一、平尺磨削工艺研究（论文文献综述）
曾香港,马有良,皮勇[1]（2021）在《五轴加工中心工作台平面加工工艺改进分析》文中研究表明为提高五轴加工中心工作台平面精度,对加工中心工作台平面的加工工艺流程进行了改进研究,提出了一种高精度的以先铣后磨为主要加工工艺路线的工作台平面加工工艺方案,并重点分析了铣削后的磨削加工方式。通过对各加工阶段实际数据的采集和处理,进行了实验结果的对比与分析,发现工作台的平面精度有了极大提高。该加工方式为五轴加工中心工作台平面的加工提供了一种新的工艺方案,适用于多种五轴加工中心,可为其他类似工作台平面的加工提供重要的参考。
贾建宇[2]（2020）在《共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究》文中研究表明微型零件或具有微细结构零件的需求日益增长,促进了微细制造领域的发展,微细轴作为微细制造领域的重要产品、工具,其制造精度直接影响作为产品的操作性,尤其是作为工具再应用于微细制造,如微孔、微槽、微细表面三维结构的加工,被加工零件的制造精度取决于微细轴的加工精度,即其直径一致性,包括单一微细轴轴向一致性及批量加工微细轴的重复一致性。目前微细轴的制造技术以微细电火花加工（Micro electrical discharge machining,Micro-EDM）为主,其具有加工精度高、易加工难切削金属、加工过程易于控制、加工过程几乎无切削力且成本相对较低的特点。其中,电火花线电极磨削（Wire electrical discharge grinding,WEDG）微细轴直径精度相对最好,主要原因是工具电极的损耗对微细轴加工的直径精度可以通过加工过程调控,同时,线电极与微细轴间的点放电模式、小放电能量也有利于微细轴直径一致性的控制。针对WEDG加工技术中缺乏直径控制或直径控制策略复杂的问题,提出了共面双线电极切向进给电火花磨削（Coplanar twin-wire tangential feed electrical discharge grinding,CTTF-WEDG）的加工方法,即:同平面内对称的双线电极形成一个微细窄缝,微细轴沿窄缝对称中心线相对导向器弧顶切向进给,共面双线电极窄缝宽度随微细轴切向进给非线性变化。CTTFWEDG方法既以切向进给的方式提高了微细轴径向材料去除厚度的分辨率,又以窄缝宽度及轴向进给约束了微细轴轴向直径,可以实现高精度的单根微细轴的轴向一致性和批量加工微细轴直径的重复一致性。此外,加载相互独立的双路RC模式脉冲电源的共面双线电极微细电火花加工系统可有效提高微细轴的加工效率。分析了CTTF-WEDG方法中微细轴直径的控制要素,包括共面双线电极窄缝宽度、相对窄缝最小宽度处的切向距离、放电间隙、线电极在导向器上的曲率半径;并得出了在上述要素不同条件下,微细轴直径变化及变化率的理论规律,为应用CTTF-WEDG方法加工微细轴提供了理论基础。基于理论分析的可行性结果,研发了实现CTTF-WEDG方法的高端微细电火花加工成套装备,其中包括:花岗岩床身的高精度X/Y/Z三轴直线运动平台、双线电极运丝系统、共面双线电极放电加工装置及基于压电陶瓷的窄缝宽度调节装置、主轴及其微动结构、辅助设备、相互独立的RC模式双路脉冲电源、基于PMAC卡的运动控制系统及基于C#的数控系统软件。基于此,开展了CTTF-WEDG方法加工微细轴的基础工艺实验研究;提出了微细轴初始加工位置确定的策略及微细轴的进给策略;确定了加工区线电极相对微细轴径向跳动最小量的控制参数;以提高加工效率为目标,将微细轴的加工过程划分为粗、半精、精加工三个工序,根据各阶段微细轴轴向直径偏差,提出了三个工序的划分方法,初步确定了各工序加工参数。其中,精加工过程决定了微细轴直径的轴向一致性及重复一致性,因此对精加工参数进行了基于正交实验的参数优化,在优化参数条件下,研究了微细轴轴向进给直径变化与线电极损耗的关系。此外,进行了CTTF-WEDG方法加工微细轴的效率对比研究,证明该方法相对单电源或单线电极加工的高效性。为进一步提高单根微细轴的直径一致性,首先分析了CTTF-WEDG加工系统中误差的影响,包括机床运动精度及定位精度、共面双线电极加工区位置波动的影响、共面双线电极的不共面误差的影响,并提出了相应的控制策略;对微细轴的进给策略整体优化,避免了因线电极损耗造成的微细轴锥度问题,提高了微细轴直径的轴向一致性,实现了800μm长度范围内±0.5μm的一致性控制。为加工小直径、大长径比的微细轴,分析了加工过程导致其呈现锥度的原因,研究了影响因素的控制方法,成功加工了直径小于10μm、长径比达47的微细轴。为实现CTTF-WEDG方法高精度控制批量加工微细轴直径的重复一致性,分析了微细轴重复加工过程中影响其直径重复一致性的因素,包括微细轴毛坯圆柱度及装夹误差对微细轴初始加工位置的影响、共面双线电极的不对称误差的影响以及微细轴在误差敏感方向（相对微细轴径向）加工位置偏移的影响,并提出了相应的控制策略;重点对微细轴径向材料去除厚度及精加工过程中连续切向进给后线电极损耗与微细轴直径的关系进行了研究,在微细轴直径控制模型的基础上重复加工了（?）45μm的高精度的黄铜及钨材料微细轴,在一定长度内,连续加工的微细轴重复一致性控制在±1μm内。综上,在CTTF-WEDG方法基础上,提出了一系列微细轴直径轴向一致性及重复一致性的控制方法,进行了加工过程中线电极损耗与微细轴直径变化关系的基础性研究,实现了高直径一致性的微细轴的加工,丰富了微细电火花加工微细轴的方法及直径一致性控制策略,为拓展微细电火花加工技术在微细制造领域的应用提供了理论指导和技术保障。
沈俊泽,谢建勋,芦杰[3]（2020）在《汽车变速箱轴类外圆直线度加工研究》文中认为轴类外圆在汽车变速箱中与齿轮内孔或轴承进行关联,随着对汽车变速箱性能要求的不断提高,外圆直线度要求随之提高,是提升变速箱寿命、稳定性,减少跑车异响的重要因素,因此在加工过程中通过对加工方法的研究来保证外圆直线度水平使其满足要求显的尤为重要;本文以Ranger 82变速箱中间轴为研究对象,分析了加工中的技术难点,阐述了QUICKPOINT3000磨床的加工原理,加工方案及验收标准,利用qs-STAT软件平台的过程能力分析法,分析了加工方案的过程能力,并进行2个完整周期内直线度要求100%检测的方法评判直线度加工的稳定性。结果表明:使用加工方案后计算产品Major特性的过程能力满足加工要求≥1.33;直线度要求100%合格,粗糙度、圆度、平行度等要求均能够满足所要求的性能要求,为进一步研究、开发提供依据。外圆直线度公差指单一实际直线允许的变动全量。往往用于研究平面或空间直线的形状误差,其中与理想要素比较原则应用最多。零件公差带根据不同的情况有几种不同的形式直线度误差的检测一般可采用与理想要素比较原则、测量特征原则、和控制实段边介原则。这时理想直线采用以下两种形式来体现。（1）实物形式体现理想直线,可采用平尺、刀口尺（样板直齿）、精密平板和拉紧钢丝等来体现理想直线。（2）自然物理形式体现理想直线
黄孝海[4]（2020）在《划片机转台精度分析及设计研究》文中研究表明随着半导体行业的飞速发展,对半导体封装设备的要求越来越苛刻。转台作为划片机的重要部件,提高转台精度是划片机研究的关键。本文通过分析传统转台系统精度,找出传统机械轴承转台存在的问题,提出用油静压转台替代传统机械轴承转台的解决方法,以弥补传统转台的不足。本文的主要内容如下:（1）介绍划片机的主要机械结构和工作原理。简述划片机直线轴精度检测原理。以精度检测原理为基础,分析划片机误差组成及误差产生的原因。计算各误差对划切痕迹宽度的影响,根据计算结果提出划片机精度分配方案。（2）介绍划片机传统机械轴承转台的结构和转台精度检测方法及其所依据的原理。由转台精度测量结果知划片机传统转台精度较差。根据传统转台误差产生的原因简化分析模型,分析了转台定位精度及回转精度对划切痕迹宽度、划切痕迹截面形状及崩边三种指标产生的影响。（3）介绍油静压转台的工作原理,设计了一种适合划片机所用的油静压转台。根据划片机转台的应用场合选择了同心理论的计算方法,分别对油静压转台的设计指标进行了计算。根据设计出的油静压转台计算出所需驱动电机的选型参数。对其供油系统进行了相关计算和设计,并提出了提高加工和装配精度的方法。（4）利用Solidworks分别对流体分析模型、静力学分析模型、模态分析模型进行建模。利用流体仿真工具Ansys fluent对静压轴承进行流体分析。仿真得到的压力云图与理论设计的静压轴承压力分布相符。利用Ansys static structural模块对静压轴承进行静力学分析,得到油静压转台的应变和应力分布云图。根据静力学分析结果,分析液压油对静压轴承产生的变形。利用Ansys modal模块对油静压轴承进行模态分析,得到油静压轴承的固有频率和振型。利用Solidworks motion模块对旋转工作台进行运动分析,得到转台运动参数变化特性。
樊明贞[5]（2020）在《滚动直线导轨加工精度检测装置研制开发及试验研究》文中提出滚动直线导轨副是数控机床等机械设备的关键功能部件,其性能的高低在很大程度上影响了设备的制造水平。随着机械设备不断向高速、大型化方向发展,对滚动直线导轨副的性能水平,特别是直线导轨副的直线运动精度提出了更高的要求。目前生产企业对直线导轨直线加工精度的检测,在生产现场大多采用千分表等简单手工检测方法,在检测室采用传感器测量检测的方法。前者方法简单,精度低,不能分析精度变化规律;后者需要找正安装固定待检测导轨,费时费力效率低。本研究拟开发能够在生产现场检测、不用找正安装固定待检测导轨、利用高精度传感器快速准确测量导轨加工精度的检测设备,满足企业产业化生产加工需要。论文所做的主要研究工作如下:分析了国内外对滚动直线导轨副的研究现状以及检测方法,对现有的导轨直线运动精度检测方法进行比较分析。对滚动直线导轨的加工精度、精度检测指标以及影响加工精度的主要因素进行了分析探讨,在此基础上重点研究分析了自动检测的数据处理方法,为进一步研制开发高效、高精度检测设备提供了理论指导。根据导轨直线运动精度检测需要,开发设计了导轨加工精度检测设备总体方案。检测装置主要包括机械系统设计、测量系统硬件设计以及数据处理方法设计等部分,分析了各组成部分设计方法以及解决的主要问题,介绍了测量系统的主要功能。在构建的导轨运动精度检测平台上,开展了导轨加工精度测量试验,按照相关检测标准进行了软件方案的设计,对测量数据进行了分析计算,给出了精度检测结果并和现有检测方法进行了对比分析,验证了检测系统测量的准确性。同时对被测导轨装配后的导轨副的运动摩擦力、运动噪声进行了检测分析,通过对比发现导轨加工精度对装配后导轨副性能的影响规律,为进一步提高导轨副综合性能指标提供了检测方法和技术手段。
夏云才[6]（2020）在《连铸机扇形段装配工艺及质量控制研究与应用》文中进行了进一步梳理随着我国经济发展由高速增长阶段转向高质量发展阶段,国家提倡符合可持续发展要求的绿色制造、节能减排、保护环境。以精细化为指导思想的连铸设备制造在不断提高连铸坯质量的同时,做到持续发展并保护环境,是连铸设备今后技术发展的方向,也是我国目前连铸装备技术切合实际创新发展的主要目标。连铸机是现代钢铁企业生产中普遍采用的生产装备,扇形段是其关键设备之一,目前扇形段的制造过程存在装配工艺不规范,装配效率不高,装配质量难以控制等问题。尤其是扇形段装配后的开口度对铸坯的生产质量、可靠性及安全性有很大影响,因此有必要对扇形段的装配工艺进行研究,保证其开口度要求。本文以天津钢厂4#板坯连铸机扇形段为研究对象,主要研究扇形段精细化装配工艺及制造技术难点,对其装配精度进行分析,最终达到保证扇形段质量、降低生产成本、提高生产效率的目的。本文介绍了扇形段的主要结构及组成,对扇形段结构进行工艺性分析,制定扇形段装配系统工艺图。为保证扇形段辊面弧度要求以及开口度尺寸要求,控制扇形段装配质量,针对扇形段装配过程中开口度尺寸不好保证这一问题,进行装配信息建模、公差分配、装配尺寸链计算,分析各组成件公差对于目标的影响,给定主要组成件的制造公差,并验证给定公差合理性,进而采取适当的工艺措施,保证装配精度实现。为保证扇形段的辊面弧度质量并提高装配效率,在比较传统对弧工艺的基础上,对扇形段的调弧工艺进行了改进,提出一种新的对弧工艺装备,减少了传统对中台方法调弧测量过程中基准多,累积误差大的问题,改进后调弧的方法测量基准从2个基准减少到1个,将用对中调弧的时间由传统方法的5天缩短至2天,在保证调弧质量的同时提高了生产效率。
田硕[7]（2020）在《划片机几何误差建模及加工实验研究》文中研究指明随着半导体行业的迅猛发展,半导体设备的需求量急剧增加。划片机作为芯片封装后段工序的关键切割设备,其切割精度直接决定着芯片质量,当前国产划片机与进口划片机在切割精度、加工效率、系统稳定性上都存在一定的差距,而且随着集成电路封装技术向着细间距、大尺寸的方向发展,对划片机的切割精度提出了更加严苛的要求。为了提高产划片机的切割精度,展开对划片机误差建模的研究,辨识出关键误差因素,对于指导、优化划片机的设计和误差补偿具有重要意义。本文利用多体系统建模的方法,对自主研发的划片机进行误差建模,介绍了机床几何误差的检定方法,根据划片机的刀具实际运动误差模型分析出了切割道宽度与关键几何误差的关系,建立切割道宽度模型,并根据切割道宽度模型进行了划片机精度预测及实验验证。主要做了以下几个方面的研究工作:（1）论述了半导体市场和我国国产划片机设备的现状,将国内外划片机的研究情况进行了对比,指出了国产划片机相较国外先进划片机在加工精度上的不足,总结了精密机床几何误差建模的发展;（2）针对自主研发的精密全自动单轴划片机利用多体系统理论的误差建模方法建立了综合误差模型。对划片机的误差进行分析,提出了45项单元误差;建立了划片机相邻单元体间的齐次变换特征矩阵,包括理想静止、实际静止、理想运动、实际运动的特征矩阵;利用刀具成型点在机床基础坐标系中的坐标与工件切割点在机床基础坐标系中坐标的偏差求出综合误差模型;（3）对划片机的误差进行分析。详细介绍了常见的误差检测方法,利用激光干涉仪测量各运动轴的定位误差,利用大理石方尺和万分表测量各运动轴的运动线性误差和各单元体间的位置姿态误差,利用误差辨识的方法确定了各运动轴的角误差;（4）通过划片机的综合误差模型,按照切割流程,建立划片机刀具的实际运动误差模型,分析了刀具的各项运动误差对切割道宽度的影响,并推导出了划片机的切割道宽度模型,辨识了影响切割道宽度的关键误差,这对于与划片机的精度设计和误差补偿具有很好的指导作用。同时,根据此切割道宽度模型可以对机床的切割精度进行预测,并进行了切割实验,验证了根据划片机切割道宽度模型预测切割精度的有效性。
孙荣康[8]（2019）在《环形抛光中抛光盘表面形状检测与修正方法研究》文中研究指明超精密平面光学元件广泛应用于激光惯性聚变约束装置、天文望远镜、强激光武器、生物医学成像与检测等方面。环形抛光作为大口径超精密平面光学元件加工的主要方法,在工业上应用广泛。在环形抛光加工中,沥青抛光盘是超精密平面光学元件的主要加工工具,其表面形状精度直接影响元件的加工精度。然而,由于抛光盘和元件表面均存在形状误差,且沥青抛光盘呈现超弹性、粘弹性的材料特性,使得元件与抛光盘接触界面的应力应变具有显着的非均匀分布特点,从而极大的影响元件面形的加工精度。本课题通过对抛光盘表面形状进行检测,确定抛光加工中抛光盘实际表面形状,并基于抛光盘的实际形状开展抛光盘表面形状修正方法研究,分别从全口径和子口径修正方面分析了抛光盘表面材料去除特性,从而确定出调整修正盘的相关修正参数与小工具局部修正结合的方法,以提高抛光盘表面形状精度。本文主要研究内容如下:1.确定抛光盘表面形状检测方法。分别从实验导轨、抛光盘旋转轴、盘面倾斜度等方面对检测方法中存在的系统误差进行分析,并针对各项误差进行修正补偿。同时,提出了一种机床导轨直线度误差检测的新方法,并通过实验验证该方法的可行性。最后,通过实验检测得到抛光盘实际表面形状。2.开展修正盘修正作用下抛光盘表面形状演变规律的研究。建立抛光盘与修正盘表面接触模型,仿真分析抛光盘表面接触区域的应力分布;建立抛光盘与修正盘的运动学模型,计算抛光盘与修正盘的相对运动速度。基于Preston方程,计算修正盘作用下抛光盘表面材料去除量分布。根据抛光盘实际表面形状,模拟分析在不同修正参数（修正盘-抛光盘圆心距、修正盘压力、抛光盘-修正盘转速比）下修正盘对抛光盘表面材料去除速率的影响,并分析抛光盘表面形状的演变规律。最后,通过实验验证了抛光盘材料去除量仿真结果的正确性。3.研究基于小工具的抛光盘表面形状误差修正方法。建立小工具与抛光盘材料去除模型,计算在小工具修正区域内抛光盘材料去除速率及抛光盘材料去除量分布。设计小工具修正实验,对比小工具修正前后抛光盘的表面形状,实验结果表明小工具能有效减小抛光盘表面形状误差。在此基础上,通过对修正盘与小工具修正方法的特点进行深入分析,发现两者分别在去除抛光盘表面锥度误差和平整度误差上效果显着,总结出将修正盘与小工具相结合的修正方法。
胡宇凯[9]（2018）在《窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置的研制》文中研究表明针对农业机械、农产品加工机械中的脱粒或疏解等挤压揉搓装置的作业辊回转的同时,需要轴向揉搓往复摆动的问题,本课题组研制了一种新型结构的窝眼曲沟球轴承,利用这种曲沟球轴承,可以同时实现作业辊周向转动对加工物进行挤压,轴向往复运动对加工物进行揉搓的复合运动,不仅简化此类机械的结构,而且提高了机械的工作效率。本论文针该曲沟球轴承的内圈球窝加工问题,研制了一个专用的加工装置,主要研究内容和成果有:1.根据本课题组所研制的窝眼曲沟球轴承的特殊结构特点,在总结了现有轴承内圈加工方法的基础上,分析总结了窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置的功能需求和技术要求,在此基础上提出了三种设计方案,并对这三种方案进行优缺点的分析比较,最终选出最优的设计方案。根据设计方案和技术要求,对窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置主要部件参数进行设计计算,完成了配套部件的选型。2.根据窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置精度的要求,设计了分度精度控制机构、进给精度控制机构和快速装夹机构。3.运用Solidworks软件对所设计的窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置的主要零部件进行三维建模,并完成了整机虚拟样机的装配;对球头铣刀和机架进行了ANSYS静力分析。在此基础上,根据样机所需零部件清单,采购了加工所需要的材料和配套零部件,完成了窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置样机的试制和安装调试。4.完成了窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置样机的试运行,并对样机加工的窝眼曲沟球轴承内圈球窝深度检测。测试了试制的内圈球窝加工装置加工的轴承内圈球窝的深度尺寸,并与传统立式铣床加工的样品进行对比,结果表明:本论文研制的窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置加工的轴承内圈球窝深度尺寸更精确。5.对试制的样机的装夹、加工、拆卸效率进行了检测,测试了样机装夹、加工和拆卸所用时间,和传统立式铣床从装夹到加工再到拆卸的用时进行对比,最终通过定量的数据值和数据图分析得到样机的加工效率较高。
束长磊,高晓刚[10]（2017）在《浅析仙游抽水蓄能电站座环现场研磨技术》文中研究表明大型抽水蓄能电站的座环考虑到加工和运输的问题,通常是座环蜗壳分瓣运至工地后再组焊成整体,座环与导水机构的配合尺寸完全依靠座环的现场研磨来实现。为了确保座环的水平度以及座环与导水机构的配合在座环组焊和混凝土浇筑后能够满足设计要求,座环研磨质量直接关系到导水机构的可靠运行。
二、平尺磨削工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、平尺磨削工艺研究（论文提纲范文）
（1）五轴加工中心工作台平面加工工艺改进分析（论文提纲范文）
| 1 五轴加工中心加工复杂曲面案例分析 |
| 2 平尺法校验加工中心母机X轴导轨直线度 |
| 3 工作台平面铣削 |
| 3.1 工作台平面铣削前后平面度数据采集 |
| 3.2 铣削后工作台平面度分析 |
| 4 工作台平面磨削 |
| 4.1 五轴加工中心传统磨削加工方式 |
| 4.2 五轴加工中心磨削加工改进分析 |
| 4.3 分析改进后刀具主轴旋转角度 |
| 4.4 磨削加工及平面度检测 |
| 4.4.1 平尺法初步磨削 |
| 4.4.2 走刀法精密磨削 |
| 4.4.3 磨削后工作台平面度检测 |
| 5 工艺方案验证 |
| 6 结论 |
（2）共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 微细轴的工程应用 |
| 1.2.2 微细轴的加工方法 |
| 1.2.3 WEDG加工微细轴的直径一致性 |
| 1.3 课题来源、主要研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容与技术路线 |
| 第2章 共面双线电极切向进给电火花磨削加工系统的研制 |
| 2.1 方法提出、理论分析及总体方案规划 |
| 2.1.1 CTTF-WEDG方法的提出 |
| 2.1.2 CTTF-WEDG方法的理论分析 |
| 2.1.3 加工系统的要求及总体方案规划 |
| 2.2 CTTF-WEDG关键部件设计 |
| 2.2.1 X/Y/Z三轴直线运动平台 |
| 2.2.2 主轴及其微动装置 |
| 2.2.3 共面双线电极运丝系统 |
| 2.3 CCD机器视觉在线检测 |
| 2.4 双路RC模式脉冲电源及数据采集系统 |
| 2.4.1 双路RC模式脉冲电源 |
| 2.4.2 放电状态检测的数据采集系统 |
| 2.5 CTTF-WEDG运动控制系统 |
| 2.5.1 基于PMAC卡的运动控制硬件系统 |
| 2.5.2 基于C#的上位机运动控制软件系统 |
| 2.5.3 主要工艺路线及运动控制程序 |
| 2.5.4 加工位置调整运动控制 |
| 2.6 CTTF-WEDG加工系统的实现 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 共面双线电极切向进给电火花磨削基础工艺实验研究 |
| 3.1 CTTF-WEDG的初始加工策略 |
| 3.1.1 对刀策略 |
| 3.1.2 进给策略 |
| 3.1.3 线电极运行参数的优选 |
| 3.1.4 工序及参数选择 |
| 3.1.5 放电波形及加工表面分析 |
| 3.2 基于正交实验的精加工参数优化 |
| 3.2.1 田口实验设计 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 微细轴材料去除量与线电极损耗关系实验研究 |
| 3.4 CTTF-WEDG加工效率对比实验研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单一微细轴直径的轴向一致性控制 |
| 4.1 影响轴向一致性的系统误差分析与控制 |
| 4.1.1 机床运动精度及定位精度 |
| 4.1.2 线电极加工区位置波动 |
| 4.1.3 双线电极的不共面误差 |
| 4.1.4 微细轴进给方法优化 |
| 4.2 微细轴的锥度误差与控制 |
| 4.2.1 大长径比微细轴锥度成因分析 |
| 4.2.2 加工参数对微细轴锥度的影响 |
| 4.2.3 微细轴锥度的控制策略 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 批量微细轴直径重复一致性控制 |
| 5.1 影响重复一致性的系统误差分析与控制 |
| 5.1.1 微细轴毛坯的形状及装夹误差 |
| 5.1.2 共面双线电极的不对称误差 |
| 5.1.3 微细轴在误差敏感方向位置偏移的影响 |
| 5.1.4 微细轴重复一致性控制策略 |
| 5.2 加工参数对微细轴材料去除厚度的影响 |
| 5.3 精加工过程线电极损耗与微细轴直径变化 |
| 5.4 微细轴重复加工及应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）汽车变速箱轴类外圆直线度加工研究（论文提纲范文）
| 1加工原理分析 |
| 2加工程序设定 |
| 3验证结果比较分析 |
| 4过程能力分析 |
| 5结论 |
（4）划片机转台精度分析及设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 划片机国内外研究现状 |
| 1.3 液体静压技术国内外概述 |
| 1.3.1 液体静压技术国内外研究现状 |
| 1.3.2 液体静压技术的应用 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 划片机精度分配方案及转台精度分析 |
| 2.1 划片机的工作原理 |
| 2.2 划片机精度分配方案 |
| 2.2.1 划切误差的组成 |
| 2.2.2 随机误差 |
| 2.2.3 精度分配方案的确定 |
| 2.3 转台精度对划切精度的影响分析 |
| 2.3.1 转台定位精度分析 |
| 2.3.2 转台回转精度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 油静压转台的设计 |
| 3.1 转台结构的选择 |
| 3.2 流体静压支撑的工作原理 |
| 3.3 节流器的作用 |
| 3.4 计算方法的选择 |
| 3.5 静压转台结构设计及参数的计算 |
| 3.5.1 液体静压径向轴承的设计计算 |
| 3.5.2 液体静压止推轴承的设计计算 |
| 3.6 驱动电机的选型 |
| 3.7 供油系统 |
| 3.8 静压转台的加工与装配 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 油静压转台仿真分析 |
| 4.1 静压轴承流体分析 |
| 4.1.1 径向轴承流体分析 |
| 4.1.2 止推轴承流体分析 |
| 4.2 静压轴承静力学分析 |
| 4.2.1 径向轴承静力学分析 |
| 4.2.2 止推轴承静力学分析 |
| 4.3 静压轴承的模态分析 |
| 4.4 转台运动分析 |
| 4.5 仿真分析总结 |
| 4.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1 论文的主要工作及结论 |
| 2 论文主要创新点 |
| 3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文 |
| 附录 B 攻读学位期间参与的研究课题 |
| 致谢 |
（5）滚动直线导轨加工精度检测装置研制开发及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、意义及应用前景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展动向 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展方向 |
| 1.3 滚动直线导轨检测水平的发展状况 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 滚动直线导轨加工精度检测方法的分析与研究 |
| 2.1 滚动直线导轨结构介绍 |
| 2.2 加工精度概述及检测原则 |
| 2.3 测量指标与几何精度要求 |
| 2.4 影响导轨精度的工况因素 |
| 2.4.1 材料的选择 |
| 2.4.2 导轨热处理 |
| 2.4.3 磨削加工 |
| 2.4.4 导轨加工工序 |
| 2.5 国内直线导轨精度测量方法的分析 |
| 2.5.1 相对测量原理在导轨精度检测中的作用 |
| 2.5.2 手动检测直线导轨精度理论分析 |
| 2.5.3 自动测量直线导轨精度理论分析 |
| 2.5.4 直线度误差的概念及其评定的方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 滚动直线导轨加工精度检测装置的研制开发 |
| 3.1 导轨精度检测装置性能指标和要求 |
| 3.2 机械系统设计 |
| 3.3 检测装置的设计 |
| 3.4 测量系统硬件设计 |
| 3.5 导轨加工精度检测装置误差分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 滚动直线导轨运动精度测试试验 |
| 4.1 实验前期准备 |
| 4.2 测量系统软件设计 |
| 4.2.1 参数设置 |
| 4.2.2 数据采集 |
| 4.2.3 报告预览 |
| 4.3 精度检测试验 |
| 4.3.1 基于手动测量方法下的精度检测试验 |
| 4.3.2 基于自动测量方法下的精度检测试验 |
| 4.3.3 精度检测实验数据对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滚动直线导轨副主要性能测试试验 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.2 滚动直线导轨副摩擦力测试试验 |
| 5.2.1 摩擦力测试系统 |
| 5.2.2 试验结果对比分析 |
| 5.3 滚动直线导轨副运动噪声测试试验 |
| 5.3.1 噪声测试系统 |
| 5.3.2 试验结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 6.1 主要研究成果及结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（6）连铸机扇形段装配工艺及质量控制研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 扇形段国内外研究发展概况 |
| 1.2.1 装配精度分析与优化 |
| 1.2.2 扇形段结构形式及质量控制 |
| 1.2.3 公差分析与尺寸链设计 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 2 扇形段结构原理及装配工艺分析 |
| 2.1 连铸机扇形段的工作原理与结构组成 |
| 2.1.1 扇形段工作原理 |
| 2.1.2 扇形段主要结构组成分析 |
| 2.2 连铸机扇形段的装配精度分析 |
| 2.3 连铸机扇形段装配工艺设计 |
| 2.3.1 扇形段装配关系分析 |
| 2.3.2 扇形段工艺系统图设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 扇形段重点单元公差分配与尺寸链设计 |
| 3.1 装配信息模型建立 |
| 3.2 扇形段装配公差分析 |
| 3.3 扇形段重点装配单元尺寸链分析 |
| 3.3.1 影响开口度A_0的尺寸公差和极限偏差分析 |
| 3.3.2 影响A_1各尺寸公差和极限偏差的计算与分析 |
| 3.3.3 B_1、B_2、B_3的公差和极限偏差分析 |
| 3.3.4 影响B_1的各组成环的尺寸公差和极限偏差分析 |
| 3.3.5 上框架尺寸公差分析 |
| 3.4 保证装配精度公差调整设计 |
| 3.4.1 辊子尺寸控制分析 |
| 3.4.2 相关尺寸精度调整 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 扇形段重点单元精度控制措施 |
| 4.1 扇形段重要零件公差分配验证 |
| 4.2 扇形段重要零件的加工工艺 |
| 4.2.1 弧形扇形段底部支座的加工工艺 |
| 4.2.2 辊子装配中主要件的加工工艺 |
| 4.2.3 扇形段内、外弧框架的加工工艺 |
| 4.2.4 扇形段压下辊子支座的加工工艺 |
| 4.2.5 扇形段中间垫板的加工工艺 |
| 4.3 扇形段重点单元装配过程 |
| 4.3.1 扇形段的辊列装配 |
| 4.3.2 内弧框架与Φ230自由辊子的装配 |
| 4.3.3 Φ250驱动辊压下装置的装配 |
| 4.3.4 内外框架合框及夹紧装置的装配 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 扇形段装配质量检验及调弧的方法改进 |
| 5.1 弧形扇形段底部支座主要检测工艺 |
| 5.2 扇形段辊子装配及调弧检验 |
| 5.3 扇形段开口度的检验 |
| 5.4 扇形段调弧方法改进 |
| 5.4.1 常用的调弧方法 |
| 5.4.2 企业传统调弧方法 |
| 5.4.3 改进后的调弧方法 |
| 5.4.4 改进后方法与传统方法对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）划片机几何误差建模及加工实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 划片机研发的国外研究现状 |
| 1.3.2 划片机研发的国内研究现状 |
| 1.3.3 精密机床几何误差建模的发展 |
| 1.4 本文主要研究内容及结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 划片机的综合误差建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于多体系统的误差建模方法 |
| 2.3 自主研制的单轴精密划片机简介 |
| 2.4 划片机的拓扑体结构及几何描述 |
| 2.5 划片机的误差分析 |
| 2.6 划片机的误差特征矩阵 |
| 2.7 划片机的综合误差模型 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 划片机的几何误差测量及辨识 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机床误差源和几何误差 |
| 3.2.1 机床误差的分类 |
| 3.2.2 划片机的几何误差 |
| 3.3 几何误差的测量方法 |
| 3.3.1 采用激光干涉仪进行机床几何误测量 |
| 3.3.2 基准件-微位移测量法的几何误差测量研究 |
| 3.4 几何误差的辨识 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 切割精度预测及切割实验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 划片机刀具运动误差模型 |
| 4.3 划片机切割道宽度模型及切割精度预测 |
| 4.4 划片机切割精度实验验证 |
| 4.4.1 实验准备 |
| 4.4.2 切割参数的确定 |
| 4.4.3 实验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 论文的主要工作及结论 |
| 2 论文的主要创新点 |
| 3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 划片机单元误差 |
| 附录 B 划片机相邻体间特征矩阵 |
| 附录 C 攻读学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）环形抛光中抛光盘表面形状检测与修正方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 环形抛光简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 抛光盘表面形状检测研究现状 |
| 1.3.2 抛光盘表面形状修正方法研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 抛光盘表面形状检测方法 |
| 2.1 抛光盘材料特性介绍 |
| 2.2 抛光盘表面形状的检测 |
| 2.2.1 检测原理 |
| 2.2.2 实验误差分析与标定 |
| 2.3 抛光盘表面形状检测实验与结果分析 |
| 2.3.1 检测实验 |
| 2.3.2 实验数据处理 |
| 2.3.3 实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 修正盘对抛光盘表面形状的修正作用研究 |
| 3.1 抛光盘表面形状修正 |
| 3.2 抛光元件材料去除理论 |
| 3.3 抛光盘材料去除模型 |
| 3.3.1 抛光盘表面应力分析 |
| 3.3.2 抛光盘与修正盘相对运动分析 |
| 3.3.3 抛光盘材料去除速率 |
| 3.4 修正参数对抛光盘材料去除速率的影响分析 |
| 3.4.1 修正盘偏心距对抛光盘材料去除速率的影响 |
| 3.4.2 修正盘压力对抛光盘材料去除速率的影响 |
| 3.4.3 修正盘-抛光盘转速比对抛光盘材料去除速率的影响 |
| 3.4.4 修正参数作用下的抛光盘表面形状变化 |
| 3.5 抛光盘表面形状修正实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于小工具的抛光盘形状修正方法研究 |
| 4.1 小工具简介 |
| 4.2 小工具修正方法 |
| 4.3 小工具去除函数建模 |
| 4.3.1 小工具相对运动分析 |
| 4.3.2 小工具去除函数 |
| 4.3.3 小工具去除量仿真分析 |
| 4.4 小工具去除模型验证 |
| 4.4.1 抛光盘形状修正实验 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.5 不同修正方法分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及参与项目 |
（9）窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承内圈加工现状 |
| 1.2.2 铣孔技术研究现状 |
| 1.2.3 多孔钻技术研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容及技术难点 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究难点 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 内圈球窝加工装置总体设计与传动部件设计 |
| 2.1 设计依据 |
| 2.1.1 曲沟球轴承结构基础 |
| 2.1.2 窝眼曲沟球轴承的参数依据 |
| 2.1.3 窝眼曲沟球轴承内圈参数基础 |
| 2.2 设计要求 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.3.1 方案比较 |
| 2.3.2 工作原理分析 |
| 2.4 传动部件设计 |
| 2.4.1 球头铣刀的参数计算和选择 |
| 2.4.2 气缸的参数计算和选择 |
| 2.4.3 铣削电机的参数计算和选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 精度控制机构和快速装夹定位机构设计 |
| 3.1 分度精度机构设计 |
| 3.1.1 分度精度控制块的结构和参数 |
| 3.1.2 分度精度控制块的工作原理 |
| 3.2 进给精度机构设计 |
| 3.2.1 进给量定位套圈的结构和参数 |
| 3.2.2 进给量定位套圈的工作原理 |
| 3.3 快速装夹定位机构设计 |
| 3.3.1 夹具体的结构 |
| 3.3.2 夹具体的原理分析 |
| 3.3.3 装夹效率的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 内圈球窝加工装置三维建模与有限元分析 |
| 4.1 SolidWorks简介 |
| 4.2 三维实体建模流程 |
| 4.3 窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置主要部分的建模和虚拟装配 |
| 4.3.1 夹具体部分的建模与虚拟装配 |
| 4.3.2 窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置虚拟样机 |
| 4.4 球头铣刀有限元分析 |
| 4.4.1 铣刀静力分析 |
| 4.4.2 静力分析步骤 |
| 4.5 机架有限元分析 |
| 4.5.1 机架受均布载荷时的静力分析 |
| 4.5.2 机架受极限载荷时的静力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 样机试制与内圈球窝加工精度检测 |
| 5.1 内圈球窝加工装置样机的试制 |
| 5.1.1 零部件准备 |
| 5.1.2 主要零部件的加工 |
| 5.1.3 夹具体部分的装配 |
| 5.1.4 窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置样机装配 |
| 5.2 内圈球窝加工精度检测 |
| 5.2.1 样机调试过程 |
| 5.2.2 加工的内圈球窝精度检测 |
| 5.3 总结 |
| 第六章 样机装夹、加工、拆卸效率的研究 |
| 6.1 试验安排 |
| 6.1.1 .试验前准备 |
| 6.1.2 试验目的和任务 |
| 6.1.3 试验场地和材料设备 |
| 6.1.4 试验指标 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.2.1 试验方案的设置 |
| 6.2.2 试验步骤 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.3.1 试验数据 |
| 6.3.2 试验数据分析 |
| 6.4 试验结论 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）浅析仙游抽水蓄能电站座环现场研磨技术（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 施工过程和关键工艺操作要点 |
| 2.1 施工工艺流程 (见图1) |
| 2.2 关键工艺及操作要点 |
| 2.2.1 导水机构尺寸测量确定研磨尺寸 |
| 2.2.2 机坑清扫测定 |
| 2.2.3 研磨平台安装以及研磨工具调整 |
| 2.2.4 座环法兰面研磨 |
| 2.2.5 座环上环法兰面研磨 |
| 2.2.6 基础环研磨 |
| 2.2.7 下环法兰面研磨 |
| 2.2.8 下镗口圆度研磨 |
| 3 仙游抽水蓄能电站座环研磨成果 |
| 4 总结 |
四、平尺磨削工艺研究（论文参考文献）
- [1]五轴加工中心工作台平面加工工艺改进分析[J]. 曾香港,马有良,皮勇. 机械设计与制造工程, 2021(01)
- [2]共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究[D]. 贾建宇. 太原理工大学, 2020
- [3]汽车变速箱轴类外圆直线度加工研究[J]. 沈俊泽,谢建勋,芦杰. 科学技术创新, 2020(33)
- [4]划片机转台精度分析及设计研究[D]. 黄孝海. 湖南大学, 2020(12)
- [5]滚动直线导轨加工精度检测装置研制开发及试验研究[D]. 樊明贞. 山东建筑大学, 2020(10)
- [6]连铸机扇形段装配工艺及质量控制研究与应用[D]. 夏云才. 大连理工大学, 2020(02)
- [7]划片机几何误差建模及加工实验研究[D]. 田硕. 湖南大学, 2020(08)
- [8]环形抛光中抛光盘表面形状检测与修正方法研究[D]. 孙荣康. 西南交通大学, 2019(04)
- [9]窝眼曲沟球轴承内圈球窝加工装置的研制[D]. 胡宇凯. 西北农林科技大学, 2018(11)
- [10]浅析仙游抽水蓄能电站座环现场研磨技术[J]. 束长磊,高晓刚. 水电站机电技术, 2017(10)