一、新荣高硫煤各种形态硫的分布（论文文献综述）
张瑞月[1]（2021）在《双流化床煤热解联产焦油半焦煤气过程硫转化特性的实验研究》文中指出煤热解燃烧分级转化多联产技术是煤炭清洁高效利用的发展方向之一。浙江大学开发的双流化床煤热解联产焦油半焦煤气工艺,通过耦合流化床热解和流化床半焦加热过程实现富含挥发分煤炭的分级转化分质利用,从而提高煤炭的利用效率和效益。在该过程中,煤颗粒在流化床热解炉内与高温半焦热载体充分混合加热热解,产生热解煤气、焦油和半焦,部分半焦被送入循环流化床加热炉中进行缺氧燃烧加热后作为热载体。为了获得双流化床煤热解分级转化联产焦油半焦煤气工艺过程中硫的迁移和转化特性,本文依据工艺过程特性,在小型流化床反应装置上开展了典型低阶煤（新疆润北煤）在以高温半焦为热载体条件下热解过程中硫的迁移和转化特性的实验研究,考察热解温度（600℃、650℃、700℃、750℃）、焦煤质量比（char/coal=0、3、5）和制焦温度（850℃、880℃、900℃）对硫迁移转化特性的影响规律。同时,开展了热解半焦在流化床缺氧燃烧加热过程中硫转化特性的实验研究,获得缺氧燃烧温度（850℃、900℃）和半焦停留时间（2min、4min、6min）等运行参数对半焦缺氧燃烧过程中硫迁移转化的影响特性。研究结果对双流化床煤热解联产焦油半焦煤气技术的研究开发具有较好的指导价值。首先,在小型流化床热解炉上开展了以高温半焦为热载体的煤热解过程中硫迁移特性的实验研究。结果表明,在实验热解温度范围内,H2S析出率和COS析出率随热解温度的升高而逐渐升高,CH3SH析出率逐渐降低,焦油中硫含量基本保持不变,半焦中硫含量逐渐降低。加入焦载体（850℃-char、880℃-char、900℃-char）后,可以降低热解过程中H2S、COS、CH3SH的析出率以及焦油中的硫含量,且降低程度与热解温度有关。在实验热解温度范围内,加入焦煤质量比为3的850℃-char,可以使H2S析出率、COS析出率、CH3SH析出率分别降低1.72%～3.94%、0.61%～1.51%和0.04%～0.4%,使焦油中硫含量占原煤硫含量的比例降低至2%左右。这主要是因为焦载体中含有Ca O和Fe1-xS等矿物质,其中Ca O能够和H2S和COS反应生成Ca S滞留在半焦中,降低了含硫气体的逸出。焦油中硫含量降低的原因主要有以下两方面:一方面为焦载体中的Ca O和Fe1-xS能够促进焦油中有机硫的分解,另一方面为焦载体能够与含硫基团结合,抑制了热解焦油中有机硫的产生。并且,增大焦煤质量比,焦载体对含硫气体和焦油中硫含量的抑制作用增强,这可能是因为加入焦载体的量增加,能够加大原煤和焦载体的反应程度。另外,不同温度制备的三种焦载体对热解过程中H2S析出率、COS析出率和焦油中硫含量的抑制程度为:850℃-char>880℃-char>900℃-char。主要原因是随制焦温度升高,焦载体表面烧结程度增加,阻碍了焦载体中矿物质与含硫气体以及焦油中有机硫的反应。因此,在以850℃-char为热载体的热解过程中,含硫气体的析出率最低,所得热解半焦中的硫含量最高,热解半焦中全硫含量占原煤硫含量的比例在55.46%～66.09%之间;以900℃-char为热载体时,热解半焦中全硫含量占原煤全硫含量的比例在52.89%～61.07%之间,热解半焦中的硫含量相对较低。同时,在小型流化床实验炉上开展半焦的缺氧燃烧加热过程中硫迁移转化特性的实验研究。结果表明,受半焦中矿物质固硫作用的影响,有较大比例的硫（60%左右）分布在固体产物中。当热解所用焦载体相同时,较高热解温度下所得半焦在缺氧燃烧加热过程中,释放出的含硫气体量较低,这主要是因为较高温度的热解过程能够释放更多的硫,使得分布在热解半焦中的硫含量相对较低。另外,半焦在缺氧燃烧加热过程中,随缺氧燃烧温度的升高,SO2析出率和COS析出率均逐渐增大,所得固体产物中硫含量逐渐降低,850℃-char-650℃的热解半焦（以850℃-char为焦载体,热解温度为650℃时热解所得半焦）在缺氧燃烧温度为850℃和900℃时,SO2析出率分别为22.37%和27.77%,COS析出率分别为14.43%和16.39%;延长缺氧燃烧加热时间,可以增大SO2和COS的逸出浓度,且含硫气体析出率与停留时间的增加成一定比例,对于850℃-char-650℃热解半焦,当停留时间从2min升至4min、6min时,SO2析出率从12.73%升至22.37%和35%,COS析出率从5.69%升至12.47%和16.39%。表明增大缺氧燃烧温度和缺氧燃烧时间均可以有效促进半焦缺氧燃烧加热过程中硫的释放。最后综合分析了双流化床煤热解分级转化联产焦油半焦煤气过程中硫的迁移转化特性。在煤热解过程中,与采用石英砂为热载体时相比,采用850℃-char为热载体时,可以使该过程中硫的析出率降低9.2%,双流化床煤热解分级转化过程中硫的析出率降低6.1%,最后有40%左右的硫迁移到固体产物中。因此,采用高温半焦为热载体,使煤热解分级转化过程中含硫气体的逸出量降低,使半焦中的全硫含量增加。
郭文牧[2]（2019）在《吉林珲春古近纪煤中矿物及微量元素富集分异机理》文中进行了进一步梳理吉林省是我国东北地区重要的赋煤区,其中古近纪是吉林省最重要的成煤时期,主要分布在吉林省的东半部。珲春盆地位于吉林省珲春市境内,是吉林省煤炭资源最丰富的地区。本文结合煤岩学、矿物学以及地球化学等学科知识对珲春盆地古近纪煤的矿物学和地球化学特征进行了研究,并着重对珲春煤中矿物质的富集机理进行了深入的分析。珲春八连城矿区煤主要为低灰分、高挥发分亚烟煤;板石矿区煤主要为中灰分、高挥发分亚烟煤;富强矿区煤主要为中高灰分、高挥发分亚烟煤/褐煤。整体而言,三个矿区的煤均为特低硫煤,且煤中显微组分都以腐植组为主,稳定组和惰质组含量相对较低。珲春八连城、板石和富强煤中矿物主要有高岭石、伊利石（含伊蒙混层矿物）和石英,其次为斜长石（主要为钠长石）、钾长石和菱铁矿,铁白云石和黄铁矿仅在个别样品中检测到;另外,只在富强煤中检测出了烧石膏。借助扫描电镜,还观察到锐钛矿、闪锌矿、重晶石等痕量矿物。石英在本次研究中主要有以下几种赋存状态:颗粒较大且具有一定磨圆的陆生来源的碎屑石英;颗粒较小且呈浸染状的自生石英;充填裂隙的后生石英;呈现棱角状和细长颗粒状的火山碎屑石英。高岭石则主要以层状顺层理分布,有时以离散颗粒状、裂隙充填以及蠕虫状或书状的形式存在。本次研究发现的长石主要有斜长石（主要为钠长石）、钾长石和透长石。与中国煤均值相比,八连城和板石煤中K2O、Na2O和SiO2的含量都较高;富强煤中富集K2O、SiO2、Na2O、Al2O3、MnO和MgO。与世界低煤阶煤均值相比,八连城煤中轻度富集元素Cs、W、Sb和Ge;板石煤中As、Sb、Cs、Ge、W、V和Co含量较高;富强煤中富集元素较多,包括W、Cs、Sb、Rb、Pb、V、Ta、Ni、F、Li、Sn、Zr、Ga 和 Th。珲春八连城、板石和富强古近纪煤中矿物和元素具有相似的组合特征,影响煤中矿物质富集的地质因素有以下4点:1)沉积源区供给珲春煤田主要含煤地层为古近系珲春组,其基底为古生代变质岩和中生代火山岩。结合珲春盆地周边已有的可能为其提供物源的各时代的岩浆岩和变质岩的地球化学数据,利用Al2O3/TiO2-La/Yb,Sr/Y和Rb/Ti分布图来比对珲春古近纪各煤层沉积源岩性质,表明中生代（主要是早白垩世）火山岩是珲春盆地陆生物质的主要来源;另一个主要来源是古生代花岗岩和与之相关的变质岩;古近纪火山碎屑岩也是较小的物源供给区,包括一些具有高的Sr/Y和La/Yb值的埃达克岩。上地壳（Upper Continental Crust,UCC）标准化后的稀土元素,可用于地球化学示踪,此次研究中大部分样品呈现Eu的正异常或微弱的正异常,而珲春盆地周边的古生代（二叠纪）花岗岩和变质岩以及中生代的火山岩具有Eu的正异常,表明本次研究样品中Eu的异常更多的是继承自源岩。2)火山灰输入珲春古近纪煤在成煤过程中受到过火山活动的影响,煤层中tonstein（BLC-19-2-7p）的发现为火山灰输入含煤地层提供了直接证据。它的厚度为3cm,横向贯穿八连城矿区;主要矿物成分为黏土矿物,其中高岭石含量为61.9%,蒙脱石含量为22.9;棱角状的火山碎屑石英和呈透镜状、板状以及不规则颗粒状的高温矿物透长石也在该样品中发现;此外,高岭石的赋存状态（蠕虫状和书状）以及绿泥石化的黑云母都是tonstein的特征矿物。除了 tonstein外,在部分煤分层中也发现了呈棱角状的火山碎屑石英、高含量的黏土矿物以及蠕虫状高岭石和绿泥石化的高岭石。3)热液流体侵入样品BS-22A-1c和样品BLC-19B-3c具有相似的地球化学特征,并且都含有高含量的S、B、As、黄铁矿和石英。借助扫描电镜分析,在样品BLC-19B-3c发现了大量呈浸染状的自生石英,表明其可能来源于富硅的热液流体;在样品BS-22A-1c发现了充填裂隙的石英和含As黄铁矿,表明该煤分层受到了热液流体的影响;在部分样品中发现了由富铁镁的热液蚀变高岭石形成的鲕绿泥石以及呈浸染状的重晶石,均表明它们的热液成因。4)酸性水影响珲春煤中大部分样品稀土配分模式以中-重稀土富集型为主,且Gd达到最大值,是由于循环于煤盆地中的酸性水造成的。另外,珲春煤中高含量的B,也进一步说明了珲春煤盆地受过酸性水的影响。珲春古近纪煤中部分煤分层富集元素Ge,其来源更多的可能是盆地周围古老的花岗岩和其他结晶岩石,他们由于同沉积构造运动而抬升,经历混合的热液-风化过程,然后被间歇性的受火山热液影响的氧化的大气降水把Ge从源岩中提取出来,并被搬运到泥炭沼泽还原环境,最终通过与有机质发生生物-化学还原作用而在煤中富集。
于恒[3]（2016）在《铁矿烧结烟气循环中SO2和NOx过程控制与节能减排的协同优化》文中提出烧结工序是钢铁联合企业大气污染物排放的“重灾区”,目前SO2和NOx是减排的重点。烧结烟气循环是污染物“过程控制”的有效方法,同时可减少烟气排放量、回收热量。但是由于烧结烟气温度和成分沿烧结机的分布特征不同,因此不同的循环方式,其节能减排效果相差较大。此外,循环烟气中SO2和NOx对烧结过程的影响还不清楚,循环过程中SO2和NOx如何控制还需要进一步研究。因此,在协同考虑烟气减排、SO2和NOx过程控制、对烧结矿产量和质量影响以及热量回收的基础上,对烧结烟气循环进行优化是非常必要的。通过烧结杯实验,摸清了 SO2的产生规律及与料层的相互作用规律。结果表明:烧结过程SO2依次经历吸收、释放和扩散三个阶段。SO2吸收主要发生在预热层和干燥层,在氧化气氛、中性气氛、还原气氛下,与熔剂反应分别生成CaSO4、CaSO3和CaS。随着料层温度升高,SO2吸收反应的产物变化为CaSO3+CaS+CaSO4→CaS+CaSO4→CaSO4。当高于 CaSO4 的分解温度（约1173℃）,S02开始释放,主要发生在燃烧层。随着燃烧层下降,SO2被反复吸收和释放,当燃烧层到达底部,SO2进入烟气并出现峰值。SO2扩散主要在烧结矿层。通过烧结原燃料中NOx产生的实验,分析了 NOx的影响因素和产生机理。结果表明:铁矿粉中NOx开始大量生成的温度较低,约300～400℃;NOx生成量与N含量、温度和02浓度成正比,与粒径成反比。铁矿粉加热生成的NOx主要是NO,NO生成界面反应表观速率的指前系数约0.210～0.346m/s,活化能约26322～32741J/mol;产物层中气体内扩散有效扩散系数的指前系数约（7.05～9.52）×10-9m2/s,原子移动活化能约 30629～44746J/mol。焦粉中 NOx开始大量生成的温度较高,约800～900℃。焦粉加热生成的NOx主要是NO,由于NO受到N氧化和C还原以及O2消耗等方面的作用,因此随着温度升高、反应时间延长、粒径增大,NOx浓度呈现先升高后降低的趋势。通过烧结杯实验结果表明:NOx主要在烧结中前段排放,没有明显峰值;NOx浓度波动受烟气负压影响明显。烧结烟气中NOx来源主要是铁矿粉和焦粉,其占比与N含量有关。通过烧结烟气循环模拟实验,研究了循环烟气中不同O02和NOx浓度对烧结工艺指标和烟气排放的影响。结果表明:循环烟气温度为常温时,随着循环烟气中SO2浓度升高,烧结矿成品率和平均粒径逐渐降低;当SO2体积浓度超过200×10-6,烧结矿中S含量随SO2浓度升高明显增加。这主要是由于熔剂对SO2的吸收,影响熔剂与铁矿粉的固相反应,从而减少液相生成量,使烧结矿结合力变弱,同时生成CaSO4,在高温下未完全分解而残留在烧结矿中使S含量升高。为减少对烧结矿S含量的影响,循环烟气中的SO2体积浓度应低于200×10-6。循环烟气中的NOx对烧结工艺指标和烧结矿冶金性能影响不大。根据以上研究结果,提出了烧结烟气循环协同优化的设计原则。通过烟气循环,SO2和NOx的过程控制应以富集为主。以唐钢210m2烧结机为对象,建立多目标协同优化数学模型,研究和制定烧结烟气循环优化方案。模型计算结果表明,三段式循环对各目标的协同效果较好,且SO2、NOx富集度的分布更优。优化方案达到了 SO2和NOx控制与余热利用、节能减排与烧结矿质量、烧结烟气与末端治理设备三方面的协同。该优化方案与未循环烧结工艺的烟气排放相比,烧结烟气总排放量可减少24.5%,脱硫烟气量减少83.1%～86.6%,脱硫烟气SO2浓度为未循环烧结工艺的2.91～3.09倍,脱硝烟气NOx浓度为未循环烧结工艺的1.51～1.53倍,生产每吨烧结矿回收热量约7.3kgce/t。与现有循环工艺（新日铁废气循环工艺、EOS、LEEP和EPOSINT）相比,优化方案具有循环烟气O2浓度高,对SO2和NOx有较大程度的富集等优点。
王楠[4]（2009）在《大型燃煤机组脱硫设备运行能耗特性分析》文中提出石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术（FGD）是广泛应用于大型燃煤机组尾部烟气脱除SO2的技术。在FGD系统内部,增压风机、循环浆液泵和氧化风机是主要的耗能设备,并且其运行情况亦会影响系统脱硫效率的高低。本文利用数学建模和数据拟合的方法对三个主要耗能设备进行分析,建立起设备运行能耗、脱硫效率和机组负荷三者之间的数学关系式,并绘制出设备运行能耗特性曲线图。依据研究结果,从理论上提出在维持高效率脱硫的前提下降低设备运行能耗,优化FGD运行方式的方法。
王飞[5]（2008）在《伞罩型湿式脱硫除尘塔内部流场数值模拟》文中研究表明基于强化喷淋装置传质过程,开发了一种结构简单、效率高、气体处理量大的新型湿式脱硫除尘塔-伞罩型湿式脱硫除尘塔。本文采用数值模拟和实验研究相结合的方法,利用Fluent软件对伞罩型湿式脱硫除尘塔内部流场进行全面的数值模拟。气体单相流方面,气相作为连续相,从雷诺时均N-S方程组出发,选用标准k-ε湍流模型加以封闭,运用SIMPLE算法对湍流方程进行离散。气液两相流方面,在单相流模拟结果的基础上,采用离散相模型（DPM）创建喷射源进行喷淋气液两相耦合计算。液滴作为离散相,在拉格朗日坐标系中描述。模拟结果表明:伞形罩具有增强气流湍流度和提供气液接触面积的双重作用,增大了伞罩型湿式脱硫除尘塔内的持液量、延长了液滴在塔内的停留时间、增强了喷淋液和烟气之间的传质,提高了脱硫除尘效率。气液固三相流方面,利用Fluent软件在Euler坐标系中考察气固两相,采用欧拉模型来表述气固两相的相互关系;同时在Lagrange坐标系中考察液滴的运动,并把液滴对气固两相的影响耦合于欧拉模型中,提出了气液固三相的Euler/Euler/ Lagrange模型。获得了不同液气比下的气相体积含率、固相体积含率和液滴浓度等的分布情况,初步掌握了除尘情况下塔内气液固三相的分布规律。数值模拟结果与实验结果吻合良好,所提出的模型及其模拟具有很好的准确性和可靠性,其结果对装置运行及其优化设计有一定的理论指导意义。伞罩型湿式脱硫除尘塔适用于日益严格的脱硫除尘一体化工艺。
王君[6]（2006）在《石灰石溶解特性和液柱冲击塔流场及其脱硫特性的研究》文中提出在石灰石—石膏湿法烟气脱硫（WFGD）工艺中，石灰石作为脱硫剂，它的溶解特性对整个系统的脱硫效率以及副产品石膏的品质有着举足轻重的影响。本文通过实验研究与理论模型相结合的方法，研究了粒径分布、石灰石浆液的pH值、温度以及一些杂质离子等因素对脱硫剂石灰石溶解特性的影响。研究结果证明：pH值越小越有利于石灰石的溶解，并且促进作用很明显；溶解反应温度的升高对石灰石的溶解存在促进作用，但效果不太明显；比较小的粒径分布十分有利于石灰石的溶解；在浆液中加入少量的石膏对石灰石的溶解略有阻碍作用；0.06wt％的飞灰轻微的抑制了石灰石的溶解；Al3+与F-形成的络合物对石灰石的溶解有显着的抑制作用；实验测定的表观溶解速率常数可以从一定程度上反映脱硫剂石灰石的活性；以双膜理论为基础建立的石灰石溶解模型，计算结果与实验结果吻和较好。 液柱冲击塔内雾化液滴的粒径分布及其运动状态等流场特性对二氧化硫的吸收有着重要的影响。本文利用PIV技术对液柱塔内雾化流场进行了测试，研究了浆液流量、烟气流速、喷嘴与挡板间距、挡板类型等因素对雾化液滴粒径分布和运动特性的影响。试验研究的结果表明：烟气流速一定时，浆液流量越大，浆液液滴的平均粒径也越大；浆液流量一定时，液滴平均粒径随烟气流速增大而减小；在相同的烟气流速和浆液流量下，喷嘴与挡板间距越小，雾化效果越好；雾化后的浆液液滴粒径符合Rosin-Rammler分布；在液柱冲击塔试验台上的测试结果与液柱冲击塔模拟流场的PIV试验结论相符，通过对液柱冲击塔试验台的模拟流场及其脱硫特性的研究可以得到其最佳的运行工况。
程峰[7]（2005）在《液柱冲击塔湿法烟气脱硫的试验和理论研究》文中进行了进一步梳理随着经济和社会的发展,燃煤锅炉排放的二氧化硫严重地污染了我们赖以生存的环境。石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术具有工艺成熟、脱硫剂来源广泛、价格低廉、脱硫效率高、副产品可以回收利用等优点,获得了广泛的应用。但是湿法烟气脱硫系统的投资和运行成本较高。以提高脱硫效率、降低投资和运行成本为目的,本文提出了液柱冲击塔,对这种湿法脱硫装置的性能进行了研究。 本文对液柱冲击塔的阻力特性和脱硫特性进行了试验研究和分析。试验研究了喷液量、塔内风速,结构等因素对阻力特性的影响,以及喷液量、塔内风速、循环水池pH值、SO2入口浓度、烟气入口温度、结构等因素对脱硫效率的影响,还研究了添加剂甲酸、甲酸钠和己二酸的脱硫添加剂的作用。根据试验研究结果给出了液柱冲击塔的运行工况设计。 液柱冲击塔内,液柱冲击雾化形成的液滴的粒径分布、液滴速度等流场特性对二氧化硫的吸收有着重要的影响。本文利用PIV方法对液柱塔内雾化液滴的粒径分布和运动状态进行了试验研究,给出了浆液流量、烟气流速、喷嘴与挡板间距、挡板类型等因素对雾化液滴粒径分布和运动特性的影响。试验研究的结果表明:烟气流速一定时,浆液流量越大,浆液液滴的平均粒径也越大;浆液流量一定时,液滴平均粒径随烟气流速增大而减小;在相同的烟气流速和浆液流量下,喷嘴与挡板间距越小,雾化效果越好;雾化后的浆液液滴粒径分布符合Rosin-Rammler分布。 以多相流体力学、化学反应动力学、湍流扩散和传质理论为基础,对液柱冲击塔建立二氧化硫吸收模型,考虑了喷淋密度、烟气流速、液滴粒径变化和分布等参数对塔内流场分布和SO2吸收的影响,运用CFD对塔内的流场和二氧化硫的吸收过程进行了数值模拟,并根据数值模拟的结果对液柱塔入口的几何形状进行了相应的优化。数值模拟和试验结果吻合较好,对液柱冲击塔的工业应用具有一定的指导意义。 本文还对适用于中小型电站锅炉的湍流式简易湿法脱硫除尘装置的阻力特性和脱硫特性进行了试验研究和工程应用,分析了简易湿法脱硫除尘装置烟气带水的原因,通过试验研究优化旋流板设计,提高除湿效率,解决了烟气带水问题。
高云峰,王化勇,周广[8]（2003）在《新荣高硫煤各种形态硫的分布》文中进行了进一步梳理通过对新荣地方煤矿高硫煤各形态硫分布的研究,找出入选原煤的选择方法。
刘国瑞[9]（2003）在《湿法烟气脱硫技术研究》文中研究说明湿法烟气脱硫作为一种相对较成熟、脱硫效率较高的脱硫技术，得到了广泛的应用。但是，由于其投资运行成本高，尚不能被我国一般电厂和工业锅炉所接受。因此，如何降低投资运行成本、并在此基础上提高湿法烟气脱硫装置的效率已显得非常重要。本文以此为目的对液柱冲击塔内阻挡层构造对塔内阻力和脱硫效率的影响、液柱冲击塔的氧化系统中亚硫酸钙的氧化速率及石膏的结晶过程进行了研究，另外还专门对采用实心填料球的湍球塔内阻力和脱硫效率进行了较为详细的研究。 实验通过改变液柱冲击塔内阻挡层阻挡元件形状、通流截面大小、阻挡层高度，测量相应工况下的吸收段阻力和脱硫效率，总结出阻力特性和脱硫效率随阻挡元件形状、通流截面、阻挡层高度的变化趋势，并为工业应用提供依据。实验结果表明，在工业应用上，可以采用适当大些的通流截面的阻挡层，并把阻挡层高度适当降低。没有特别要求，对阻挡元件的具体形状可以不予考虑。 通过测量初始浆液浓度、氧化时间、pH值、温度、灰渣、催化剂（MnSO4）对亚硫酸钙的氧化速率的影响，为工程应用提供一定的依据。石膏晶体形态的影响因素较多，包括温度、表面活性剂、盐类、处理时间、溶液过饱和度、杂质等，这些因素对石膏晶体形态的影响还有待进一步研究，研究结果将决定如何通过这些因素来改善石膏质量。 测量了不同工况下湍球塔阻力和脱硫效率，与传统空心填料球不同，着重于实心填料球的研究，给出了气体速度与湍球塔阻力的关系曲线、静止床层高度与湍球塔阻力的关系曲线、液体喷淋量与湍球塔阻力的关系曲线、填料球密度与湍球塔阻力的关系曲线，钙硫摩尔比、液气比、吸收剂浆液浓度对脱硫效率的影响曲线，并提出了结论，为湍球塔在工业应用中的参数选择提供了依据。 针对新型的液柱冲击塔，用非稳态传质反应理论建立了塔内SO2吸收过程的物理和数学模型。该模型全面地考虑了浆液中各种离子以及各种有限速率的反应，文中运用模型对阻挡层结构形式改变下的脱硫效率进行了计算，模型计算结果与试验结果相对吻合较好，对液柱冲击塔的工业应用起到了一定的指导作用。
二、新荣高硫煤各种形态硫的分布（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新荣高硫煤各种形态硫的分布（论文提纲范文）
（1）双流化床煤热解联产焦油半焦煤气过程硫转化特性的实验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 中国能源背景 |
| 1.2 基于煤热解的分级转化多联产技术 |
| 1.2.1 基于煤热解的分级转化多联产技术的意义 |
| 1.2.2 基于煤热解的分级转化多联产技术的研究现状 |
| 1.2.3 基于煤灰热载体的煤热解分级转化多联产技术 |
| 1.2.4 基于焦热载体的煤热解分级转化多联产技术 |
| 1.3 本文的研究内容和研究意义 |
| 2 煤热解和燃烧过程硫迁移的国内外研究现状 |
| 2.1 煤中硫的赋存形式 |
| 2.2 热解过程中硫的迁移转化 |
| 2.2.1 煤中形态硫在热解过程中的转化反应 |
| 2.2.2 热解过程中硫迁移特性的影响因素 |
| 2.3 燃烧过程中硫的迁移转化 |
| 2.3.1 煤中形态硫在燃烧过程中的转化反应 |
| 2.3.2 燃烧过程中硫迁移特性的影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 实验设计和方案 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 热解实验 |
| 3.2.1 实验装置及操作 |
| 3.2.2 实验参数确定 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.2.4 产物收集和分析 |
| 3.2.5 热解实验工况 |
| 3.3 缺氧燃烧加热实验 |
| 3.3.1 实验装置及操作 |
| 3.3.2 实验步骤 |
| 3.3.3 产物收集和分析 |
| 3.3.4 缺氧燃烧加热实验工况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 焦载体对流化床热解过程中硫迁移和转化特性影响的实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 焦煤质量比在流化床热解过程中对硫迁移和转化特性的影响 |
| 4.2.1 焦煤质量比对热解煤气中含硫组分生成特性的影响 |
| 4.2.2 焦煤质量比对热解焦油中硫含量的影响 |
| 4.2.3 焦煤质量比对热解半焦中全硫含量的影响 |
| 4.3 制焦温度在流化床热解过程中对硫迁移和转化特性的影响 |
| 4.3.1 制焦温度对热解煤气中含硫组分的生成特性的影响 |
| 4.3.2 制焦温度对热解焦油中硫含量的影响 |
| 4.3.3 制焦温度对热解半焦中全硫含量的影响 |
| 4.4 煤热解过程中形态硫的转化特性 |
| 4.4.1 黄铁矿硫的分解特性 |
| 4.4.2 有机硫的分解特性 |
| 4.4.3 硫酸盐硫的分解特性 |
| 4.4.4 硫化物硫的生成特性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 半焦在缺氧燃烧加热过程中硫的迁移和转化特性的实验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 不同热解温度所得半焦在缺氧燃烧加热过程中硫的迁移特性 |
| 5.3 缺氧燃烧温度对半焦缺氧燃烧加热过程中硫析出特性的影响 |
| 5.3.1 缺氧燃烧温度对SO_2生成特性的影响 |
| 5.3.2 缺氧燃烧温度对COS生成特性的影响 |
| 5.3.3 缺氧燃烧温度对固体产物中硫含量的影响 |
| 5.4 停留时间对半焦缺氧燃烧加热过程中硫析出特性的影响 |
| 5.4.1 停留时间对含硫气体生成特性的影响 |
| 5.4.2 停留时间对固体产物中硫含量的影响 |
| 5.5 双流化床煤热解分级转化联产焦油半焦煤气过程中硫的转化特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结与工作展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（2）吉林珲春古近纪煤中矿物及微量元素富集分异机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 煤中微量元素及tonstein研究现状 |
| 1.2.1 煤中微量元素丰度及富集成因 |
| 1.2.2 煤中有害微量元素研究 |
| 1.2.3 与煤共伴生的有益金属矿产 |
| 1.2.4 煤中稀土元素研究 |
| 1.2.5 煤中tonstein研究 |
| 1.3 研究区概况 |
| 1.3.1 吉林珲春组地质时代研究 |
| 1.3.2 吉林珲春古近纪煤研究概况 |
| 1.3.3 吉林珲春东部多金属矿床研究 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线及主要工作量 |
| 1.5.1 技术路线 |
| 1.5.2 主要工作量 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 地质背景 |
| 2.1 区域地质演化 |
| 2.2 研究区地质概况 |
| 2.2.1 含煤地层发育特征 |
| 2.2.2 区内岩浆岩 |
| 2.2.3 区域沉积环境 |
| 2.3 研究层位及样品记录 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 研究区古近纪煤的煤质及煤岩特征 |
| 3.1 煤质特征 |
| 3.1.1 灰分产率 |
| 3.1.2 挥发分产率与随机腐植组反射率 |
| 3.1.3 全硫及形态硫 |
| 3.2 煤岩特征 |
| 3.2.1 腐植组 |
| 3.2.2 稳定组 |
| 3.2.3 惰质组 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 珲春古近纪煤的矿物学特征 |
| 4.1 矿物学研究方法 |
| 4.2 珲春古近纪煤中矿物种类 |
| 4.2.1 珲春古近纪煤中的黏土矿物 |
| 4.3 珲春古近纪煤中矿物含量及剖面变化 |
| 4.4 珲春古近纪煤中矿物的赋存状态 |
| 4.4.1 石英 |
| 4.4.2 黏土矿物 |
| 4.4.3 长石 |
| 4.4.4 硫化物矿物 |
| 4.4.5 含磷矿物、蒙脱石和钛铁矿 |
| 4.4.6 烧石膏 |
| 4.4.7 其它矿物 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 珲春古近纪煤的元素地球化学特征 |
| 5.1 元素地球化学特征的研究方法 |
| 5.1.1 常量元素测试方法 |
| 5.1.2 微量元素测试方法 |
| 5.2 常量元素特征 |
| 5.2.1 研究样品中常量元素氧化物的含量及剖面变化规律 |
| 5.2.2 常量元素与煤中矿物组成对比 |
| 5.3 微量元素地球化学特征 |
| 5.3.1 微量元素富集特征 |
| 5.3.2 稀土元素分布特征 |
| 5.3.3 微量元素分布规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 珲春古近纪煤中矿物质富集分异机理 |
| 6.1 沉积源区的影响 |
| 6.2 火山灰的输入 |
| 6.3 热液流体证据 |
| 6.4 酸性水影响 |
| 6.5 珲春盆地Ge的来源 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附表 |
（3）铁矿烧结烟气循环中SO2和NOx过程控制与节能减排的协同优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 烧结烟气污染物排放日益严重 |
| 1.2 烧结污染物排放要求日趋严格 |
| 1.3 烧结多种污染物的协同控制 |
| 1.3.1 烟粉尘控制现状 |
| 1.3.2 SO_2控制现状 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 烧结烟气污染物产生及分布规律 |
| 2.1.1 烟尘产生及分布规律 |
| 2.1.2 SO_2产生及分布规律 |
| 2.1.3 NO_x产生及分布规律 |
| 2.1.4 二恶英产生及分布规律 |
| 2.2 烧结烟气循环工艺研究和应用现状 |
| 2.2.1 烟气循环工艺介绍 |
| 2.2.2 烟气循环工艺效果对比及分析 |
| 2.2.3 循环烟气温度和成分对烧结过程的影响 |
| 2.2.4 烧结烟气循环工艺综合分析 |
| 2.3 研究内容 |
| 第3章 烧结过程SO_2产生行为研究 |
| 3.1 SO_2产生的影响因素 |
| 3.1.1 实验条件和方法 |
| 3.1.2 温度的影响 |
| 3.1.3 粒度的影响 |
| 3.1.4 O_2浓度的影响 |
| 3.2 烧结熔剂对SO_2的吸收 |
| 3.2.1 熔剂对SO_2的吸收过程 |
| 3.2.2 熔剂对SO_2的吸收热力学分析 |
| 3.3 烧结料层对SO_2的吸收 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 烧结矿层对SO_2的吸收 |
| 3.3.3 烧结混合料层对SO_2的吸收 |
| 3.3.4 烧结料层对SO_2的吸收分析 |
| 3.4 烧结过程S的分布及SO_2的产生 |
| 3.4.1 实验方法 |
| 3.4.2 烧结料层中的S分布 |
| 3.4.3 烧结烟气中SO_2的产生 |
| 3.4.4 烧结气氛下SO_2的吸收 |
| 3.4.5 烧结矿中的S分布 |
| 3.5 SO_2与SO_3的转化及酸露点 |
| 3.5.1 SO_3的生成及转化率 |
| 3.5.2 SO_3生成的动力学 |
| 3.5.3 烧结烟气酸露点分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4 烧结过程NO_x产生行为研究 |
| 4.1 烧结原燃料N含量分析 |
| 4.2 NO_x产成的影响因素 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 温度的影响 |
| 4.2.3 粒度的影响 |
| 4.2.4 O_2浓度的影响 |
| 4.3 不同类型NO_x生成机理分析 |
| 4.3.1 铁矿粉中NO_x生成机理 |
| 4.3.2 焦粉中NO_x生成机理 |
| 4.3.3 热力型NO_x生成机理 |
| 4.4 烧结过程NO_x的产生 |
| 4.4.1 研究方法 |
| 4.4.2 烧结点火过程中NO_x的产生 |
| 4.4.3 烧结过程NO_x浓度变化 |
| 4.4.4 烧结过程NO_x来源分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 烧结烟气循环模拟实验研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验设备 |
| 5.1.2 评价指标 |
| 5.1.3 多元线性回归分析 |
| 5.2 循环烟气中SO_2浓度对烧结的影响 |
| 5.2.1 对烧结工艺指标的影响 |
| 5.2.2 对烧结矿粒度的影响 |
| 5.2.3 对烧结矿冶金性能的影响 |
| 5.2.4 对烧结矿显微组织的影响 |
| 5.2.5 对烧结矿S含量的影响 |
| 5.2.6 对烧结烟气SO_2产生的影响 |
| 5.2.7 循环烟气中SO_2对烧结的影响机理分析 |
| 5.3 循环烟气中NO_x浓度对烧结的影响 |
| 5.3.1 对烧结工艺指标的影响 |
| 5.3.2 对烧结矿粒度的影响 |
| 5.3.3 对烧结矿冶金性能的影响 |
| 5.3.4 对烧结烟气NO_x产生的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 烧结烟气循环工艺协同优化方案 |
| 6.1 唐钢210m~2烧结机基本情况 |
| 6.2 烧结烟气排放情况分析 |
| 6.2.1 烧结烟气排放分布 |
| 6.2.2 烧结烟气排放特征 |
| 6.2.3 烧结烟气特性分析 |
| 6.3 烧结烟气循环协同优化研究 |
| 6.3.1 优化方案设计原则 |
| 6.3.2 多目标协同优化研究方法 |
| 6.3.3 多目标协同优化结果及讨论 |
| 6.3.4 多目标协同优化方案循环效果对比 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 烧结烟气循环多目标协同优化Mathematica计算程序代码 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要的研究成果 |
（4）大型燃煤机组脱硫设备运行能耗特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 我国电力工业发展与SO_2的排放 |
| 1.1 绪论 |
| 1.2 国内外脱硫形势综述 |
| 1.2.1 国外燃煤电厂烟气脱硫进程 |
| 1.2.2 我国电厂脱硫概况 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第二章 火电厂实用脱硫技术概述 |
| 2.1 燃烧前脱硫技术 |
| 2.1.1 化学选洗技术 |
| 2.1.2 物理选洗技术 |
| 2.2 燃烧中脱硫 |
| 2.2.1 煤粉炉直接喷钙脱硫技术 |
| 2.2.2 循环流化床燃烧脱硫技术 |
| 2.3 燃烧后脱硫 |
| 2.3.1 FGD技术的分类 |
| 2.3.2 FGD的发展历史 |
| 2.3.2.1 第一代FGD |
| 2.3.2.2 第二代FGD |
| 2.3.2.3 第三代FGD |
| 2.3.3 我国电厂脱硫工艺的选择 |
| 第三章 石灰石-石膏湿法FGD流程及主要耗能设备分析 |
| 3.1 典型石灰石-石膏湿法FGD系统构成 |
| 3.1.1 烟气系统 |
| 3.1.2 SO_2吸收系统 |
| 3.1.3 石灰石浆液制备系统 |
| 3.1.4 石膏脱水系统 |
| 3.1.5 其他系统 |
| 3.2 石灰石-石膏湿法FGD基本原理 |
| 3.2.1 SO_2的吸收过程 |
| 3.2.2 石灰石的溶解过程 |
| 3.2.3 亚硫酸盐的氧化过程 |
| 3.2.4 石膏的结晶 |
| 3.3 主要耗能设备介绍 |
| 3.3.1 增压风机 |
| 3.3.1.1 增压风机的布置 |
| 3.3.1.2 增压风机的选型 |
| 3.3.1.3 增压风机的运行特性 |
| 3.3.2 循环浆液泵 |
| 3.3.3 氧化风机 |
| 3.3.3.1 氧化风机的作用 |
| 3.3.3.2 罗茨风机原理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 主要能耗设备建模及运行能耗特性分析 |
| 4.1 影响脱硫效率的因素 |
| 4.1.1 烟气特征的影响 |
| 4.1.1.1 烟气流量 |
| 4.1.1.2 烟气中SO_2浓度 |
| 4.1.1.3 烟气流速 |
| 4.1.1.4 烟气中的杂质 |
| 4.1.1.5 锅炉投油助燃 |
| 4.1.2 系统设备运行特征 |
| 4.1.2.1 浆液pH值 |
| 4.1.2.2 液气比(L/G) |
| 4.1.2.3 钙硫比(Ca/S) |
| 4.1.2.4 强制氧化系统 |
| 4.2 大型能耗设备数学建模 |
| 4.2.1 增压风机数据拟合 |
| 4.2.2 循环浆液泵建模 |
| 4.2.3 氧化风机建模 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 案例分析和优化运行方案的提出 |
| 5.1 电厂基本数据 |
| 5.1.1 FGD系统入口烟气参数 |
| 5.1.2 FGD系统出口烟气参数 |
| 5.1.3 FGD系统脱硫设备参数 |
| 5.2 增压风机能耗特性 |
| 5.2.1 风压与流量拟合关系式 |
| 5.2.2 增压风机能耗特性曲线图 |
| 5.2.3 增压风机优化运行小结 |
| 5.3 循环浆液泵能耗特性 |
| 5.3.1 数据及计算结果 |
| 5.3.2 循环浆液泵能耗特性曲线图 |
| 5.3.3 循环浆液泵优化运行小结 |
| 5.4 氧化风机能耗特性 |
| 5.4.1 数据及计算结果 |
| 5.4.2 氧化风机能耗特性曲线图 |
| 5.4.3 氧化风机优化运行小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（5）伞罩型湿式脱硫除尘塔内部流场数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内环境状况 |
| 1.2 SO_2和粉尘的危害 |
| 1.2.1 SO_2的危害 |
| 1.2.2 粉尘的危害 |
| 1.2.3 SO_2和粉尘的危害 |
| 1.3 政策背景 |
| 1.4 除尘脱硫技术及其机理概述 |
| 1.4.1 除尘技术概述 |
| 1.4.2 脱硫技术概述 |
| 1.4.3 湿法烟气脱硫机理 |
| 1.5 计算流体力学（CFD）简介 |
| 1.6 课题研究的内容和目的 |
| 第2章 伞罩型湿式脱硫除尘塔的实验研究 |
| 2.1 实验系统 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验原理 |
| 2.4 测点的确定 |
| 2.5 测量方法 |
| 2.6 无喷淋时实验结果 |
| 2.7 喷淋时实验结果 |
| 2.7.1 粉尘的物理化学性质 |
| 2.7.2 液气比对除尘效率的影响 |
| 第3章 脱硫除尘塔内紊流流动模拟的数学模型 |
| 3.1 粘性流体流动的基本方程 |
| 3.2 紊流流动 |
| 3.3 紊流时均控制方程 |
| 3.4 紊流模型 |
| 3.5 通用微分方程 |
| 第4章 塔内流场数值模拟 |
| 4.1 单相流数值模拟 |
| 4.1.1 计算区域 |
| 4.1.2 运行参数 |
| 4.1.3 基本假设 |
| 4.1.4 网格划分 |
| 4.1.5 边界条件 |
| 4.1.6 数学模型的选择 |
| 4.1.7 收敛性 |
| 4.1.8 单相流模拟结果 |
| 4.2 两相流数值模拟 |
| 4.2.1 两相流模型概述 |
| 4.2.2 离散相模型 |
| 4.2.3 两相流模拟结果 |
| 4.3 三相流数值模拟 |
| 4.3.1 气－液－固三相流流动的模拟理论综述 |
| 4.3.2 三相流的研究内容 |
| 4.3.3 数值模拟结果 |
| 4.4 数值模拟结果验正 |
| 4.4.1 数值模拟与实验的对比分析 |
| 4.4.2 实验误差分析 |
| 4.4.3 模拟误差分析 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A（攻读学位期间所发表的学术论文目录） |
| 致谢 |
（6）石灰石溶解特性和液柱冲击塔流场及其脱硫特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 二氧化硫的来源 |
| 1.2 二氧化硫的危害 |
| 1.3 我国二氧化硫的排放现状 |
| 1.4 我国二氧化硫排放污染的防治对策 |
| 1.5 二氧化硫控制技术概述 |
| 1.5.1 燃烧前脱硫技术 |
| 1.5.2 燃烧中脱硫技术 |
| 1.5.3 燃烧后脱硫技术 |
| 1.6 本文研究内容简介 |
| 参考文献 |
| 第二章 研究综述 |
| 2.1 液柱脱硫塔的研究与应用 |
| 2.2 WFGD脱硫剂石灰石溶解特性的研究概述 |
| 2.2.1 石灰石自身性质对其溶解特性的影响 |
| 2.2.2 石灰石溶解环境对其溶解特性的影响 |
| 2.3 PIV技术在气液两相流场测量中的应用 |
| 2.3.1 PIV技术原理及系统组成 |
| 2.3.2 PIV技术图像处理的流速计算原理 |
| 2.3.3 气液两相流PIV测试技术中的相分离方法简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 脱硫剂石灰石溶解特性的试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验系统 |
| 3.2.1 试验方法及装置 |
| 3.2.2 试验工况及步骤 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 pH值对石灰石溶解的影响 |
| 3.3.2 温度对石灰石溶解的影响 |
| 3.3.3 石灰石粒径分布对其溶解的影响 |
| 3.3.4 石膏对石灰石溶解的影响 |
| 3.3.5 飞灰对石灰石溶解的影响 |
| 3.3.6 Al~(3+)、F~-对石灰石溶解的影响 |
| 3.4 脱硫剂石灰石的表观溶解速率常数 |
| 3.4.1 表观溶解速率常数的定义 |
| 3.4.2 表观溶解速率常数的测定 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 脱硫剂石灰石溶解特性的模型研究 |
| 4.1 石灰石溶解模型的研究概况 |
| 4.1.1 双膜理论简介 |
| 4.1.2 H~+传质模型 |
| 4.1.3 H~+传质/表面反应共同控制模型 |
| 4.2 石灰石溶解特性的模型研究 |
| 4.2.1 石灰石颗粒的溶解速率方程 |
| 4.2.2 液相主体内各离子平衡浓度的计算 |
| 4.2.3 石灰石表面各种物质平衡浓度的计算 |
| 4.3 模型计算结果与试验结果的对比 |
| 4.3.1 pH值和温度对石灰石溶解的影响 |
| 4.3.2 粒径分布对石灰石溶解的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 液柱冲击塔流场及其脱硫特性的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验系统 |
| 5.2.1 雾化流场PIV测试系统 |
| 5.2.2 液柱冲击塔试验台脱硫特性试验系统 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 雾化液滴粒径符合Rosin-Rammler分布 |
| 5.3.2 挡板类型对雾化液滴及脱硫特性的影响 |
| 5.3.3 喷液量、气体流速对雾化液滴及脱硫特性的影响 |
| 5.3.4 喷嘴与挡板的间距对雾化液滴及脱硫特性的影响 |
| 5.4 液柱冲击塔运行工况的优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 全文总结 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）液柱冲击塔湿法烟气脱硫的试验和理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 二氧化硫及酸雨的危害 |
| 1.2 我国二氧化硫排放现状与控制对策 |
| 1.3 二氧化硫控制技术概述 |
| 1.3.1 燃烧前脱硫技术 |
| 1.3.2 燃烧中脱硫技术 |
| 1.3.3 燃烧后脱硫(烟气脱硫)技术 |
| 1.4 本文研究内容简介 |
| 第二章 烟气脱硫技术综述 |
| 2.1 FGD技术的分类 |
| 2.2 湿法FGD技术 |
| 2.2.1 石灰石(石灰)／石膏湿法 |
| 2.2.2 CT—121FGD工艺 |
| 2.2.3 ABB公司的LS-2工艺 |
| 2.2.4 优化双循环湿式FGD工艺 |
| 2.2.5 德国比晓夫公司的技术 |
| 2.2.6 日本三菱公司的液柱塔 |
| 2.2.7 日本Babcock-Hitachi(日立)公司的高速水平流FGD技术 |
| 2.2.8 日本川琦喷雾塔脱硫技术 |
| 2.2.9 美国DUCON公司的文丘里湿式石灰石／石膏技术 |
| 2.2.10 海水脱硫法 |
| 2.2.11 氨法 |
| 2.2.12 磷铵肥法 |
| 2.2.13 双碱法 |
| 2.2.14 氧化镁／氢氧化镁法 |
| 2.2.15 柠檬酸钠法 |
| 2.3 干法、半干法FGD技术 |
| 2.3.1 电子束法 |
| 2.3.2 荷电干式吸收剂喷射脱硫系统(CDSI) |
| 2.3.3 炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺 |
| 2.3.4 烟气循环流化床FGD技术 |
| 2.4 国外FGD技术的发展和应用现状 |
| 2.4.1 美国电站的FGD应用情况 |
| 2.4.2 德国电站的FGD应用情况 |
| 2.4.3 日本电站的FGD应用情况 |
| 第三章 湍流式简易湿法脱硫除尘技术的试验研究与工程应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 湍流式烟气脱硫除尘技术的基本原理 |
| 3.3 湍流式烟气脱硫技术的试验研究 |
| 3.3.1 试验系统 |
| 3.3.2 阻力特性 |
| 3.3.3 脱硫特性 |
| 3.4 烟气除湿性能的试验研究与改进 |
| 3.4.1 简易湿法脱硫除尘装置的烟气带水及分析 |
| 3.4.2 旋流板除湿装置的结构和基本原理 |
| 3.4.3 旋流板除湿的试验系统 |
| 3.4.4 试验结果分析 |
| 3.4.5 旋流板优化设计和工程应用 |
| 3.5 实际的工程应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 液柱冲击式湿法脱硫装置的试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验系统 |
| 4.3 试验工况和内容 |
| 4.4 阻力特性试验结果分析 |
| 4.5 脱硫特性试验结果分析 |
| 4.5.1 喷淋密度、塔内风速、液气比对脱硫效率的影响 |
| 4.5.2 循环水池pH值对脱硫效率的影响 |
| 4.5.3 SO_2入口浓度对脱硫效率的影响 |
| 4.5.4 吸收剂为生石灰和石灰石对脱硫效率的影响 |
| 4.5.5 有无强制氧化对脱硫效率的影响 |
| 4.5.6 添加剂对脱硫效率的影响 |
| 4.5.7 烟气入口温度对脱硫效率的影响 |
| 4.5.8 液柱冲击塔的内部结构因素对脱硫效率的影响 |
| 4.6 液柱冲击塔的运行工况设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 液柱冲击塔雾化流场的PIV试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 气液两相中的液滴测试方法简介 |
| 5.2.1 液滴速度测量方法简介 |
| 5.2.2 液滴粒径分布测量方法简介 |
| 5.2.3 PIV技术原理 |
| 5.3 试验系统 |
| 5.3.1 试验装置 |
| 5.3.2 试验步骤 |
| 5.3.3 试验图像处理 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 雾化液滴平均粒径的影响因素分析 |
| 5.4.2 雾化液滴运动速度的影响因素分析 |
| 5.4.3 雾化液滴运动速度的影响因素分析 |
| 5.4.4 液柱雾化后的液滴颗粒粒径分布 |
| 5.4.5 公式拟和 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 液柱冲击塔内流场和SO_2吸收过程的CFD数值模拟与优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 前人工作简介 |
| 6.3 液柱冲击塔内流场的模拟 |
| 6.3.1 CFD简介 |
| 6.3.2 基本假设 |
| 6.3.3 连续相(模拟烟气)流场的模拟 |
| 6.3.4 离散相(石灰石浆液液滴)流场的模拟 |
| 6.3.5 物理模型 |
| 6.3.6 模拟结果 |
| 6.4 SO_2吸收的模拟 |
| 6.4.1 SO_2吸收模型 |
| 6.4.2 模型所需参数 |
| 6.5 模型计算结果及分析 |
| 6.5.1 不同工况下塔内SO_2分布情况 |
| 6.5.2 模型计算结果与试验结果比较 |
| 6.6 塔内流场的优化 |
| 6.7 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间参加的研究项目和发表的论文 |
| 致谢 |
（8）新荣高硫煤各种形态硫的分布（论文提纲范文）
| 1 实验结果 |
| 2 试验结果讨论 |
（9）湿法烟气脱硫技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 SO_2的来源及其危害 |
| 1.1.1 我国SO2的排放现状 |
| 1.2 SO_2控制技术概述 |
| 1.2.1 燃烧前脱硫技术 |
| 1.2.2 燃烧中脱硫技术 |
| 1.2.3 燃烧后脱硫(烟气脱硫)技术 |
| 1.3 本文内容与目的 |
| 参考文献 |
| 第二章 湿法烟气脱硫研究综述 |
| 2.1 国外湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.1.1 美国湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.1.2 德国湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.1.3 日本湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.2 国内湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.3 常用湿法烟气脱硫技术介绍 |
| 2.3.1 石灰／石灰石浆液洗涤法 |
| 2.3.2 双碱法 |
| 2.3.3 氧化镁法 |
| 2.3.4 海水脱硫法 |
| 2.3.5 柠檬酸钠法 |
| 2.3.6 磷铵肥法 |
| 2.4 湿法烟气脱硫系统中的主要问题 |
| 2.4.1 腐蚀 |
| 2.4.2 堵塞和结垢 |
| 2.4.3 吸收剂的选择使用 |
| 2.4.4 增加气液接触 |
| 2.4.5 除湿系统优化设计 |
| 2.4.6 控制氧化技术 |
| 2.5 WFGD系统的发展趋势 |
| 2.5.1 降低W-FGD系统的投资和运行费用 |
| 2.5.2 开发更先进WFGD系统 |
| 参考文献 |
| 第三章 湿法烟气脱硫的实验研究方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验系统 |
| 3.2.1 脱硫塔主体 |
| 3.2.2 风系统 |
| 3.2.3 浆液系统 |
| 3.2.4 氧化系统 |
| 3.2.5 石膏沉降系统 |
| 3.2.6 测试系统 |
| 3.3 湿法烟气脱硫的实验研究步骤 |
| 参考文献 |
| 第四章 液柱冲击式湿法脱硫装置的试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SO_2的吸收原理和过程 |
| 4.3 试验工况和内容 |
| 4.4 阻力特性试验结果分析 |
| 4.4.1 风速及喷淋密度对阻力特性的影响 |
| 4.4.2 阻挡元件形状对阻力特性的影响 |
| 4.4.3 通流截面对阻力特性的影响 |
| 4.4.4 阻挡层高度对阻力特性的影响 |
| 4.5 脱硫特性试验结果分析 |
| 4.5.1 喷液密度、塔内风速、液气比对脱硫效率的影响 |
| 4.5.2 液柱冲击塔的内部结构因素对脱硫效率的影响 |
| 4.5.2.1 阻挡元件形状对脱硫特性的影响 |
| 4.5.2.2 通流截面对脱硫特性的影响 |
| 4.5.2.3 阻挡层高度对脱硫特性的影响 |
| 4.5.3 吸收剂为生石灰和石灰石对脱硫效率的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 液柱冲击塔氧化系统的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动力学方程 |
| 5.2.1 反应控制步骤与本征反应速率方程 |
| 5.2.2 氧吸收速率方程 |
| 5.3 实验装置及方法 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.4.1 初始浆液浓度对氧化速率的影响 |
| 5.4.2 pH值对氧化速率的影响 |
| 5.4.3 温度对氧化速率的影响 |
| 5.4.4 灰渣对氧化速率的影响 |
| 5.4.5 氧化速率随时间的变化关系 |
| 5.4.6 添加剂对氧化速率的影响 |
| 5.5 控制石膏晶体形态的影响因素 |
| 5.5.1 温度的影响 |
| 5.5.2 表面活性剂对晶形的影响 |
| 5.5.3 盐类对晶形的影响 |
| 5.5.4 处理时间对晶形的影响 |
| 5.5.5 溶液过饱和度对晶形的影响 |
| 5.5.6 杂质对晶形的影响 |
| 5.6 改善石膏质量的途径 |
| 5.6.1 提高脱硫效率 |
| 5.6.2 提高吸收剂的质量 |
| 5.6.3 提高除尘装置的除尘效率 |
| 5.6.4 定期进行清洗 |
| 5.6.5 对氧化系统的强化 |
| 5.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 湍球塔湿法烟气脱硫的实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 湍球床内部传质研究 |
| 6.3 实验装置及测定方法 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 湍球塔阻力特性试验研究与计算模型 |
| 6.4.1.1 气体速度对填料球阻力的影响 |
| 6.4.1.2 静止床层高度对塔内阻力的影响 |
| 6.4.1.3 液体喷淋量对塔体阻力的影响 |
| 6.4.1.4 填料球类型对压降的影响 |
| 6.4.2 湍球塔脱硫试验研究 |
| 6.4.2.1 SO_2入口浓度对脱硫效果影响 |
| 6.4.2.2 液气比对脱硫效果影响 |
| 6.4.2.3 浆液浓度对脱硫效果影响 |
| 6.5 对几个有关问题的讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 液柱冲击塔湿法烟气脱硫的理论研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 前人工作简介 |
| 7.3 液柱冲击塔SO_2吸收模型构思 |
| 7.4 液柱冲击塔SO_2吸收模型 |
| 7.4.1 SO_2吸收过程各反应步骤模型 |
| 7.4.2 液柱冲击塔SO_2吸收模型 |
| 7.4.3 模型所需参数 |
| 7.5 计算结果及分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 全文总结 |
| 作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、新荣高硫煤各种形态硫的分布（论文参考文献）
- [1]双流化床煤热解联产焦油半焦煤气过程硫转化特性的实验研究[D]. 张瑞月. 浙江大学, 2021(09)
- [2]吉林珲春古近纪煤中矿物及微量元素富集分异机理[D]. 郭文牧. 中国矿业大学(北京), 2019(08)
- [3]铁矿烧结烟气循环中SO2和NOx过程控制与节能减排的协同优化[D]. 于恒. 东北大学, 2016(07)
- [4]大型燃煤机组脱硫设备运行能耗特性分析[D]. 王楠. 华北电力大学（北京）, 2009(S1)
- [5]伞罩型湿式脱硫除尘塔内部流场数值模拟[D]. 王飞. 湖南大学, 2008(01)
- [6]石灰石溶解特性和液柱冲击塔流场及其脱硫特性的研究[D]. 王君. 浙江大学, 2006(12)
- [7]液柱冲击塔湿法烟气脱硫的试验和理论研究[D]. 程峰. 浙江大学, 2005(08)
- [8]新荣高硫煤各种形态硫的分布[J]. 高云峰,王化勇,周广. 同煤科技, 2003(04)
- [9]湿法烟气脱硫技术研究[D]. 刘国瑞. 浙江大学, 2003(04)