一、JMD80精密滚动主轴设计（论文文献综述）
吴素珍[1]（2019）在《精密摆线减速器传动性能优化与试验研究》文中指出随着工业机器人技术发展,对机器人关节用传动机构各项性能提出了更高要求,这使得关节传动机构关键技术面临着更大的挑战。精密摆线减速器作为工业机器人关节关键传动机构,其接触特性、扭转刚度和传动精度等性能直接影响着整个工业机器人工作性能与寿命,如何准确评价及预估精密摆线减速器的传动性能是发展高质量精密减速器的前提。由于精密摆线传动机构结构的特殊性、多齿啮合的非线性及各项误差的随机性等特点,使得精密摆线减速器面临着复杂的力学问题、系统刚度问题及误差合理分配等难题,有必要深入研究精密摆线减速器的性能指标,进而开展其传动性能优化设计,为建立一套精密摆线减速器的关键设计理论体系奠定基础。本文在国家自然科学基金（51375064）资助下,对精密摆线减速器的接触特性、扭转刚度和传动精度等传动性能进行了优化设计与试验研究。主要内容如下:（1）提出一种基于多体动力学的受力分析方法,利用该方法研究了摆线针齿间的载荷分布规律、转臂轴承受力规律;并采用解析法与所提算法进行对比,结果表明两者具有很好的一致性,验证了该方法的有效性和准确性。基于受力分析结果,进一步采用有限元法,考虑间隙、摆线轮修形和部件弹性变形及转矩等因素,开展了摆线针轮和曲柄转臂轴承接触特性研究。结果表明:摆线针轮的接触位置、大小、重合度等应力分布规律与摆线轮的结构与变形有密切关系。转臂轴承接触应力与施加载荷近似呈线性关系,并且轴承各滚针应力各异,存在单边接触受力现象。（2）构建了耦合中心轮行星齿轮啮合刚度、摆线针轮啮合刚度、曲柄轴弹性变形刚度、曲柄转臂轴承刚度和行星架刚度的精密摆线减速器整机系统刚度数学模型,并进行了实例计算;利用有限元法,考虑中心轮、行星轮、曲柄轴、摆线轮、针齿销、左、右行星架等多因素的非线性和时变性,建立了精密摆线减速器整机全柔性系统刚度有限元模型;分析了各部件刚度对整机系统刚度的影响规律,得到摆线轮刚度对系统刚度影响最大,其次为曲柄转臂轴承和曲柄轴,行星架、中心轮、行星轮影响较小。（3）考虑中心轮和和行星轮制造误差、装配误差及其初相位,建立了第一级渐开线行星齿轮传动当量啮合误差数学模型;考虑针轮分度圆误差、针齿齿槽半径误差、摆线轮半径误差、摆线轮齿距累积误差、针齿齿形误差、针轮与齿槽间隙误差、曲柄轴轴孔偏心误差、曲柄轴偏心误差、行星架上轴承孔偏心误差及行星架安装误差,建立了第二级摆线针轮行星传动当量啮合误差数学模型;进而,推导出精密摆线减速器整机系统传动误差数学模型;采用蒙特卡洛法模拟制造、装配误差的随机特性,研究了各部件误差随机耦合对整机系统传动误差的影响;在此基础上提出系统传动误差快速预估算法;进一步,以RV-80E精密摆线减速器各项误差为例,基于该方法模拟了5万个采样,进行数理统计,得到精密摆线减速器整机系统传动误差取值区间为[1.6737",24.7712"]、置信区间为[11.533",11.5797"],期望为11.5564"。（4）构建了以传动误差最小、系统输出扭转角最小及转臂轴承受力最小的多目标优化函数;以及满足短幅系数、摆线轮宽度、摆线轮齿廓不根切、针齿系数、摆线轮与针齿接触强度、摆线轮修形参数、摆线轮齿距误差等约束条件的优化数学模型。利用自适应遗传算法,开展了精密摆线减速器传动性能最优参数优化设计。结果表明:优化后精密摆线减速器的系统传动误差降低了36.5%,输出端扭转角降低了12.23%,转臂轴承最大受力减小了6.04%;可知整机传动性能得到了较好提高,同时证明了传动性能优化算法的有效性。（5）针对优化前后精密摆线减速器样机,搭建了传动性能测试实验台架,对样机开展了传动性能试验研究,优化后精密摆线减速器传动精度提高了26.21%,整机系统扭转刚度提高了12.49%;表明了精密摆线减速器整机传动性能得到较大幅度提高,达到了预期目标。
聂应新[2]（2019）在《高精度卧式加工中心设计关键技术研究》文中进行了进一步梳理高精度卧式加工中心设计关键技术是高档数控机床的共性关键技术。开展这些技术研究,对推动我国高档数控机床技术的发展具有重要的现实意义。为此,本文依托国家863课题研制一种高精度卧式加工中心样机。在整机结构设计、伺服进给系统、高精度电主轴、静压支承力矩电机驱动转台的设计关键技术方面进行深入系统的研究。主要研究工作如下:根据课题需要,确立机床的总体布局。利用正向设计方法,阐明机床的末端与零部件之间误差关系及静刚度关系模型,进行机床静刚度优化匹配,确定机床导轨、丝杠型号;以各部件的静刚度为约束,对各结构大件进行优化设计,实现从上到下的整机结构高刚度轻量化设计。基于滚珠丝杠副直线进给系统双向重复定位精度、反向差值及传动误差模型分析,提出一种滚珠丝杠副直线进给系统双向重复定位精度及反向差值预估方法。同时,说明提高系统位置精度的技术措施。获得进给系统电机惯量与负载惯量的最优匹配关系、丝杠最优导程、进给系统不产生爬行的最小临界速度,提出一种综合考虑滚珠丝杠副进给系统动态特性、最优导程、重复定位精度等因素的优化设计方法,并对该样机的进给系统进行设计。研制完成一种内装电机直驱后置式分体主轴单元。对主轴单元的传动方式、轴承选择、轴承的支撑组合、轴承安装定位方式、电机与主轴的配合过盈量、轴承与主轴的配合过盈量及主轴单元的动平衡技术进行研究。揭示主轴与电机转子配合过盈量设计的关键要素、主轴与轴承内圈配合过盈量设计的关键要素。设计主轴单元的冷却润滑系统,同时对主轴单元进行热仿真。研制完成一种静压支承力矩电机直驱高精度数控转台。建立数控转台用带可自动调节缝隙节流的封闭式静压轴承的油垫流量、刚度、油垫的摩擦功率损耗、油膜间隙等技术指标的设计计算模型。获得最小功率损耗下的最优油膜间隙、系统所需的流量、功率损耗、油膜刚度随负载的变化、负载范围等关键指标;明确带可自动调节缝隙节流的封闭式静压轴承的设计计算方法与流程;设计开发一种静压支承力矩电机直驱高精度数控转台及其液压控制系统。以这些研究成果为支撑,对研制的精密卧式加工中心样机进行测试,验证这些设计方法的科学性。
王明[3]（2017）在《HMC80卧式加工中心的热特性分析及优化》文中研究指明高速高精一直是精密加工中心的发展方向,随着研究的不断深入,发现高速切削加工时产生的热变形占据了加工误差的主要部分,单单提高机床系统的静刚度已经很难达到减小加工误差的目的。由于机床内部的热-力耦合现象复杂,因此需要建立高精度的耦合模型,分析整机的温度分布和热变形分布,才能进一步的对模型进行优化,实现高速高精机床的设计需求。本文针对现有精密加工中心的整机建模中对结合面热力特性考虑较少,建立了综合考虑机床关键结合部热力参数的有限元热-力耦合模型,并在对该模型的研究上,提出了一种针对主轴系统结构优化的方法来降低加工误差,具体展开的工作如下:首先,基于分形理论和蒙特卡洛方法对粗糙表面进行模拟,并在分形接触理论的基础上,建立了整机关键固定结合面的接触刚度和接触热导率分别对应接触间隙和接触压力的函数关系。接着,建立了 HMC80整机的有限元热-力耦合模型,该模型综合考虑了结合面的热力特性,系统总结了轴承、电机、滚珠丝杆、滑轨等部件的生热计算方法以及不同表面的散热系数计算方法;分析了整机模型稳态、瞬态的温度场和变形场,并将电主轴实验结果与仿真结果进行了比较,验证了本文建立的仿真模型的准确性;研究了结合面热阻对温升的影响,重力、环境温度对热变形的影响。最后,采用热误差分解法研究了整机热变形规律,针对加工误差贡献最大的构件-主轴箱进行结构优化,使得刀尖点热位移降低了 12um;建立了参数化主轴和主轴箱模型,并采用参数灵敏度分析提取关键设计变量,构建优化模型,运用响应曲面法进行了以整机热误差为目标的尺寸优化设计,使得刀尖点热位移由69.076um降至45.592um。
吕祎[4]（2017）在《滚动直线导轨副产品的发展及展望》文中研究指明介绍DGC-LB、LBA系列滚珠直线导轨副、DGC-LR系列滚柱型滚动直线导轨副结构及其应用,DGC系列滚动直线导轨副的关键制造、测量设备,生产、装配和技术支持及存在的问题,并对滚动直线导轨副产品的发展前景进行了展望。
邓健男[5]（2013）在《精密异型微小回转体件圆度圆柱度误差检测方法研究》文中研究指明圆度与圆柱度误差是衡量精密回转零件很重要的指标,一般尺寸零件的测量方法很多,但针对精密微小零件的测量方法较少,尤其是微小孔径表面的测量方法更是罕见。目前微小孔径表面测量方法都是应用了特殊加工的探针,以接触式测量为主,而对于微小孔径表面的非接触式测量方法没有查到相关资料。本文在此提出了一种解决微小零件孔径表面圆度误差检测的新方法。应用激光共焦测量原理并将激光共焦位移传感器与微小旋转反射镜联用,反射镜伸入被测孔径内部实现测量并转化了精密轴系主轴径跳误差对测量值的影响。应用激光三角法测量原理实现微小零件柱形表面圆柱度误差测量。将精密密珠轴系与圆光栅传感器联接,计算在测量过程中每一测量点对应的径跳误差值与轴的偏移方向,实现误差的无偏消除。介绍了圆度与圆柱度误差的评定方法,提出了一种圆度误差综合评定方法。本文设计的测量方法成功的应用到微小零件圆度与圆柱度误差检测中,提高了检测精度,弥补了微小孔径表面非接触式测量方法的空白。
常选仓,殷国富,尹洋,邓志滔,姜华,钟开英[6]（2008）在《基于SolidEdge的机床高速主轴数字化设计系统研究》文中指出以数控加工中心高速主轴系统结构设计和性能分析为重点,在SolidEdge平台基础上开发了高速主轴数字化设计系统,论述了该系统主要模块的功能和开发方法,提出一种建立机床高速主轴系统三维数字化实例库的方法。该专业应用软件对于提高机床高速主轴系统的设计效率和质量有一定的作用。
吴树彬[7]（2008）在《智能化装配式铣刀盘检测仪的研究》文中进行了进一步梳理弧齿锥齿轮广泛应用于汽车、发电、石化、冶金.船舶、飞机、军工机械等行业的各种机械产品中。在弧齿锥齿轮铣齿加工过程中,为保证产品质量,需要经常对铣齿机所用的“装配式铣刀盘”上的刀片高度跳动和径向跳动进行检测与调整。因此,高精度、高效率的铣刀盘检测仪是铣齿机所必备的附属装备。现有的铣刀盘检测仪普遍采用双独立测头设计,且采用传统的指针式仪表,需人工读数、记录,测量效率低、精度低。本文结合现有铣刀盘检测仪的特点,研制开发了一种新型的智能化铣刀盘检测仪。本文的主要研究内容如下：1.检测仪机械结构的创新：.设计了一种新型的集成式测头,改变了以往的双独立测头设计,既能实现刀片高度跳动和径向跳动的独立测量,又能同时测量,提高了测量效率。2.采用数字式测量传感器,其中刀片高度跳动测量采用数字式千分表,径向跳动测量采用数字式万分表,测量分辨力达到0.1um,同时可将测量数据通过串口实时传输到计算机中。3.软件系统中的智能化功能模块设计：根据各种刀盘的测量要求,设计开发了测量软件系统,该系统具有智能化的测量数据分析评判功能,可自动提示需要调整的刀片号、调整量和调整方向,实现了智能化检测。4.软件系统中数据管理模块功能设计：实现刀盘信息的存储,软件系统中建立刀盘信息数据库,对于调整完的合格刀盘,将其各个刀片的高度和径向测量数据进行存储,并同时存储操作者、刀盘编号、测量日期、调整时间、允许误差范围等相关信息,可方便地显示或打印输出。5.软件系统的功能集成：采用Visual C++ 6.0软件开发平台开发了软件系统的各个功能模块,并通过试验验证了软件的各项功能。
朱孔敏[8]（2004）在《成对角接触球轴承摩擦力矩测量仪研制》文中指出轴承摩擦力矩的量值直接影响轴承寿命，是影响主机系统的可靠性和精确性的重要因素，是轴承设计时必须考虑的主要因素，国内外对轴承的摩擦研究十分重视。轴承摩擦力矩是一个十分复杂的问题，定量研究和测量轴承摩擦力矩一直是世界轴承行业和主机单位的尖端课题。 本文研究的摩擦力矩测量仪测量主轴采用低摩擦静压空气轴承，传感器采用应变式传感器测量轴承的摩擦力矩，空气加载系统可以分别对内、外圈加载，直流电机机组驱动主轴低速变速旋转，计算机控制测量过程及数据处理，可以显示、存储摩擦力矩数值及摩擦力矩变动曲线，人机界面良好。 文中就M695成对角接触球轴承摩擦力矩仪的工作原理、关键技术、实验方法等进行了详细的论述。主要内容有：轴承摩擦力矩的测量方法研究，成对角接触球轴承的摩擦力矩测量原理及加载方式研究，空气主轴及密珠主轴等关键零部件的设计，传感器及测量电路的设计，仪器校准方法的研究，测控软件的设计，整机性能实验及应用实验。 本文的研究成果有效地解决了成对角接触球轴承组配后的摩擦力矩测量难题，对提高轴承设计水平和产品质量有重要意义，填补了空白，居国内领先水平。
朱孔敏,尹志强[9]（2004）在《JMD80精密滚动主轴设计》文中指出利用赫兹理论阐述了密珠轴系的设计原理 ,应用该理论设计了JMD80精密滚动主轴 ,给出了相应的设计及回转测量方法 ,对其精度进行了实际测试
二、JMD80精密滚动主轴设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、JMD80精密滚动主轴设计（论文提纲范文）
（1）精密摆线减速器传动性能优化与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 精密减速器概况 |
| 1.2.2 摆线类齿轮传动基础理论 |
| 1.2.3 摆线类齿轮传动精度 |
| 1.2.4 摆线类齿轮传动啮合特性 |
| 1.2.5 减速器优化设计方法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 精密摆线减速器受力模型与接触特性分析 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 受力分析数学模型 |
| 2.2.1 针轮与摆线轮受力分析数学模型 |
| 2.2.2 转臂轴承受力分析数学模型 |
| 2.3 基于多体动力学受力分析 |
| 2.3.1 精密摆线减速器相关参数 |
| 2.3.2 建立多体动力学模型 |
| 2.3.3 基于多体动力学针轮与摆线轮受力分析 |
| 2.3.4 基于多体动力学转臂轴承受力分析 |
| 2.4 基于有限元法接触特性分析 |
| 2.4.1 摆线针轮接触特性分析 |
| 2.4.2 转臂轴承接触特性分析 |
| 2.5 计算结果对比与分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 精密摆线减速器整机扭转刚度模型与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 精密摆线减速器拓扑结构与传动比分配 |
| 3.2.1 拓扑结构 |
| 3.2.2 传动比分配 |
| 3.3 传动系统刚度计算模型 |
| 3.3.1 第一级渐开线行星齿轮扭转刚度模型 |
| 3.3.2 第二级摆线针轮扭转刚度模型 |
| 3.3.3 曲柄轴刚度模型 |
| 3.3.4 转臂轴承刚度模型 |
| 3.3.5 行星架扭转刚度模型 |
| 3.3.6 整机等效扭转刚度模型 |
| 3.4 精密摆线减速器算例 |
| 3.5 有限元法整机刚度分析 |
| 3.5.1 整机几何模型建立 |
| 3.5.2 整机有限元模型建立 |
| 3.5.3 基于有限元法精密摆线减速器整机刚度分析 |
| 3.5.4 单变量参数刚度敏感性分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 精密摆线减速器传动误差模型与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精密摆线减速器的误差来源 |
| 4.2.1 第一级渐开线行星齿轮传动误差源分析 |
| 4.2.2 第二级摆线针轮行星传动误差源分析 |
| 4.3 精密摆线减速器传动误差模型 |
| 4.3.1 第一级渐开线行星传动误差模型 |
| 4.3.2 第二级摆线针轮传动误差模型 |
| 4.3.3 整机系统传动误差模型 |
| 4.4 基于蒙特卡洛法的系统传动精度分析 |
| 4.4.1 基于蒙特卡洛分析系统传动误差分析方法 |
| 4.4.2 随机误差服从的概率分布 |
| 4.4.3 各误差分布参数的确定 |
| 4.4.4 蒙特卡洛法计算传动误差分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于自适应遗传算法的精密摆线减速器传动性能优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 传动性能优化数学模型 |
| 5.2.1 优化变量 |
| 5.2.2 目标函数 |
| 5.2.3 约束函数 |
| 5.3 基于自适应遗传算法参数优化与仿真分析 |
| 5.3.1 自适应遗传算法 |
| 5.3.2 自适应遗传算法模型的构建 |
| 5.3.3 罚函数模型的构建 |
| 5.4 精密摆线减速器实例分析与讨论 |
| 本章小结 |
| 第六章 精密摆线减速器传动性能试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 传动误差试验 |
| 6.2.1 传动误差试验原理 |
| 6.2.2 传动误差测试方案 |
| 6.2.3 传动误差试验平台的搭建 |
| 6.2.4 传动误差试验步骤 |
| 6.2.5 优化前后传动误差试验对比分析 |
| 6.3 扭转刚度试验 |
| 6.3.1 扭转刚度试验原理 |
| 6.3.2 扭转刚度试验方案 |
| 6.3.3 扭转刚度试验平台搭建 |
| 6.3.4 扭转刚度试验步骤 |
| 6.3.5 优化前后扭转刚度试验对比分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 全文主要创新点 |
| 附录A 精密摆线减速器传动误差测试数据(正转、优化前) |
| 附录B 精密摆线减速器传动误差测试数据(反转、优化前) |
| 附录C 精密摆线减速器传动误差测试数据(正转、优化后) |
| 附录D 精密摆线减速器传动误差测试数据(反转、优化后) |
| 附录E 精密摆线减速器扭优化前、后转刚度测试数据 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 作者在博士攻读学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（2）高精度卧式加工中心设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外技术研究现状 |
| 1.2.1 机床整机结构设计技术 |
| 1.2.2 直线进给系统技术 |
| 1.2.3 电主轴技术 |
| 1.2.4 静压支撑直驱转台技术 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 整机结构正向设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机床的总体结构布局 |
| 2.3 机床结构优化设计方法 |
| 2.3.1 机床零部件静刚度表示方法 |
| 2.3.2 机床几何误差 |
| 2.3.3 机床末端误差与各部件误差之间的关系模型 |
| 2.3.4 机床结构静刚度模型 |
| 2.3.5 基于静刚度匹配的结构优化设计流程 |
| 2.3.6 机床静刚度匹配设计 |
| 2.3.7 机床导轨丝杠部件的选型 |
| 2.3.8 整机结构优化设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 滚珠丝杠进给系统设计关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚珠丝杠进给系统的运动位置精度 |
| 3.2.1 位置精度的确定及误差分析 |
| 3.2.2 滚珠丝杠进给系统位置误差分析 |
| 3.2.3 提高进给系统位置精度的措施 |
| 3.3 滚珠丝杠进给系统的加速度及导程分析 |
| 3.3.1 电机惯量与进给系统加速度分析 |
| 3.3.2 电机负载扭矩与丝杠导程分析 |
| 3.3.3 进给系统不产生爬行的最小临界速度 |
| 3.4 滚珠丝杠进给系统设计 |
| 3.4.1 滚珠丝杠进给系统的设计流程 |
| 3.4.2 滚珠丝杠进给系统设计实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高精度内装电机主轴单元设计关键技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计要求及主要技术指标 |
| 4.3 主轴单元结构设计 |
| 4.3.1 内装电机直驱主轴单元的结构 |
| 4.3.2 轴承的选择 |
| 4.3.3 轴承的支撑组合及安装定位方式 |
| 4.3.4 主轴单元驱动电机的确定 |
| 4.3.5 主轴单元的冷却润滑 |
| 4.4 电机主轴与电机转子装配过盈量设计 |
| 4.5 工作端主轴与轴承配合过盈量设计 |
| 4.6 主轴单元动平衡设计技术 |
| 4.7 主轴单元热仿真分析 |
| 4.7.1 热源的生热模型及主轴单元的热载荷 |
| 4.7.2 主轴单元热仿真分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 静压支承力矩电机直驱数控转台设计关键技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 设计要求及主要技术指标 |
| 5.3 静压导轨工作原理 |
| 5.3.1 导轨润滑油供给方式 |
| 5.3.2 静压轴承结构 |
| 5.4 静压轴承设计理论 |
| 5.4.1 对缝隙中流体运动规律研究的基本假设 |
| 5.4.2 平行缝隙间流体的流动特性 |
| 5.4.3 相对运动平板之间缝隙的流体流动特性 |
| 5.5 具有缝隙节流的全封闭转台静压支承轴承设计 |
| 5.5.1 油垫的流量及刚度 |
| 5.5.2 油垫的摩擦功率损耗及油膜间隙 |
| 5.5.3 具有缝隙节流的封闭式转台静压轴承的优化设计流程 |
| 5.5.4 静压轴承的设计 |
| 5.6 静压支承力矩电机直驱转台结构及液压控制系统 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 机床实验测试结果 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 主轴单元转速振动及精度测试 |
| 6.2.1 主轴转速温升实验 |
| 6.2.2 主轴振动实验 |
| 6.2.3 主轴静态精度测试 |
| 6.2.4 主轴动态精度测试 |
| 6.3 数控转台承载能力及精度测试 |
| 6.3.1 转台承载能力及轴向刚度测试 |
| 6.3.2 转台回转精度测试 |
| 6.3.3 转台定位精度测试 |
| 6.4 机床整机静刚度实验测试 |
| 6.5 整机速度及直线位置精度测试 |
| 6.6 典型零件的加工精度测试 |
| 6.6.1 标准精加工试件的加工检测结果 |
| 6.6.2 机床用典型零件高精度直角铣头体的加工检测结果 |
| 6.6.3 航空发动机传动机匣的加工检测结果 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）HMC80卧式加工中心的热特性分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 机械结合面热阻研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 机械结合面热-力参数计算 |
| 2.1 分形表面几何模型 |
| 2.2 结合面接触模型 |
| 2.3 机械结合面力参数 |
| 2.4 机械结合面热参数 |
| 2.5 结合面参数计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 HMC80整机热误差建模研究 |
| 3.1 HMC80卧式加工中心结构及性能分析 |
| 3.2 热-力耦合的有限元建模 |
| 3.3 热学参数的确定 |
| 3.4 整机热特性有限元分析 |
| 3.5 电主轴热误差实验验证 |
| 3.6 误差影响分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 HMC80热特性的结构优化设计 |
| 4.1 机床热变形分析及优化方案分析 |
| 4.2 主轴箱结构布局优化设计 |
| 4.3 主轴系统尺寸优化设计 |
| 4.4 优化结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）滚动直线导轨副产品的发展及展望（论文提纲范文）
| 1. DGC-LB、LBA系列滚珠直线导轨副 |
| 2. DGC-LR系列滚柱型滚动直线导轨副 |
| 3. D G C系列滚动直线导轨副的制造 |
| 4. 存在的问题 |
| 5. 展望 |
（5）精密异型微小回转体件圆度圆柱度误差检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的内容 |
| 第2章 激光测量系统的基本原理 |
| 2.1 被测零件的结构特性与检测分析 |
| 2.2 激光三角法测微原理及应用 |
| 2.3 激光共焦法测微原理及应用 |
| 2.4 激光扫描测微原理 |
| 2.5 其他激光测微方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 测量系统设计与不确定度分析 |
| 3.1 孔径表面测量方案 |
| 3.2 移动平台和转台选用 |
| 3.3 圆柱外表面测量方案 |
| 3.4 检测系统不确定度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 圆度误差评定与实验 |
| 4.1 数据预处理 |
| 4.2 数据处理与圆度误差评定 |
| 4.3 测量实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 圆柱度误差评定 |
| 5.1 最小区域法 |
| 5.2 切接圆柱法 |
| 5.3 最小二乘圆柱法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）智能化装配式铣刀盘检测仪的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 选题背景和研究的目的意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究的目的意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外的研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.3.1 硬件部分的主要研究内容 |
| 1.3.2 软件部分的主要研究内容 |
| 1.4 本文的结构安排 |
| 2 智能化装配式铣刀盘检测仪的工作原理 |
| 2.1 弧齿锥齿轮的加工方法 |
| 2.2 铣刀盘的种类及测量方法 |
| 2.2.1 刀盘的种类 |
| 2.2.2 单面切刀盘的测量方法 |
| 2.2.3 双面切刀盘的测量方法 |
| 2.2.4 拉刀刀盘的测量方法 |
| 2.3 智能型检测仪的工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 智能化装配式铣刀盘检测仪的硬件设计 |
| 3.1 总体的功能设计和精度设计 |
| 3.1.1 总体功能设计 |
| 3.1.2 精度设计 |
| 3.2 箱体主轴部分设计 |
| 3.2.1 箱体的设计 |
| 3.2.2 主轴及轴上零部件的设计 |
| 3.2.3 齿轮离合器的设计 |
| 3.2.4 蜗轮蜗杆的设计 |
| 3.2.5 拨叉部件的设计 |
| 3.3 移动控制部分的设计 |
| 3.4 集成测头的设计 |
| 3.5 关键零部件的分析计算 |
| 3.5.1 径向测头部分弹簧片的分析计算 |
| 3.5.2 径向测头部分弹簧的分析计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 智能化装配式铣刀盘检测仪软件系统的设计 |
| 4.1 数据采集模块的设计 |
| 4.2 刀片位置测量模块的设计 |
| 4.3 智能分析评判模块的设计 |
| 4.4 信息存储模块的设计 |
| 4.4.1 数据库设计 |
| 4.4.2 数据库编程接口 |
| 4.5 报表显示打印模块的设计 |
| 4.5.1 报表的显示 |
| 4.5.2 报表的查询 |
| 4.5.3 报表的打印 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 试验及误差分析 |
| 5.1 主轴旋转精度的验证 |
| 5.2 刀片位置提取模块的验证 |
| 5.3 刀盘的测量 |
| 5.3.1 重复测量精度的验证 |
| 5.3.2 软件功能的验证 |
| 5.4 误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 9 致谢 |
（8）成对角接触球轴承摩擦力矩测量仪研制（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轴承摩擦力矩及分类 |
| 1.2 球轴承摩擦力矩的计算 |
| 1.2.1 弹性滞后引起的摩擦力矩M_E |
| 1.2.2 差动滑动引起的摩擦力矩M_D |
| 1.2.3 自旋滑动引起的摩擦力矩M_S |
| 1.2.4 保持架与球接触产生的摩擦力矩M_(CB) |
| 1.2.5 保持架与引导面接触产生的摩擦力矩M_(CR) |
| 1.2.6 油膜粘度引起的摩擦力矩M_(LOI) |
| 1.3 项目的来源及研究意义 |
| 第二章 轴承摩擦力矩的测量现状 |
| 2.1 轴承摩擦力矩的测量方法 |
| 2.1.1 直接摩擦力矩测量法 |
| 2.1.2 平衡力矩(平衡力)法 |
| 2.1.3 能量转换法 |
| 2.2 国内外典型单套球轴承摩擦力矩仪简介 |
| 2.2.1 M9908轴承摩擦力矩测量仪 |
| 2.2.2 PM9906摩擦力矩测量仪 |
| 2.2.3 BRG2000摩擦力矩测量仪 |
| 第三章 M695成对角接触球轴承摩擦力矩仪的研制 |
| 3.1 任务的提出及技术性能指标 |
| 3.1.1 任务的提出 |
| 3.1.2 性能技术指标 |
| 3.2 项目试验、研究内容 |
| 3.2.1 机械结构要解决的问题 |
| 3.2.2 电气设计要解决的问题 |
| 3.3 仪器的工作原理 |
| 3.4 机械系统研究设计及关键技术 |
| 3.4.1 传动主轴设计 |
| 3.4.2 被测轴承加载方式 |
| 3.4.3 测量系统主轴 |
| 3.4.4 传感器 |
| 3.4.5 定标校准系统 |
| 3.4.6 关键零件的制造工艺 |
| 3.5 电路设计及其软件开发 |
| 3.5.1 电气系统设计方案 |
| 3.5.2 电气系统工作原理 |
| 3.5.3 软件设计 |
| 3.6 测量误差分析 |
| 第四章 仪器的性能实验及其应用 |
| 4.1 仪器的性能实验 |
| 4.1.1 线性误差实验 |
| 4.1.2 仪器的长时间稳定性 |
| 4.1.3 测量重复性实验 |
| 4.2 仪器的应用实验 |
| 4.2.1 测量转速实验 |
| 4.2.2 测量载荷的实验 |
| 4.2.3 仪器应用于轴承的生产中的轴承实测图 |
| 参考文献 |
| 作者在读硕士期间发表的论文 |
（9）JMD80精密滚动主轴设计（论文提纲范文）
| 1 JMD80主轴设计原理 |
| 2 运动设计 |
| 3 JMD80主轴结构 |
| 3.1 保持架设计 |
| 3.2 预变形量设计 |
| 4 精度测试 |
四、JMD80精密滚动主轴设计（论文参考文献）
- [1]精密摆线减速器传动性能优化与试验研究[D]. 吴素珍. 大连交通大学, 2019(05)
- [2]高精度卧式加工中心设计关键技术研究[D]. 聂应新. 天津大学, 2019(01)
- [3]HMC80卧式加工中心的热特性分析及优化[D]. 王明. 华中科技大学, 2017(04)
- [4]滚动直线导轨副产品的发展及展望[J]. 吕祎. 金属加工(冷加工), 2017(06)
- [5]精密异型微小回转体件圆度圆柱度误差检测方法研究[D]. 邓健男. 长春理工大学, 2013(08)
- [6]基于SolidEdge的机床高速主轴数字化设计系统研究[J]. 常选仓,殷国富,尹洋,邓志滔,姜华,钟开英. 机械设计与制造, 2008(05)
- [7]智能化装配式铣刀盘检测仪的研究[D]. 吴树彬. 天津科技大学, 2008(S1)
- [8]成对角接触球轴承摩擦力矩测量仪研制[D]. 朱孔敏. 合肥工业大学, 2004(01)
- [9]JMD80精密滚动主轴设计[J]. 朱孔敏,尹志强. 轴承, 2004(01)