一、聚氧化烯醚改性聚硅氧烷消泡剂的合成及性能研究（论文文献综述）
钮曹萍[1]（2020）在《较高分子量聚氧丙烯醚及其改性硅油的合成与应用研究》文中指出无硅油洗发水逐渐成为市场主流,但其滑爽调理性能不及含硅油产品。较高分子量的聚氧丙烯醚其疏水性及滑爽调理性能与硅油相似,具有应用于无硅油洗发水中的可能。本文先合成了分子量9000～12000的聚氧丙烯醚并应用于洗发水中,经应用评价发现,其滑爽效果略差于普通含硅油洗发水。在此基础上,本文以分子量6000左右的烯丙基聚氧丙烯醚改性硅油,得到了兼具聚氧丙烯醚及硅油特性的聚氧丙烯改性硅油,并将其应用于洗发水中,取得了较好效果。首先,合成了较高分子量的聚氧丙烯醚（H-PPG）。对合成实验条件进行优化,得到优化的实验条件为:DMC催化剂50ppm,反应温度110～120℃,得到了分子量9437、分子量多分散系数1.069的H-PPG-9000及分子量11724、分子量多分散系数1.149的H-PPG-12000。对两者的红外谱图进行定性分析并与PPG-2000标准谱图对比,符合聚氧丙烯醚结构。其次,合成了较高分子量的烯丙基聚氧丙烯醚,用于与含氢硅油加成得到聚氧丙烯改性硅油。本文对比了烯丙基聚氧丙烯醚的两种合成路线。一是低分子量的烯丙基聚氧丙烯醚与环氧丙烷加成,以得到较高分子量的端烯基聚醚,实验条件与聚氧丙烯醚与环氧丙烷的开环加成相似,得到了分子量6065、粘度 7300mPa·s 的 APPG-6000 及分子量 8202、粘度 12400mPa·s 的 APPG-8000。二是H-PPG-9000与烯丙基氯进行取代反应,将碳碳双键引入分子中。聚氧丙烯醚先生成醇钠,反应温度90℃,反应时间60min;醇钠与烯丙基氯取代,反应温度110℃,反应时间60min,聚氧丙烯醚与甲醇钠与烯丙基氯的投料摩尔比为1:1.1:1.2,经中和、过滤等后处理,得到了粘度5200 mPa-s的产物APPG-9000。对比两种实验方法,后者得到的烯丙基聚氧丙烯醚粘度不高,但颜色更深,反应过程繁琐,副产物多,而前者产物外观好、操作简便、绿色环保,由此选择前者。合成了较高分子量的聚氧丙烯改性硅油。对合成实验条件进行优化,得到优化的实验条件为:原料加入方式为硅油入聚醚,氯铂酸催化剂用量50 ppm,原料含水量小于0.1%,含氢硅油硅氢键与聚醚碳碳双键投料摩尔比为1:1.15,反应温度110℃,反应时间60min。同时,实验表明聚醚羟基封端与否、反应中溶剂使用与否对产物性质无明显影响。实验得到了淡黄色均一透明的聚氧丙烯改性硅油,粘度为8340mPa·s,硅氢键转化率90.40%,红外定性分析符合产物结构。最后,将较高分子量聚氧丙烯醚及其改性硅油应用于洗发水进行应用研究。添加了较高分子量聚氧丙烯醚的洗发水其梳理性及使用评价不及添加了较高分子量聚氧丙烯改性硅油或硅油的洗发水,而添加了较高分子量聚氧丙烯改性硅油的洗发水梳理性及使用评价均优于普通含硅油洗发水。应用评价表明,较高分子量聚氧丙烯改性硅油应用于洗发水中能降低油腻感,提高梳理性,优化使用感。
洪浩源[2]（2020）在《有机硅改性水性酚醛树脂的制备及应用研究》文中指出随着国内外汽车工业的不断发展,汽车滤清器产业也在市场的需求下不断更新,并且随着对环境的要求越来越高,生产环保也越来越受到重视。目前汽车油滤纸主要的增强方式是采用酚醛树脂进行增强,而醇溶性酚醛树脂在生产过程中使用大量有机溶剂,涉及到溶剂的回收工序,增加了成本,并且由于其有毒易燃易爆的特性会增加生产过程中的危险性。水溶性酚醛树脂是近年研究的热点,但是由于水溶性酚醛树脂一般是分子量较小的甲阶热固性树脂,固化后材料发脆,强度及韧性不足,需要改进目前存在的缺点,对水溶性酚醛树脂进行增强增韧改性。有机硅是由Si—O长链组成的一类高聚物的总称,有机硅及其二次加工品种类繁多,涉及国民经济各领域及人民生产生活的各方面,是有机硅化学品的主要门类。但由于有机硅氧烷疏水的特性,不能有效分散在水中形成稳定的分散体,并且与大部分有机高分子树脂共混稳定性差,不能形成良好的界面结合,从而难以制备综合性能优异的复合材料。本论文采用对含氢硅油进行亲水改性,改变有机硅的极性,提高有机硅与酚醛树脂的相容性,同时进一步引入反应活性基团,与酚醛树脂进行化学共聚合改性。首先,采用“一锅法”和顺序加料法制备了改性有机硅,并确定其最佳反应条件。将烯丙基缩水甘油醚（AGE）和烯丙基聚氧化乙烯醚（PEO）共同接枝到含氢硅油（PHMS）上,PEO赋予硅油在水中的分散性,而AGE提供树脂进一步反应的活性官能团。结果表明:采用“一锅法”制备改性有机硅,最高转化率为63.1%,并且随着反应时间和摩尔比n（C=C）∶n（Si—H）的增加,合成过程出现凝胶现象,并不适合实际生产应用;而顺序法在n（C=C）∶n（Si—H）=1.2∶1,n（PEO）:n（AGE）=3:1条件下,先期加入反应活性低的PEO,135℃反应时间3 h,再加入反应活性较高的AGE,85℃反应时间3 h,此时的改性有机硅产率高达90.5%,并且随着n（PEO）/n（AGE）比例的调控,改性有机硅呈现不溶—乳液—溶液的变化趋势。FT-IR及1H-NMR结果表明产物具有预期结构,AGE及PEO被成功接枝到有机硅分子链上。将自制的改性有机硅采用物理共混的方式与水溶性酚醛树脂进行复配,当改性有机硅树脂添加量在5%和10%（与酚醛树脂的质量比）,两者具有良好的共混稳定性,共混物在高温固化后,改性有机硅中的环氧基团会发生开环反应参与到酚醛树脂的交联固化中。DSC显示两类树脂的分子链相互缠结,形成类似于互穿网络的结构。TGA结果显示,水溶性酚醛树脂经过有机硅改性后,其耐热性有了明显提升,热分解外延起始分解温度提高了20.7%。将有机硅改性的水溶性酚醛树脂作为增强树脂,应用到汽车滤纸上,与纯酚醛浸渍增强的滤纸相比,经过添加改性有机硅以后,汽车滤纸的各项力学性能都得到了明显的提升。首先,改性有机硅树脂的加入,通过环氧基团的开环,与酚醛树脂的羟甲基或酚羟基反应,从而影响了酚醛树脂自身的交联反应,改变了最终树脂的交联结构。其中改性有机硅（PHMS-750）/酚醛树脂（PF）（w/w5%）浸渍增强的纸页综合力学性能最好,弯曲挺度提升32%,耐破度提升21%,抗张强度提升28%,伸长率提高24%。同时PHMS-750/PF（5%）浸渍增强的滤纸具有优异的耐油性和耐水性,与纯酚醛浸渍增强的滤纸比较,经过有机硅改性的水性酚醛,其浸渍增强的滤纸在汽油和机油中浸泡一段时间后,其耐破度、挺度、抗张强度的保持率均高于未经改性的纯酚醛树脂所浸渍增强的滤纸;同样,在水里浸泡饱和后,其耐破度和挺度也有着相对较高的保持率,说明有机硅改性酚醛树脂高温固化以后形成致密的三维网络结构,具有良好的耐油性和耐水性。最后,使用激光共聚焦显微镜（CLSM）和带能谱的扫描电子显微镜（SEM-EDS）对共混体系进行微观表征,先使用荧光光谱仪确定CLSM的实验条件,分别在液相和固相条件下对共混体系进行观测,结果显示在共混初期液相条件下,改性有机硅树脂以尺寸在1μm-30μm的小液滴的形式分散在水溶性酚醛树脂中;而在高温固化后由于环氧基团发生开环,改性有机硅的荧光特性消失,改性有机硅均匀分散在酚醛树脂中,参与到酚醛树脂自身的交联反应。但是当改性有机硅添加量达到10%时,在小部分区域会出现改性有机硅聚集的情况,这部分改性有机硅在高温固化后仍保持荧光特性,表明有少部分有机硅未能发生环氧开环,仅仅起到物理共混的作用。进一步采用SEM-EDS观察了浸渍滤纸微观形貌进行佐证,通过原子分布图可以知道,当改性有机硅树脂添加量是5%时,有机硅均匀分布在酚醛树脂当中,当有机硅添加量达到10%时会出现小区域的团聚,这部分保留了环氧基团的改性有机硅,以物理共混的状态与酚醛树脂进行复配,其结果显示不利于纸页力学性能的提高。
安大昆[3]（2017）在《水性紫外光固化涂料制备及其涂饰工艺的研究》文中研究指明社会发展和人居环境对环保理念的严格要求,迫使涂料行业从传统溶剂型涂料到环保型涂料的变革。紫外光固化水性聚氨酯丙烯酸酯涂料（UV-WPUA）结合紫外光涂料、水性涂料和聚氨酯丙烯酸酯的优势,作为一种环保、节能的涂料已被广泛研究,据研究、报道和应用知,目前UV-WPUA涂膜力学性能欠佳,而UV-WPUA合成工艺、涂料配方及涂饰工艺均对涂膜性能有很重要的影响,因此,研究UV-WPUA的合成工艺、涂料配方和涂饰工艺对涂料行业有重要理论和现实意义。本研究采用甘油聚醚（N-330）代替聚醚或聚酯二元醇作为扩链剂,以异氟尔酮二异氰酸酯（IPDI）、2,2-二羟甲基丙酸（DMPA）、季戊四醇三丙烯酸酯（PETA）为原料,选用两种不同的合成工艺合成支链型水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物,探讨支链型水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物的合成工艺以及涂料的配方和涂饰工艺。主要成果如下:（1）综合涂料的表观性能和基本性能,合成工艺B合成水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料较好,外观均为透明浅红色,无机械杂质,PH值为7,固含量在50%左右,均可与水以任意比例混合,储存稳定性大于6个月,密度为1.23 g·mL-1,粘度为78.7 mPa s,利用红外光谱对合成的支链型水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物进行表征,结果表明,异氰酸酯基与羟基完全反应,引入碳碳双键和亲水基团,合成得到目标产物。合成工艺B反应温度分别为60℃、70℃、80℃、40℃和40℃,反应时间分别为2.5h、2.5h、2.5h、40min和40min,当N-330/PETA摩尔比为2:3,涂膜性能最佳,涂膜附着力0级,铅笔硬度为H,柔韧性为1mm,光泽度为197.8,涂膜耐磨性和拉伸强度最大,涂膜耐水、耐酸碱性良好。（2）水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料配方对涂膜性能有很重要的影响,研究表明,涂料优化配方为涂料固含量55%-60%,光引发剂Irgacure819含量3%,聚硅氧烷类水性消泡剂（JT-908）含量1.5%,流平剂BYK333含量1.5%,表面改性Nano-Si02 6%。优化配方下涂料涂膜铅笔硬度为2H,附着力为0级,拉伸强度为38.63MPa,断裂伸长率为73.45%,柔韧性为3mm,光泽度为185.7GU。（3）水性UV涂料应用于杨木胶合板表面优化涂饰工艺,基材含水率8%-12%,表面粗糙度为3.36,水性UV涂料湿膜厚度30μm,预干燥温度50℃,预干燥时间43min,紫外光辐射时间20s。优化涂饰工艺下涂料涂膜铅笔硬度为2H,附着力为0级,砂磨失重量为51mg,抗冲击高度为50cm,光泽度为177.3GU。
王青[4]（2013）在《聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂及消泡剂的制备》文中认为聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂消泡剂不仅结合了聚醚消泡剂水溶性好、可耐高温、耐强碱性等优势，而且还融合了有机硅表面活性剂的消泡快、抑泡久、无毒性、环保性强等优点。但纯的聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂作为消泡剂使用，对工厂来说经济成本太高，所以我们在保证其消泡、抑泡性能不降低的前提下，用价格低廉的其他类型表面活性剂与其进行复配，降低工业消泡剂使用的成本，提高企业经济效益。因此本文分别通过缩合反应和硅氢加成法相应地合成了Si-O-C型和Si-C型聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂及其消泡剂，优化了两种不同反应方法的合成条件并探究了EO（聚氧乙烯基团）、PO（聚氧丙烯基团）对其消泡剂的消泡性、抑泡性的影响。同时将七甲基三硅氧烷与八甲基四硅氧烷分别与烯丙基聚氧乙烯醚进行硅氢化反应，并对其对应产物TRSE（聚醚改性七甲基三硅氧烷表面活性剂）和TESE（聚醚改性八甲基四硅氧烷表面活性剂）进行了结构性能关系研究，通过测定其溶液的表面张力和接触角，针对表面活性剂分子中EO基团数的变化与其表面活性变化的关系进行了规律性总结。首先，以缩合法和硅氢加成法分别合成了Si-O-C型和Si-C型聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂。并依次对反应条件中的反应温度、反应时间、物料配比、催化剂用量的影响以及硅油的含氢量、烯丙基聚醚分子量对产品性能的影响，分别得到了两种不同类型反应的优化合成工艺，分别是：硅醚比为1∶1.2，催化剂用量为0.4%，100℃下加热回流反应10小时；聚硅氧烷与烯丙基聚氧乙烯聚氧丙烯醚的摩尔比为1∶1.2，催化剂用量为0.2%，反应温度控制在100～110℃反应4～5h。其次，针对TRSE与TESE的表面张力、接触角与其自身EO基团数之间的关系进行探究，得出结论：对于TRSE而言，当EO范围为6～10时，其γcmc变化不明显，当EO≥12时，其γcmc急剧增加；对于TESE而言，EO数为8时，其cmc和γcmc均出现最低值。同时针对产物分子中的EO、PO基团数对产物表面活性及对其相应消泡剂的消泡、抑泡性能的影响也进行了探讨。最后，探索出聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的最佳制备工艺为：将气相二氧化硅用疏水处理剂八甲基环四硅氧烷（D4）处理，用量为体系总量的0.2%，乳化剂选择Span-60与Tween-60作为复合乳化剂，增稠选择羟乙基纤维素，按比例将去离子水、硅膏（自制）、复合乳化剂、增稠剂加入到聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂产物中，经混合、搅拌和控温加热后，最终得到两种消泡剂，即S-7型和S-8型聚醚改性聚硅氧烷消泡剂，复配产物均显示出良好的性能。
张爱霞,苗刚,周勤,陈莉[5]（2012）在《2011年国内有机硅进展》文中认为根据2011年公开发表的相关资料,综述了我国有机硅行业的发展概况及有机硅产品的研发进展。
闫凯[6]（2012）在《改性硅氧烷的合成及其抗泡性能的研究》文中研究说明本文研究了新型的聚醚酯改性硅氧烷抗泡剂的合成方法,并在石化油品中对该类抗泡剂的应用进行深入研究,特别是在催化剂和原材料上,开发了颇具创新的制备方法。实验首先确定了焦化油品在低温条件下的起泡性能,并在该最佳条件下进行抗泡剂抗泡性能的测定和筛选工作,焦化油品低温最佳起泡条件：通气流速为8ml/s,焦化柴油和焦化蜡油的比例为9：1,温度为40℃。从聚醚改性硅油和酯基改性硅油抗泡性能和结构特点可以看出,虽然两类抗泡剂均具有一定的抗泡性能,但仍不能满足要求。通过探索新型催化剂的实验,最终研制出聚醚酯改性硅氧烷抗泡剂,降低了成本,在延迟焦化油品中具有很好的抗泡性能。合成酯类最佳工艺：丙烯酸和聚丙二醇配比1：1、反应时间8h、催化剂用量3%、反应温度为115～120℃；硅氧烷改性工艺的最佳条件：八甲基环四硅氧烷：自制酯=1：1.5、硅氧烷自聚时间为2h、八甲基环四硅氧烷自聚催化剂的用量为0.06%。反应温度为140～145℃,引发剂过氧化羟基异丙苯用量为2%。
高倩[7]（2011）在《紫外光涂料的改性研究》文中认为本文研究了水性紫外光固化涂料和有机硅消泡剂的制备,并研究了水性紫外光固化涂料的应用性能和有机硅消泡剂在涂料中的应用。一、乳液型聚醚改性有机硅消泡剂的制备研究。首先八甲基环四硅氧烷D4和四甲基二氢硅氧烷进行硅氢加成反应制得端氢基聚硅氧烷,然后对端氢基聚硅氧烷进行聚醚改性制成聚醚硅油,并由二甲基硅油与气相二氧化硅制成硅膏进行复配,加入乳化剂,增稠剂,调配成有机硅微乳液,讨论了乳化剂用量、配比、添加增稠剂、反应时间和反应温度对消泡剂的影响,并对消泡剂的稳定性、消泡和抑泡性能等进行探讨,与现有的消泡剂在涂料中的应用进行对比研究。通过反复调试得出端氢基聚硅氧烷的最佳反应条件为:浓硫酸的质量含量为2.5%,反应温度控制在30-40℃（或室温）,反应时间在4-5h,产率在91.5%左右。聚醚硅油的最佳反应条件是:端氢硅油与烯丙基缩水甘油醚的摩尔比为1:2,催化剂用量为0.42%（硅油和甘油醚的总质量）,反应温度为100-110℃左右,反应时间为5小时。利用已制备的端氢基硅油和聚醚硅油所制得的消泡剂最佳条件为:以500mPa.s的硅油与疏水SiO2配比为95:5,乳化剂比例T-60:S-60=1:2.3,乳化剂用量为10%,加入聚醚硅油消泡效果大大增加,增稠剂使消泡剂的稳定性得到了增强。二、水性紫外光固化涂料的制备研究。首先,水性环氧丙烯酸酯树脂（EB）的制备:用双酚A环氧树脂与丙烯酸进行酯化反应生成环氧丙烯酸酯（EA）,此时环氧基开环,生成一个羟基与顺酐开环反应,得到（EB）。然后,水性聚氨酯丙烯酸酯（PUA）的制备:采用甲苯二异氰酸酯（TDI）、聚乙二醇（PEG）、聚丙二醇（PPG）、二羟甲基丙酸（DMPA）和甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）制成了水性阴离子型聚氨酯丙烯酸酯。并对反应时间、反应温度、固化速度、吸水率等反应条件进行了综合的讨论和研究。充分利用了EB和PUA各自特点,将EB和PUA按比例进行共混,得到了性能较好水性紫外光固化涂料。
李英[8]（2011）在《聚醚—有机硅表面活性剂及消泡剂的制备》文中研究表明新型有机硅表面活性剂是近年来研究和开发的热点。本课题选用了烯丙醇聚醚和含氢硅油、脂肪醇聚醚和羟基硅油,通过化学键合的方法制备性能优异的聚醚-有机硅表面活性剂,并将制得的表面活性剂进一步制备成消泡剂。本课题采用了加成工艺和缩合工艺制备聚醚-有机硅表面活性剂。加成法选用了烯丙醇聚醚和含氢硅油为原料,以氯铂酸-异丙醇溶液作为催化剂,讨论了反应的加料方式、投料比、反应时间、反应温度及催化剂用量,选取了氢含量为0.18%,0.38%,0.75%的含氢硅油,考察了不同氢含量的含氢硅油对产物性能的影响,得出了较为合理的实验条件。本课题首次采用缩合法制备聚醚-有机硅表面活性剂。在缩合法中选用了脂肪醇聚氧乙烯醚和羟基硅油为原料,选用了硫酸、三氟乙酸、硅酸铝及分子筛作为催化剂进行实验,筛选出了较好的催化剂,并对反应的加料方式、投料比、反应时间、反应温度及催化剂用量进行了研究,得出了较合理的实验条件。聚醚-有机硅表面活性剂制备完成后,于产物中添加二氧化硅、乳化剂等制备消泡剂。对制备消泡剂的油水比、二氧化硅用量、乳化剂用量、乳化剂HLB值、乳化温度及乳化时间进行了实验,找出了制备消泡剂的合适工艺。将制备的消泡剂与市售消泡剂进行性能的对比。实验研究发现,加成工艺不易控制,容易出现凝胶化现象,当含氢硅油的氢含量高时,制备出的聚醚-有机硅表面活性剂性能较好;缩合工艺较温和,使用的分子筛催化剂不仅催化活性好而且在反应结束后便于除去;聚醚-有机硅消泡剂水溶性和稳定性好,消泡迅速、抑泡时间长,性能明显好于聚醚消泡剂、有机硅消泡剂和二者复配消泡剂,是一种性能优异,具有广阔应用前景的消泡剂。
王文宗[9]（2011）在《聚醚接枝聚硅氧烷的合成、表面性质及消泡剂的复配研究》文中指出聚醚接枝聚硅氧烷是一种有机硅表面活性剂。通过硅氢加成反应结合硅油及聚醚两者的优点,使硅油具有更广泛的、更特殊的应用性能。针对聚醚接枝聚硅氧烷原有制备工艺中氯铂酸/异丙醇硅氢加成催化体系催化活性弱、存放期短的问题,采用Karstedt’s催化剂制备方法为基础并对其进行改进：氯铂酸、过量31倍摩尔比于氯铂酸的二乙烯基四甲基二硅氧烷（简称双封头剂）及过量24倍摩尔比于氯铂酸的碳酸钠,在乙醇回流下反应30 min,反应后静置10hr以上,过滤、除低沸物后,稀释得改进后Karstedt’s催化剂。使用自制的烯丙基聚氧乙/丙烯醚、自制的Karstedt’s催化剂及自制的低含氢硅油为原料,采用无溶剂的创新方法合成了聚醚接枝聚硅氧烷。合成方法为：先将烯丙基聚醚与添加量为20μg/g的催化剂加热至50℃,再逐滴加入低含氢硅油,65～70℃下反应2～2.5 hr,得产物聚醚接枝聚硅氧烷,其色泽呈淡黄色,催化剂加入量显着减少60%以上,平均Si-H转化率由Speier’s原方法的87%提高到91.4%。通过测定自制聚醚接枝聚硅氧烷10%水溶液的表面性质（表面张力、浊点）,得出了聚醚接枝聚硅氧烷的表面性质与其聚醚结构的对应关系式,为其应用于消泡剂等特殊领域提供了一个选择依据。基于上述基础研究,还对聚醚接枝聚硅氧烷、硅膏、乳化剂、增稠剂等进行了复配消泡剂的实验研究,得到了消泡效果好、稳定性好、有工业应用价值的聚醚接枝聚硅氧烷消泡剂的具体配方（质量百分数wt）：硅膏2%～3%,聚醚接枝聚硅氧烷7%～8%,乳化剂甲基葡萄糖苷倍半硬脂酸酯/甲基葡萄糖苷倍半硬脂酸酯聚氧乙烯（20）醚2.4%～2.6%,羟乙基纤维素0.4%～0.5%,水87%～90%。通过对比,本文研制的聚醚接枝聚硅氧烷消泡剂在苛刻条件（即90℃,强酸性或强碱性）下仍具有较优良的性能。此外,还建立了离心法测定消泡剂乳化体系稳定性的计算方法,可以通过此法来估计消泡剂的存放周期。
鲁亚青[10]（2010）在《聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的制备及复配研究》文中研究指明聚醚改性聚硅氧烷消泡剂（简称硅醚消泡剂）由于具有特殊的结构,使其在高温、强酸、强碱等特殊场合的应用及稳定性能等方面,相比于传统有机硅消泡剂和聚醚消泡剂具有明显的优势,成为消泡剂行业中具有光明市场前景的新型消泡剂。本文制备了摩尔质量在5000左右,Si-H含量在0.05%～0.30%之间的系列低含氢硅油;在高压釜内通过碱催化制备了数均分子量在1000左右,分子结构中环氧乙烷、环氧丙烷摩尔比例在1:1～1:4之间的系列端烯丙基聚醚,经乙酸酐封端和抗氧剂处理后使之与低含氢硅油在氯铂酸催化下进行硅氢加成反应,得到聚醚改性聚硅氧烷（简称硅醚）。通过考察硅油分子中Si-H含量、聚醚中过氧化物含量、原料的加料方式、聚醚和硅油的投料比例、催化剂用量等因素对硅氢转化率的影响,探索硅氢加成反应的最佳反应条件。实验结果表明:当低含氢硅油含氢量在0.1～0.2mol/100g之间,聚醚中过氧化物含量（用过氧化值P.V表示）小于150 mmol/kg,聚醚和硅油的投料比例为n（C=C）:n（Si-H）=1.2:1,80℃保温反应2h,催化剂加入量为原料质量的40×10-4%（以Pt的有效质量计）时,可以得到Si-H平均转化率为92%的硅醚。同时,对一定浓度硅醚水溶液的表面张力、浊点等性质进行了研究,并求得具有不同分子结构硅醚的表面张力随体系温度上升而下降的变化方程,从而为根据实际需求选择合适的硅醚提供了依据。本文还就如何选择合适的消泡助剂与硅醚进行复配,得到稳定、高效的硅醚消泡剂进行了研究。将复配得到的硅醚消泡剂与市售的有机硅消泡剂LD200以及聚醚消泡剂GPE在85℃,PH分别为2.0和13.0的起泡液中进行消泡性能测试。结果表明在这些条件下,硅醚消泡剂的消泡性能明显优于LD200和GPE;此外在热稳定性和离心稳定性等方面,硅醚消泡剂同样具有一定的优势。将复配的硅醚消泡剂与乳化甲基硅油消泡剂做平行对比消泡实验,得到了两种不同的消泡曲线,根据消泡曲线对其消泡机理进行了理论分析。
二、聚氧化烯醚改性聚硅氧烷消泡剂的合成及性能研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、聚氧化烯醚改性聚硅氧烷消泡剂的合成及性能研究（论文提纲范文）
（1）较高分子量聚氧丙烯醚及其改性硅油的合成与应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 聚氧丙烯醚概述 |
| 1.2.1 聚氧丙烯醚简介 |
| 1.2.2 聚氧丙烯醚的性质及应用 |
| 1.2.3 聚氧丙烯醚的合成 |
| 1.3 硅油及聚氧丙烯改性硅油概述 |
| 1.3.1 硅油及改性硅油简介 |
| 1.3.2 聚氧丙烯改性硅油简介 |
| 1.3.3 聚氧丙烯改性硅油的性质及应用 |
| 1.3.4 聚氧丙烯改性硅油的合成 |
| 1.4 研究思路和研究内容 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 较高分子量聚氧丙烯醚的合成 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 仪器和试剂 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 产物检测分析 |
| 2.3 实验结果及讨论 |
| 2.3.1 环氧丙烷总投料量对实验结果的影响 |
| 2.3.2 环氧丙烷单次投料量对实验结果的影响 |
| 2.3.3 催化剂用量对实验结果的影响 |
| 2.3.4 反应温度对实验结果的影响 |
| 2.4 产物检测与分析 |
| 2.4.1 副反应情况分析 |
| 2.4.2 分子量分布 |
| 2.4.3 分子结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 烯丙基聚氧丙烯醚的合成 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 仪器和试剂 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 产物检测分析 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 路线Ⅰ实验结果及讨论 |
| 3.3.2 路线Ⅱ实验结果及讨论 |
| 3.3.3 路线Ⅰ与路线Ⅱ对比 |
| 3.3.4 甲基封端实验及结果 |
| 3.4 产物检测与分析 |
| 3.4.1 粘度 |
| 3.4.2 不饱和度 |
| 3.4.3 分子量 |
| 3.4.4 分子结构 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 聚氧丙烯改性硅油的合成 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 仪器和试剂 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 检测分析方法 |
| 4.3 实验结果及讨论 |
| 4.3.1 原料加入方式对改性硅油的影响 |
| 4.3.2 催化剂用量对改性硅油的影响 |
| 4.3.3 原料含水量对改性硅油的影响 |
| 4.3.4 投料比对改性硅油的影响 |
| 4.3.5 反应温度对改性硅油的影响 |
| 4.3.6 反应时间对改性硅油的影响 |
| 4.3.7 溶剂对改性硅油的影响 |
| 4.3.8 聚醚封端对改性硅油的影响 |
| 4.4 产物检测与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 较高分子量聚氧丙烯醚及其改性硅油在洗发水中的应用研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 评价方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 感官、理化指标评价 |
| 5.2.3 梳理性评价 |
| 5.2.4 使用感受评价 |
| 5.3 评价结果 |
| 5.3.1 感官、理化指标评价结果 |
| 5.3.2 梳理性评价结果 |
| 5.3.3 使用感受评价结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（2）有机硅改性水性酚醛树脂的制备及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 酚醛树脂在油滤纸的应用 |
| 1.3 酚醛树脂的改性 |
| 1.3.1 酚醛树脂及其改性 |
| 1.3.2 有机硅改性酚醛树脂 |
| 1.4 有机硅及其化合物 |
| 1.4.1 有机硅化合物的分类 |
| 1.5 硅油的特性及其应用 |
| 1.5.1 硅油的特性 |
| 1.5.2 硅油的应用 |
| 1.6 硅油的改性 |
| 1.6.1 改性硅油的种类 |
| 1.6.2 硅油的改性方式 |
| 1.7 研究意义与研究内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 第二章 接枝改性有机硅的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料及试剂 |
| 2.2.2 实验设备及仪器 |
| 2.3 接枝改性有机硅的合成 |
| 2.3.1 接枝改性有机硅的合成原理 |
| 2.3.2 Speier催化剂的制备 |
| 2.3.3 接枝改性有机硅的制备 |
| 2.4 测试与表征 |
| 2.4.1 转化率测试 |
| 2.4.2 水溶性表征 |
| 2.4.3 红外光谱表征 |
| 2.4.4 核磁共振氢谱表征 |
| 2.4.5 离心稳定性表征 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 接枝改性有机硅的合成条件 |
| 2.5.2 改性有机硅的水溶性及离心稳定性分析 |
| 2.5.3 改性有机硅的红外光谱分析 |
| 2.5.4 改性有机硅的核磁共振氢谱分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 有机硅改性水溶性酚醛树脂的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料及试剂 |
| 3.2.2 实验设备及仪器 |
| 3.3 水溶性酚醛树脂的合成 |
| 3.4 有机硅改性水溶性酚醛树脂的制备 |
| 3.5 测试与表征 |
| 3.5.1 共混稳定性表征 |
| 3.5.2 红外光谱表征 |
| 3.5.3 热失重表征 |
| 3.5.4 示差扫描量热表征 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 共混稳定性分析 |
| 3.6.2 共混树脂的红外光谱分析 |
| 3.6.3 共混树脂的DSC分析 |
| 3.6.4 共混树脂的TGA分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 树脂增强过滤纸基材料的制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料及试剂 |
| 4.2.2 实验设备及仪器 |
| 4.3 树脂增强滤纸的制备 |
| 4.4 测试与表征 |
| 4.4.1 浸渍滤纸上胶量的测定 |
| 4.4.2 浸渍滤纸的表面微观形貌表征 |
| 4.4.3 浸渍滤纸挺度(纵向)表征 |
| 4.4.4 浸渍滤纸耐破度(纵向)表征 |
| 4.4.5 浸渍滤纸抗张强度(纵向)表征 |
| 4.4.6 浸渍滤纸耐油性能(纵向)表征 |
| 4.4.7 浸渍滤纸耐水性能(纵向)表征 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 浸渍滤纸的表面微观形貌分析 |
| 4.5.2 浸渍滤纸的力学性能分析 |
| 4.5.3 浸渍滤纸的耐油性能分析 |
| 4.5.4 浸渍滤纸的耐水性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 共混树脂复合机理及过程分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料及试剂 |
| 5.2.2 实验设备及仪器 |
| 5.3 样品制备 |
| 5.4 测试与表征 |
| 5.4.1 荧光性能表征 |
| 5.4.2 激光共聚焦显微镜表征 |
| 5.4.3 扫描电子显微镜及能谱成像表征 |
| 5.5 结果与讨论 |
| 5.5.1 单光子成像荧光激发波长的选择 |
| 5.5.2 有机硅改性酚醛的微观形貌及组分分布分析 |
| 5.5.3 改性有机硅与酚醛树脂复合机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 主要结论 |
| 本论文的创新点 |
| 对今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）水性紫外光固化涂料制备及其涂饰工艺的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 紫外光固化水性聚氨酯丙烯酸酯涂料的概述 |
| 1.1.1 紫外光固化水性聚氨酯丙烯酸酯涂料 |
| 1.1.2 紫外光固化水性聚氨酯丙烯酸酯低聚物的合成工艺 |
| 1.2 水性紫外光固化聚氨酯丙烯酸酯低聚物的研究进展 |
| 1.2.1 线形低聚物 |
| 1.2.2 支链形低聚物 |
| 1.2.3 超支化低聚物 |
| 1.2.4 交联形低聚物 |
| 1.3 水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料的前沿研究 |
| 1.3.1 纳米改性研究 |
| 1.3.2 有机物改性 |
| 1.3.3 共混改性 |
| 1.3.4 特殊功能改性 |
| 1.4 目前存在的问题 |
| 1.4.1 水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料涂膜硬度不佳 |
| 1.4.2 水性UV涂料涂饰工艺的研究较少 |
| 1.5 本研究的目的和意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 2 支链型水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物的合成与性能表征 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验设计 |
| 2.3.1 原料预处理 |
| 2.3.2 水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物的合成工艺 |
| 2.3.3 水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物的合成原理与技术路线 |
| 2.3.4 反应温度的确定 |
| 2.3.5 原料的摩尔比 |
| 2.4 低聚物的性能测试与表征 |
| 2.4.1 低聚物性能测定 |
| 2.4.2 涂膜性能测试 |
| 2.5 实验结果与分析 |
| 2.5.1 反应温度和反应时间 |
| 2.5.2 红外光谱分析 |
| 2.5.3 DMPA与PETA摩尔比对水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料性能的影响 |
| 2.5.4 N-330与PETA摩尔比对水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料性能的影响 |
| 2.5.5 水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物的表观性能 |
| 2.5.6 水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料的基本性能 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 支链型水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料的配方与性能研究 |
| 3.1 原料与设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 表面改性Nano-SiO_2的制备 |
| 3.2.2 水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料的配制 |
| 3.2.3 涂料配方制定 |
| 3.2.4 涂层的制备 |
| 3.3 性能测定 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 水性UV聚氨酯丙烯酸酯低聚物含量对光固化涂膜性能的影响 |
| 3.4.2 光引发剂的选择 |
| 3.4.3 消泡剂对水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料的影响 |
| 3.4.4 流平剂含量对水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂膜性能的影响 |
| 3.4.5 Nano-SiO_2对水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂膜性能的影响 |
| 3.4.6 性能比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于杨木胶合板的水性UV聚氨酯丙烯酸酯涂料涂饰工艺优化 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.3.1 杨木胶合板表面粗糙度测定 |
| 4.3.2 杨木胶合板含水率调节 |
| 4.3.3 水性UV涂料涂饰工艺 |
| 4.3.4 实验设计 |
| 4.4 性能测定 |
| 4.5 结果与分析 |
| 4.5.1 杨木胶合板表面粗糙度对涂膜性能的影响 |
| 4.5.2 杨木胶合板含水率对涂膜性能的影响 |
| 4.5.3 湿膜厚度对水性UV涂料涂膜性能的影响 |
| 4.5.4 预干燥温度与水性UV涂料预干燥时间和辐射时间的关系 |
| 4.5.5 预干燥温度对水性UV涂料涂膜性能的影响 |
| 4.5.6 紫外光辐射时间对涂膜性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 主要创新点 |
| 5.3 建议 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录清单 |
| 致谢 |
（4）聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂及消泡剂的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 有机硅表面活性剂 |
| 1.1.1 有机硅表面活性剂的定义及分类 |
| 1.1.2 聚醚型有机硅表面活性剂的结构与特性 |
| 1.2 泡沫与消泡剂 |
| 1.2.1 泡沫 |
| 1.2.2 消泡剂 |
| 1.2.3 消泡剂的作用机理 |
| 1.2.4 消泡剂的分类 |
| 1.2.5 有机硅消泡剂 |
| 1.3 有机硅表面活性剂的合成 |
| 1.3.1 非离子型有机硅表面活性剂 |
| 1.3.2 阳离子型有机硅表面活性剂 |
| 1.3.3 阴离子型有机硅表面活性剂 |
| 1.3.4 两性有机硅表面活性剂 |
| 1.4 有机硅表面活性剂的研究热点 |
| 1.5 本课题研究的目的和内容 |
| 1.5.1 本课题研究的目的 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 2 缩合法制备 Si-O-C 型聚醚 -硅油 |
| 2.1 原料和仪器 |
| 2.2 缩合法合成 |
| 2.3 工艺条件对反应的影响 |
| 2.3.1 反应温度的影响 |
| 2.3.2 反应时间和物料配比的影响 |
| 2.3.3 催化剂用量的影响 |
| 2.4 原料对产品性能的影响 |
| 2.4.1 硅油的含氢量对产品性能的影响 |
| 2.4.2 烯丙基聚醚相对分子质量对产品性能的影响 |
| 2.5 小结 |
| 3 硅氢加成法制备 Si-C 型聚醚 -聚硅氧烷 |
| 3.1 硅氢加成法反应原理 |
| 3.2 主要原料及仪器装置 |
| 3.3 硅氢加成反应条件研究 |
| 3.3.1 原料水含量的影响 |
| 3.3.2 反应物料比的确定 |
| 3.3.3 反应温度的影响 |
| 3.3.4 反应时间的影响 |
| 3.3.5 催化剂用量的影响 |
| 3.4 原料对产品性能的影响 |
| 3.4.1 聚醚结构对产品性能的影响 |
| 3.4.2 聚醚相对分子质量对产品性能的影响 |
| 3.5 小结 |
| 4 聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的制备 |
| 4.1 原料及仪器 |
| 4.2 聚醚改性聚硅氧烷 |
| 4.2.1 聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂的合成 |
| 4.2.2 产物表征结果 |
| 4.3 聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂性能测试与分析 |
| 4.3.1 表面活性 |
| 4.3.2 润湿性能 |
| 4.4 消泡机理 |
| 4.5 二氧化硅的疏水性处理 |
| 4.6 聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂的复配 |
| 4.6.1 复配方式的选择 |
| 4.6.2 硅膏的制备 |
| 4.6.3 消泡剂的乳化 |
| 4.7 消泡剂的性能测试 |
| 4.7.1 消泡剂的稳定性 |
| 4.7.2 消泡剂乳液的消泡、抑泡性能及对比实验 |
| 4.8 消泡剂复配影响因素研究 |
| 4.8.1 乳化剂的选择 |
| 4.8.2 增稠剂的选择 |
| 4.8.3 浊点对消泡剂性能的影响 |
| 4.8.4 二氧化硅的影响 |
| 4.8.5 pH 对消泡剂性能的影响 |
| 4.8.6 消泡剂失活的影响因素 |
| 4.9 小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新之处 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）2011年国内有机硅进展（论文提纲范文）
| 1行业发展概况 |
| 2产品研发进展 |
| 2.1 硅橡胶 |
| 2.1.1 室温硫化硅橡胶 |
| 2.1.2 热硫化硅橡胶 |
| 2.1.3 加成型硅橡胶 |
| 2.2 硅油 |
| 2.3 硅树脂 |
| 2.4 硅烷 |
| 2.5 其它有机硅材料 |
| 2.6 有机硅改性有机材料 |
| 2.6.1 有机硅改性丙烯酸酯 |
| 2.6.2 有机硅改性聚氨酯 |
| 2.6.3 有机硅改性环氧树脂 |
| 2.6.4 有机硅改性其它材料 |
| 2.7副产物的综合利用 |
（6）改性硅氧烷的合成及其抗泡性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 泡沫与消泡剂 |
| 1.1.1 泡沫的概述 |
| 1.1.2 消泡剂的发展 |
| 1.2 改性聚硅氧烷消泡剂的合成及复配 |
| 1.3 消泡剂的作用机理 |
| 1.4 抗泡剂在石油化工中的应用 |
| 1.5 本课题目的、意义和主要内容 |
| 第2章 抗泡剂的筛选和性能测试 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验装置图 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 延迟焦化油品的起泡性能测定结果 |
| 2.2.2 抗泡剂的筛选结果 |
| 第3章 聚醚改性硅油的合成 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 含氢硅油的制备 |
| 3.2.1 实验原料和试剂 |
| 3.2.2 实验装置图 |
| 3.2.3 实验仪器及设备 |
| 3.2.4 合成方法 |
| 3.2.5 含氢硅油的分析测试 |
| 3.2.6 测试方法 |
| 3.2.7 合成结果 |
| 3.3 聚醚改性硅氧烷的合成 |
| 3.3.1 实验原料和试剂 |
| 3.3.2 实验仪器和设备 |
| 3.3.3 实验装置图 |
| 3.3.4 实验方法 |
| 3.3.5 分析测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 反应条件的确定与分析 |
| 3.4.2 聚醚改性硅油的抗泡性能测试 |
| 3.4.3 结构表征 |
| 第4章 酯基改性聚硅氧烷消泡剂的合成 |
| 4.1 主要原料和试剂 |
| 4.2 实验仪器和设备 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.4 测试方法 |
| 4.5 实验结果与讨论 |
| 4.5.1 硅氧烷自聚时间的影响 |
| 4.5.2 反应物投料配比的影响 |
| 4.5.3 催化剂用量的影响 |
| 4.5.4 最佳反应条件的确定 |
| 4.5.5 产物的结构表征 |
| 第5章 聚醚酯改性聚硅氧烷抗泡剂的合成 |
| 5.1 聚醚酯的合成 |
| 5.1.1 主要原料和试剂 |
| 5.1.2 实验仪器和设备 |
| 5.1.3 实验装置图 |
| 5.1.4 合成方法 |
| 5.1.5 分析测试 |
| 5.2 聚醚酯改性硅氧烷的合成 |
| 5.2.1 主要原料和试剂 |
| 5.2.2 实验仪器和设备 |
| 5.2.3 实验装置图 |
| 5.2.4 合成方法 |
| 5.2.5 分析测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 催化剂的选择及其用量影响 |
| 5.3.2 反应时间的影响 |
| 5.3.3 原料配比的影响 |
| 5.3.4 最佳反应条件的确定 |
| 5.3.5 聚醚酯改性聚硅氧烷抗泡剂的合成 |
| 5.3.6 聚醚酯改性聚硅氧烷的抗泡性能测试 |
| 5.3.7 抗泡剂的结构表征 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表论文 |
（7）紫外光涂料的改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 水性紫外光固化涂料 |
| 1.2.1 水性紫外光固化涂料的特点 |
| 1.2.2 水性紫外光固化涂料的分类 |
| 1.2.3 水性紫外光固化涂料的组成 |
| 1.2.4 水性紫外光固化涂料的应用 |
| 1.2.5 水性紫外光固化涂料的发展方向 |
| 1.3 抗紫外线涂料 |
| 1.3.1 抗紫外线涂料的分类 |
| 1.3.2 抗紫外线涂料的组成 |
| 1.3.3 抗紫外线涂料的制备 |
| 1.3.4 抗紫外线涂料的应用 |
| 1.4 消泡剂 |
| 1.4.1 消泡剂的种类 |
| 1.4.2 有机硅类消泡剂 |
| 1.4.3 有机硅类消泡剂的制备方法 |
| 1.5 本论文的研究思路 |
| 1.6 参考文献 |
| 第二章 乳液型聚醚改性有机硅消泡剂的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要仪器设备与原料 |
| 2.2.2 配制原理 |
| 2.2.3 端氢硅油的制备 |
| 2.2.4 聚醚硅油的制备 |
| 2.2.5 消泡剂的制备 |
| 2.2.6 性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 端氢硅油制备的因素分析 |
| 2.3.2 聚醚硅油制备的因素分析 |
| 2.4 |
| 2.4.1 消泡剂制备的因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 2.6 参考文献 |
| 第三章 水性紫外光固化涂料的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水性UV涂料的制备原理 |
| 3.2.1 水性环氧丙烯酸酯树脂（EB） |
| 3.2.2 UV固化聚氨酯丙烯酸酯（PUA） |
| 3.3 实验原料 |
| 3.4 分析测试方法 |
| 3.5 水性紫外光固化涂料的制备 |
| 3.5.1 水性环氧丙烯酸树脂（EB） |
| 3.5.2 UV固化聚氨酯丙烯酸酯(PUA) |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 水性环氧丙烯酸酯树脂(EB)的制备 |
| 3.6.2 水性聚氨酯丙烯酸酯(PUA)的合成 |
| 3.6.3 EB/PUA的最佳混合条件 |
| 3.7 EB和PUA混合树酯的应用讨论 |
| 3.7.1 影响涂膜各项性能的因素 |
| 3.7.2 各混合组分的性能测试结果 |
| 3.9 本章小结 |
| 致谢 |
| 硕士研究生期间发表或待发表的论文 |
（8）聚醚—有机硅表面活性剂及消泡剂的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图目录 |
| 附表目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 表面活性剂 |
| 1.1.1 表面活性剂分类 |
| 1.1.2 表面活性剂的应用 |
| 1.1.3 泡沫与消泡剂 |
| 1.1.4 消泡剂类型 |
| 1.1.5 常用消泡剂 |
| 1.2 有机硅表面活性剂 |
| 1.2.1 有机硅表面活性剂基本结构 |
| 1.2.2 有机硅表面活性剂基本性质 |
| 1.2.3 有机硅消泡剂 |
| 1.3 聚醚表面活性剂 |
| 1.3.1 聚醚表面活性剂种类 |
| 1.3.2 聚醚表面活性剂性质及应用 |
| 1.3.3 聚醚消泡剂 |
| 1.4 研究目的与内容 |
| 1.4.1 聚醚-有机硅表面活性剂 |
| 1.4.2 聚醚-有机硅表面活性剂的类型 |
| 1.4.3 聚醚-有机硅表面活性剂的制备 |
| 1.4.4 聚醚-有机硅表面活性剂的应用 |
| 第2章 加成法制备聚醚-有机硅表面活性剂 |
| 2.1 加成法制备工艺 |
| 2.2 产物性能测试及结构表征 |
| 2.3 主要原料及仪器 |
| 2.4 加成工艺研究 |
| 2.4.1 聚醚和硅油的加料方式 |
| 2.4.2 硅醚原料比 |
| 2.4.3 反应时间 |
| 2.4.4 反应温度 |
| 2.4.5 催化剂用量 |
| 2.4.6 硅油氢含量 |
| 2.4.7 小结 |
| 第3章 缩合法制备聚醚-有机硅表面活性剂 |
| 3.1 缩合法基本制备工艺 |
| 3.2 主要原料及仪器 |
| 3.3 缩合反应工艺优化 |
| 3.3.1 聚醚和硅油的加料方式 |
| 3.3.2 反应时间 |
| 3.3.3 反应温度 |
| 3.3.4 催化剂的选取与用量 |
| 3.3.5 小结 |
| 第4章 聚醚-有机硅消泡剂的制备 |
| 4.1 聚醚-有机硅消泡剂基本性质 |
| 4.2 乳液型聚醚-有机硅消泡剂基本制备工艺 |
| 4.3 消泡剂制备工艺研究 |
| 4.3.1 油水比 |
| 4.3.2 二氧化硅用量 |
| 4.3.3 乳化剂用量 |
| 4.3.4 乳化温度 |
| 4.3.5 乳化时间 |
| 4.3.6 小结 |
| 第5章 结果与讨论 |
| 5.1 两种工艺产物的结构表征 |
| 5.2 两种工艺制备产物性能对比 |
| 5.3 消泡剂性能对比 |
| 5.4 聚醚-有机硅表面活性剂结构与性能的关系 |
| 5.4.1 亲水基-聚醚链段对产物性能的影响 |
| 5.4.2 疏水基-硅氧烷主链对产物性能的影响 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 作者攻读研究生学位其间发表的论文 |
| 附录B 聚硅氧烷含氢量测定—化学法 |
| 附录C 碘值的测定 |
（9）聚醚接枝聚硅氧烷的合成、表面性质及消泡剂的复配研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 聚醚接枝聚硅氧烷的结构、性质及应用 |
| 2.1.1 聚醚接枝聚硅氧烷结构 |
| 2.1.2 聚醚接枝聚硅氧烷性质及应用 |
| 2.2 硅氢加成反应进展 |
| 2.2.1 绿色化学及化工节能 |
| 2.2.2 硅氢加成Pt系催化剂 |
| 2.2.3 Speier's催化剂 |
| 2.2.4 Karstedt's催化剂 |
| 2.2.5 硅氢加成催化剂催化机理 |
| 2.2.6 无溶剂硅氢加成进展 |
| 2.3 聚醚接枝聚硅氧烷表面性质的研究进展 |
| 2.4 消泡剂的研究进展 |
| 2.4.1 起泡及消泡机理的研究进展 |
| 2.4.2 消泡剂复配研究进展 |
| 2.4.3 消泡剂性能表征 |
| 2.5 本课题的目的、意义及主要内容 |
| 3 Karstedt's催化剂的制备 |
| 3.1 试剂、原料及仪器 |
| 3.2 制备工艺 |
| 3.3 结果及讨论 |
| 3.3.1 自制Karstedt's催化剂表征 |
| 3.3.2 双封头剂与氯铂酸比例变化对催化剂活性的影响 |
| 3.3.3 稀释剂的选择 |
| 3.3.4 碳酸钠加入量对催化剂活性的影响 |
| 3.3.5 碳酸钠加入量对催化剂活化反应铂收率的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4 聚醚接枝聚硅氧烷的制备 |
| 4.1 试剂、原料及仪器 |
| 4.2 制备工艺 |
| 4.2.1 烯丙基聚醚的制备 |
| 4.2.2 烯丙基聚醚的封端 |
| 4.2.3 低含氢硅油调聚 |
| 4.2.4 硅氢加成反应 |
| 4.3 结果及讨论 |
| 4.3.1 反应结果 |
| 4.3.2 聚醚接枝聚硅氧烷表征 |
| 4.3.3 无溶剂硅氢加成反应加料方式的选择 |
| 4.3.4 无溶剂硅氢加成反应温度的选择 |
| 4.3.5 无溶剂硅氢加成反应时间的选择 |
| 4.3.6 无溶剂硅氢加成催化剂加入量的选择 |
| 4.3.7 无溶剂硅氢加成低含氢硅油含氢量的选择 |
| 4.3.8 无溶剂硅氢加成硅醚投料比的选择 |
| 4.3.9 无溶剂制备聚醚接枝聚硅氧烷的较优反应条件 |
| 4.3.10 含溶剂反应与无溶剂反应对比 |
| 4.4 小结 |
| 5 聚醚接枝聚硅氧烷表面性质的研究 |
| 5.1 试剂及仪器 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 聚醚接枝聚硅氧烷水溶液表面张力的测定 |
| 5.2.2 聚醚接枝聚硅氧烷水溶液浊点的测定 |
| 5.3 结果及讨论 |
| 5.3.1 聚醚接枝聚硅氧烷水溶液表面张力的研究 |
| 5.3.2 聚醚接枝聚硅氧烷水溶液浊点的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 聚醚接枝聚硅氧烷消泡剂复配实验及讨论 |
| 6.1 实验概述 |
| 6.2 原料及仪器 |
| 6.3 实验方法 |
| 6.3.1 白炭黑硅膏的配制 |
| 6.3.2 复配试验操作 |
| 6.3.3 起泡液的配制 |
| 6.3.4 消/抑泡试验操作 |
| 6.3.5 稳定性试验 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 消泡剂乳液体系稳定性的研究 |
| 6.4.2 聚醚接枝聚硅氧烷与硅膏比例对产物消泡性能的影响 |
| 6.4.3 聚醚接枝聚硅氧烷结构对产物消泡性能的影响 |
| 6.4.4 消泡及抑泡性能对比 |
| 6.5 小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 科研成果 |
（10）聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的制备及复配研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 泡沫与消泡剂 |
| 2.1.1 泡沫的形成 |
| 2.1.2 影响泡沫稳定性的因素 |
| 2.1.3 消泡剂的作用机理 |
| 2.1.4 消泡剂的分类及其发展动向 |
| 2.1.5 有机硅消泡剂使用时的注意事项 |
| 2.2 表面活性剂的溶液性质 |
| 2.2.1 非离子型表面活性剂的浊点 |
| 2.2.2 表面吸附与表面张力 |
| 2.3 聚醚改性聚硅氧烷的结构控制研究 |
| 2.3.1 聚醚改性聚硅氧烷的类型 |
| 2.3.2 聚醚改性聚硅氧烷的合成研究 |
| 2.3.2.1 低含氢硅油的制备 |
| 2.3.2.2 烯丙醇聚醚的合成 |
| 2.3.2.3 聚醚接枝聚硅氧烷的合成 |
| 2.3.3 反应的动力学研究 |
| 2.3.3.1 含氢硅油聚合体系的宏观动力学 |
| 2.3.3.2 烯丙基聚醚合成反应动力学 |
| 2.3.3.3 硅氢加成反应动力学 |
| 2.3.3.4 聚醚改性聚硅氧烷的构效关系研究 |
| 2.4 聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的复配 |
| 3 研究与结果讨论 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 含氢硅油的制备 |
| 3.2.1 实验原料和试剂 |
| 3.2.2 实验装置 |
| 3.2.3 合成方法 |
| 3.2.4 实验结果和讨论 |
| 3.3 端烯丙基聚醚的合成 |
| 3.3.1 实验原料与设备 |
| 3.3.2 实验装置 |
| 3.3.3 合成方法 |
| 3.3.4 实验结果及讨论 |
| 3.4 聚醚接枝聚硅氧烷的合成 |
| 3.4.1 实验原料与设备 |
| 3.4.2 实验装置 |
| 3.4.3 实验方法 |
| 3.4.4 实验结果和讨论 |
| 3.4.4.1 接枝产物结果表征 |
| 3.4.4.2 接枝反应催化机理分析 |
| 3.4.4.3 硅氢加成反应的影响因素 |
| 3.4.4.4 聚醚接枝产物水溶液的表面性质 |
| 3.5 聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的复配 |
| 3.5.1 复配实验所需原料和设备 |
| 3.5.2 聚醚改性硅油消泡剂的复配 |
| 3.5.3 聚醚改性硅油消泡剂的消泡性能测试 |
| 3.5.4 聚醚改性硅油消泡剂的稳定性能测试 |
| 3.5.5 消泡机理讨论 |
| 3.5.6 气相法白炭黑在消泡剂中的协同作用 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 总结 |
| 4.2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 聚乙氧基衍生物的羟值测定——乙酸酐法 |
| 附录二 聚硅氧烷含氢量测定——化学法 |
| 附录三 碘值的测定——碘量法 |
| 附录四 皂化值的测定——氢氧化钾/乙醇法 |
| 附录五 聚醚中过氧化物的测定——滴定法 |
| 作者简介及主要科研成果 |
四、聚氧化烯醚改性聚硅氧烷消泡剂的合成及性能研究（论文参考文献）
- [1]较高分子量聚氧丙烯醚及其改性硅油的合成与应用研究[D]. 钮曹萍. 浙江大学, 2020(03)
- [2]有机硅改性水性酚醛树脂的制备及应用研究[D]. 洪浩源. 华南理工大学, 2020(02)
- [3]水性紫外光固化涂料制备及其涂饰工艺的研究[D]. 安大昆. 北京林业大学, 2017(04)
- [4]聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂及消泡剂的制备[D]. 王青. 陕西科技大学, 2013(S2)
- [5]2011年国内有机硅进展[J]. 张爱霞,苗刚,周勤,陈莉. 有机硅材料, 2012(03)
- [6]改性硅氧烷的合成及其抗泡性能的研究[D]. 闫凯. 华东理工大学, 2012(07)
- [7]紫外光涂料的改性研究[D]. 高倩. 浙江工业大学, 2011(06)
- [8]聚醚—有机硅表面活性剂及消泡剂的制备[D]. 李英. 兰州理工大学, 2011(09)
- [9]聚醚接枝聚硅氧烷的合成、表面性质及消泡剂的复配研究[D]. 王文宗. 浙江大学, 2011(05)
- [10]聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的制备及复配研究[D]. 鲁亚青. 浙江大学, 2010(08)