 |
（7）电子组装企业制造执行管理教学系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义与目的 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 研究方法与内容 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文框架和技术路线 |
| 1.5 课题来源 |
| 2 相关理论综述 |
| 2.1 制造执行管理相关理论研究 |
| 2.2 制造执行系统应用现状 |
| 2.2.1 企业应用层面 |
| 2.2.2 教学应用层面 |
| 2.3 制造执行管理课程体系介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电子组装企业制造执行管理实验教学系统整体分析 |
| 3.1 电子组装企业生产过程特点 |
| 3.2 电子组装企业生产管理业务流程 |
| 3.3 电子组装企业制造执行管理教学系统需求分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电子组装企业制造执行管理教学系统建模 |
| 4.1 IDEF0功能建模方法介绍 |
| 4.2 电子组装企业制造执行管理教学系统整体功能建模 |
| 4.3 电子组装企业制造执行管理教学系统子模块功能建模 |
| 4.3.1 基础数据管理子模块建模 |
| 4.3.2 车间生产管理子模块建模 |
| 4.3.3 生产统计与分析管理子模块建模 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电子组装企业造执行管理教学系统设计 |
| 5.1 系统设计原则 |
| 5.2 系统设计目标 |
| 5.3 电子组装企业制造执行管理教学系统整体业务流程 |
| 5.4 电子组装企业的制造执行管理教学系统功能架构 |
| 5.4.1 系统整体功能架构 |
| 5.4.2 各功能模块详细分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 电子组装企业制造执行管理教学系统实践应用举例 |
| 6.1 实验情境及企业背景 |
| 6.1.1 实验情境 |
| 6.1.2 企业背景 |
| 6.2 实验目的 |
| 6.3 实验实施 |
| 6.3.1 实验角色 |
| 6.3.2 实验假设 |
| 6.3.3 实验过程 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 点钞机产品零部件明细 |
（8）面向数字化车间现场的实时数据采集与管理系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 相关领域国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 数字化车间信息集成技术现状 |
| 1.2.2 国内外车间数据采集与管理现状分析 |
| 1.3 课题来源及主要目标 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 课题主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线规划 |
| 第二章 离散型车间数字化集成理论概述与系统架构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数字化车间前景及需求分析 |
| 2.2.1 数字化车间前景分析 |
| 2.2.2 数字化车间需求分析 |
| 2.3 数字化车间架构概述 |
| 2.4 车间数据采集方案分析 |
| 2.5 车间网络一体化分析 |
| 2.5.1 设备间互联互通网络设计 |
| 2.5.2 车间整体通讯网络设计 |
| 2.5.3 车间生产监控系统实时数据库配备 |
| 2.6 实时数据采集与管理系统体系架构设计 |
| 2.6.1 系统功能与需求分析 |
| 2.6.2 实时数据采集与管理系统整体架构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 实时数据采集与管理系统硬件设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统传感器选型 |
| 3.3 系统硬件架构设计 |
| 3.4 数据采集方案设计 |
| 3.5 实时数据采集与管理系统硬件部分实现 |
| 3.5.1 示教实验平台构建 |
| 3.5.2 PLC控制平台构建及通讯网络构建 |
| 3.5.3 示教实验平台运行过程设计 |
| 3.5.4 PLC下位机程序设计 |
| 3.6 硬件数据采集与存储方案设计 |
| 3.6.1 PLC数据采集与存储方案介绍 |
| 3.6.2 硬件数据采集与存储设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 实时数据采集与管理系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 编程软件工具简介 |
| 4.3 系统数据库设计 |
| 4.3.1 系统数据库E-R图设计 |
| 4.3.2 系统数据库设计 |
| 4.4 信息分析与智能管理系统架构设计 |
| 4.4.1 开发平台与系统体系结构选择 |
| 4.4.2 软件系统架构设计 |
| 4.5 信息分析与智能管理系统实现 |
| 4.5.1 系统管理模块 |
| 4.5.2 数据实时显示模块 |
| 4.5.3 生产管理模块 |
| 4.5.4 数据分析模块 |
| 4.5.5 数据管理模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统运行实例与实验结果 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统运行测试环境 |
| 5.2.1 系统运行环境介绍 |
| 5.2.2 系统数据交互流程简述 |
| 5.3 系统运行验证与分析 |
| 5.3.1 系统运行实例 |
| 5.3.2 实验验证与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 A 示教实验平台数据接入PLC控制平台安排 |
| 附录 B PLC控制平台下位机程序 |
（9）物料齐套分析模型研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 物料齐套研究现状 |
| 1.3 企业生产管理基础 |
| 1.4 论文主要研究内容及章节安排 |
| 2 基于产品优先级的物料齐套分析模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于产品优先级的物料齐套分析问题描述 |
| 2.3 基于层次分析法的产品优先级排序 |
| 2.4 基于产品优先级的物料齐套分析算法描述 |
| 2.5 实例计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于成套订单数最大的物料齐套分析模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于成套订单数最大的物料齐套分析问题描述 |
| 3.3 基于成套订单数最大的物料齐套分析模型建立 |
| 3.4 基于遗传退火混合算法的模型求解 |
| 3.5 算例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 生产管理系统的设计与实现 |
| 4.1 生产管理系统需求分析 |
| 4.2 系统开发工具及系统架构简介 |
| 4.3 生产管理系统功能实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）基于MOM框架的生产物料配送系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 制造运行管理(MOM)应用研究现状 |
| 1.2.2 物流协同调度与配送研究现状 |
| 1.2.3 配送车辆路径问题研究现状 |
| 1.3 研究内容与论文框架 |
| 第2章 相关理论基础 |
| 2.1 制造运行管理(MOM)介绍 |
| 2.2 混流产线调度与物料配送理论介绍 |
| 2.2.1 混流生产线的定义 |
| 2.2.2 混流装配生产方式特点 |
| 2.2.3 平准化生产概念介绍 |
| 2.2.4 物料配送方式介绍 |
| 2.2.5 物料配送车辆路径优化介绍 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 侧重物流功能的MOM框架及配送系统研究 |
| 3.1 MOM系统框架构建 |
| 3.1.1 物流业务流程整合重建 |
| 3.1.2 MOM框架建立 |
| 3.1.3 框架功能定义与信息交互 |
| 3.2 企业生产物流系统关键技术优化 |
| 3.2.1 MTA生产模式与生产启动指标 |
| 3.2.2 物料分类与配送策略 |
| 3.2.3 BOM视图转化 |
| 3.3 车间生产物料配送系统方案构建 |
| 3.3.1 混流车间生产物料配送模型研究 |
| 3.3.2 物料配送信息系统构建 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 订单与物料关联处理策略及配送路径优化研究 |
| 4.1 订单与物料协同优化模型 |
| 4.1.1 问题分析 |
| 4.1.2 订单处理模型构建 |
| 4.1.3 物料需求期量模型构建 |
| 4.2 物料配送路径模型构建及其优化求解 |
| 4.2.1 数学模型构建 |
| 4.2.2 遗传算法求解 |
| 4.3 算法实例应用 |
| 4.3.1 算法计算过程 |
| 4.3.2 结果对比与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A遗传算法主程序代码 |
四、面向订单装配制造企业的生产管理系统研究与开发（论文参考文献）
- [1]模具车间生产管控系统的开发[D]. 孙斌. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [2]基于ERP的离散制造企业生产管理系统研究与应用[D]. 孙世林. 江南大学, 2021(01)
- [3]基于大数据的电梯传动装备成本估算与系统研发[D]. 张贇. 江南大学, 2021(01)
- [4]水下拦截网制造物联系统研究与开发[D]. 罗滨鸿. 东华大学, 2021(01)
- [5]大规模定制条件下BOM体系建设研究 ——以S公司为例[D]. 周丽. 东华大学, 2020(03)
- [6]PC构件厂生产管理系统设计与实现[D]. 王彬. 湖北工业大学, 2020(03)
- [7]电子组装企业制造执行管理教学系统研究[D]. 杨铭薇. 大连理工大学, 2020(02)
- [8]面向数字化车间现场的实时数据采集与管理系统研究[D]. 付少蕾. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [9]物料齐套分析模型研究及应用[D]. 徐芊. 华中科技大学, 2019(03)
- [10]基于MOM框架的生产物料配送系统研究[D]. 梁兆凯. 湖南大学, 2019(07)