一、用ActiveX Automation技术实现齿轮精锻专家系统中的三维造型（论文文献综述）
张显龙[1]（2019）在《基于UG/Open GRIP的螺旋圆锥齿轮建模及锻造工艺性研究》文中提出高性能螺旋锥齿轮是汽车驱动桥中的关键零件,锥齿轮产品质量的高低直接决定了汽车驱动和承重效果,是汽车的核心安全部件。中桥螺旋圆锥齿轮的齿面结构复杂、齿形建模困难,传统建模方式已无法满足灵活多变的生产需求。因此,研究齿面的几何结构、齿轮的设计方法,实现螺旋锥齿轮的自动化建模,对于提高螺旋圆锥齿轮的建模效率和保证其建模质量具有重要意义。本文以某型汽车中桥从动螺旋圆锥齿轮为研究对象,以UG NX为开发平台,主要针对齿面曲线方程的推导、齿形建模的开发设计、齿轮锻造坯料的结构设计与优化进行研究,并采用UG/Open GRIP开发了螺旋锥齿轮自动化建模模块。主要研究工作如下:通过对齿轮建模中所涉及的空间曲线参数方程的推导,研究了齿轮三维设计的理论基础,所涉及的曲线包括:平面渐开线、螺旋线、球面渐开线与齿形弧线。为构建锥齿轮主体的几何结构,推导了基于锥面角度的齿面方程;通过联立锥面投影线和球面渐开线方程,建立了等高齿螺旋圆锥中锥面偏置距以及基本圆弧的尺寸和位置。研究了GRIP语言在实体建模中的使用方法,综合分析了GRIP语言模块和常用的建模语句,阐明了GRIP语句的基本结构以及各类语句在实体建模中的作用;研究了齿轮自动建模中所涉及函数的用法,分析了GRIP语法与逻辑准则、建模程序语句可能存在的语法与字符串错误,归纳了GRIP DEBUG方法。解决了齿形线与空间曲面的建模问题,基于所推导各类齿轮的齿面曲线参数方程,开发了直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、直齿圆锥齿轮、螺旋圆锥齿轮的建模程序,实现了齿轮的三维自动化建模。运用UG/Open MenuScript开发方法,集成齿轮库建模程序,开发了齿轮库菜单栏与交互式工具栏,提高了齿轮建模程序的调用速度。研究了锻造成形过程有限元分析的建模方法,采用GRIP语言开发了齿轮锻造坯料的模型库,进行了等高齿螺旋圆锥齿轮热锻成形过程的数值模拟研究,分析了坯料壁厚对等高齿螺旋圆锥齿轮热锻成形的影响。
陈建飞[2]（2017）在《弧齿锥齿轮齿面精锻成形技术研究》文中指出弧齿锥齿轮因齿面节线为曲线而得名,具有传动时局部瞬时点接触、啮合重合度大、传动平稳等优点。弧齿锥齿轮传统的加工方式为铣齿加工,加工效率低,材料利用率低,而精锻成形工艺对于发展高效、绿色、轻量化设计具有重要意义,解决了大批量生产过程中的质量及成本控制问题。针对弧齿锥齿轮大轮齿面的冷挤压净成形工艺,本文的主要研究内容如下:1根据局部共轭原理,齿面接触仿真与预控技术,保证齿轮副具有良好的齿面啮合性能,得到大小轮的齿面点数据,构造出齿面片。由基本的几何参数得到毛坯模型,通过建模里的求差命令得到大轮模型,以此建立凹模模型。预锻模具齿面的合理修形将直接影响冷挤压锻件的齿面精度,通过改变铣齿刀盘的直径,在保证几何参数不变的前提下,改变齿长曲率半径,对齿面进行修形,由此可得到一组预锻鼓形齿腔的凹模,为有限元模拟成形过程做准备。2本文拟采取的加工组合为:弧齿锥齿轮大轮的齿面由热锻近净成形-冷挤压净成形两次加工,小轮齿面采用常规展成法配对铣齿成形工艺。针对弧齿锥齿轮结构的特殊性,对可行性方案进行探讨,主要针对齿腔金属的填充性和成形后能否顺利出模展开研究。基于闭式模锻成形原理,对坯料的形状体积和模具的结构进行优化设计。3通过DEFORM-3D软件对弧齿锥齿轮大轮进行热锻近净成形-冷挤压净成形的过程模拟分析,设置模拟环境,材料属性及运动关系,在齿面存在回弹变形的条件下,分析出模的可行性及找到干涉点。在保证齿面金属充满模具型腔的基础上,通过对预锻齿面的修形,改变金属流线方向,降低冷挤压力,提高齿面的光洁度。4通过进行实际热锻近净成形-冷挤压净成形试验,对成形工艺及模具修形的方案进行验证,论述了通过对热锻模齿腔的修形,改变金属流向的方法,对于解决弧齿锥齿轮冷挤压净成形齿面精度的优越性。根据凹模的结构特点,提出了齿根圆角修形的工艺方案,解决了出模干涉的问题。由试验样件外观及精度检测结果可以看出,锻件齿形饱满,形状准确,表面光洁度好,无明显缺陷。本文围绕弧齿锥齿轮大轮的齿面冷挤压净成形工艺,开展了相关理论研究和试验研究,本文的研究为弧齿锥齿轮高效、绿色制造的理论和工艺实践奠定了基础。
彭聪[3]（2016）在《弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟》文中指出齿轮的精密成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品抗疲劳性能好、表面精度高等优点,是国内外齿轮制造行业正在不断深入研究的新技术。针对我国齿轮行业发展的现状,开展弧齿锥齿轮精锻成形工艺的研究设计具有重要的理论意义。为此,本文主要进行了以下研究:（1）通过对弧齿锥齿轮齿形原理的研究,利用Pro/E三维造型软件完成了弧齿锥齿轮的预锻模具、终锻模具和坯料的实体建模。（2）使用DEFORM-3D有限元软件对弧齿锥齿轮的闭式中心分流精锻成形工艺进行了数值模拟,并与传统闭式精锻成形工艺的成形载荷力进行了对比分析,并对成形过程中的等效应力应变场、温度场、速度场等场量的特性进行了分析。（3）基于齿轮的变形主要在预锻成形过程中完成,分析了预锻成形过程中模具的温度场变化,探讨了预热温度、锻压速度、摩擦系数等工艺参数对模具温度场的影响,并得出预热温度、锻压速度、摩擦系数对模具温度的定量计算公式。（4）基于Archard粘着磨损模型,分析了预锻成形过程中模具的磨损量分布,研究了预热温度、锻压速度、摩擦系数等工艺参数对模具磨损量的影响,并得出预热温度、锻压速度、摩擦系数对模具磨损量的定量计算公式。
赵国勇[4]（2016）在《烟气轮机动叶片曲面五轴加工技术研究》文中研究指明动叶片作为烟气轮机的核心部件,其加工质量对设备的运转效率和工作性能都具有决定性的影响。由于叶片材料的特殊性及叶身曲面的复杂性,导致叶片的加工精度很难保证,这就对加工方法、设备、工艺方案等提出了更高的要求。五轴加工技术作为自由曲面加工的不二之选,非常适于完成叶片的高效、高精度加工。本文在对目前叶片常用的加工方法及实际加工技术难题进行分析的基础上,重点对烟气轮机动叶片五轴加工技术及加工中所涉及到的曲面造型、工艺参数确定、刀具路径规划及后置处理等内容展开研究。首先,依据NURBS曲线曲面造型技术在MATLAB上实现叶片截面型线的B样条拟合,并用Solidworks完成了叶片的建模。之后,通过对叶片五轴加工工艺的理论分析,确定叶片的毛坯、加工方案、加工设备、切削刀具及加工工序和余量等各项工艺参数。考虑到刀具轨迹计算是五轴加工技术的关键部分,文章对五轴加工刀具轨迹计算中的走刀步长计算、加工行距确定、刀轴矢量控制及干涉问题的检测和处理等关键问题进行了大量的研究,并在PowerMill软件上完成叶片的刀具路径计算。为了得到可以直接用于实际加工的数控程序,文章进一步对刀具摆动/工作台旋转型五轴机床的运动变换后处理算法进行研究,并得出机床各轴的运动计算公式;最后利用PM-Post后处理管理工具编制了针对MAZAK INTEGREX 100-ⅡSY的后处理机床选项文件,并对前置处理生成的刀具轨迹完成后处理计算。
覃正海[5]（2014）在《商用车驱动桥壳优化与基于Pro/E参数化设计的研究》文中指出驱动桥壳作为汽车传动系中的关键零部件,它的设计效率和技术含量影响着企业在市场中的竞争力。传统的驱动桥壳设计存在方法繁琐、周期长、材料资源消耗大以及成本高等缺点。针对这些缺点,在对驱动桥壳进行可靠性优化计算的基础上,建立一套有效的基于Pro/E的桥壳参数化设计系统,以此实现桥壳设计过程高效化、经济化的目的。主要研究内容如下：（1）对本选题的目的和意义、CAD技术和Pro/E二次开发的发展现状、研究的主要内容进行论述；（2）以桥壳横截面壁厚为设计变量,桥壳的横截面面积为目标函数,建立桥壳可靠性优化计算的干涉模型,为可靠性优化设计桥壳的壁厚提供理论依据；（3）在系统开发过程中,本选题根据用户的需求进行了系统功能分析,并且对该系统开发工具的选择进行了简要介绍；（4）在研究参数化设计技术、Pro/E二次开发关键技术的基础上,创建驱动桥壳设计系统的菜单资源文件和用户界面资源文件,阐述在Pro/E环境下通过ADO方式访问数据库以及实现对SQL数据库导入Excel类型文件的技术,还有通过装配体的遍历技术实现对Pro/E中模型零部件的查询,以及以IGES、PDF、CGM、VRML为目标类型文件的快速转换技术；（5）确定本系统组成,将整个系统分为驱动桥壳总体设计基本尺寸参数模块、驱动桥壳各零件材料信息模块等四部分,接着以驱动桥壳为实例,利用Matlab软件内自带的fmincon函数进行优化计算,得出该桥壳壁厚的合理值。桥壳设计系统依据桥壳三维模型等相关数据,在Pro/E内展示桥壳系统各个界面、模块及控件按钮的具体功能。本选题桥壳可靠性优化和系统功能的实现,不仅可提高技术人员的设计效率,而且对于CAD系统实现智能化设计及其它产品的参数化设计也有一定的借鉴作用。
赵日红[6]（2014）在《基于UG的多排链轮精锻模CAD系统的开发》文中研究表明链轮是传递运动和动力的最基本的机械零件之一,具有传递载荷大、结构紧凑、成本低效率高、能在恶劣环境下工作等特点。目前,被广泛应用于矿山机械、农用机械、起重设备、摩托车和汽车等行业。多排链轮是指具有两排或两排以上齿圈的链轮,目前,企业生产链轮大多采用传统的机械加工方法,具有切削量大、材料利用率低、生产周期长等不足,特别是金属流线被切断,致使轮齿抗弯强度下降。为此,借助齿轮精锻成形技术,提出了链轮半精热锻制坯新工艺及其模具结构。在此基础上,本论文根据链轮的有关国家标准,基于UG软件良好的开发环境,对链轮半精锻模具设计过程中零件造型、锻件尺寸设计、工艺分析计算和数据存储等作了详细的说明。并设计出一套链轮半精热锻模具CAD系统,提高了模具设计效率和质量。论文借助UG软件的二次开发工具,联合VC++6.0强大的编译连接功能,再加上Microsoft Access2007良好的数据处理功能,实现了调用参数库数据,一一映射在对话框中,最终驱动实体模型的更新生成。主要工作有：菜单的设计和调用,参数对话框的设计与连接,数据库的构建与管理。主要内容有：链轮零件的参数化设计,成型部件的参数化设计以及模具其他零件的参数化设计等9大部分。特别指出,本论文充分应用了UG自带的表达式功能,将参数进行整合处理,尽量用少的独立参数表达其他非独立参数。那么,当国家标准规定的链轮参数库有变更时,本系统也具有实时更新数据库的能力。本模具CAD系统通过选定链轮型号,借助于菜单和对话框功能显示相关参数,驱动其他部件的参数更新,完成模具的设计工作,稳定可靠,具有良好的推广价值。
王文刚[7]（2014）在《小型拖拉机变速器参数化设计》文中进行了进一步梳理果园机械化水平是农业机械化水平的重要组成部分，我国果园现状及其作业环境决定了小型拖拉机在果园机械中的重要地位，而变速器是拖拉机的主要工作部件，其性能的优劣直接影响着拖拉机的作业质量和作业效率，因此研究和设计低成本、高质量的变速器理论和现实意义重大。变速器的传统设计方法存在着设计周期长等缺点，选用参数化设计的方式，能够明显提高变速器设计开发的柔性与效率。本文结合小型拖拉机的结构以及其工作特点，参考其它拖拉机变速器资料对小型拖拉机传动方案进行了选择与设计，对变速器中主要零部件，如齿轮等进行了结构设计和校核，并完成了其余零部件的设计计算。根据设计结果对小型拖拉机变速器进行了参数化设计与研究，研究的内容和结果如下：1.利用Pro/E中的参数化设计功能，将设计完成的小型拖拉机变速器的所有零部件进行三维建模，利用参数驱动模型尺寸，通过改变参数的值，就能够使三维模型发生改变，生成所需要的零件。2.建立小型拖拉机变速器零部件和装配体的数据库，其中包括与转速2200r/min，功率为8.8kW、12.1kW、14.7kW所匹配的变速器的所有零部件，其中需要用到Pro/E中的族表工具，改变族表的某一特征或参数的值即可得到需要的子零件模型。3.正确连接Pro/E与AGW，在VB语言环境下建立了小型拖拉机变速器的二次开发界面，通过对界面文本框输入相关的参数和选择相应的按钮等可以实现对零件的自由设计或打开数据库中的模型，进而得到所需的零件模型。4.通过综合使用AGW与Pro/E自带的Pro/program软件，实现小型拖拉机变速器零件的自动装配，并建立变速器装配体数据库界面。用户通过该界面可以打开调用与8.8kW、12.1kW和14.7kW相匹配的小型拖拉机变速器装配体模型。对小型拖拉机变速器进行参数化设计，能够提高变速器的设计效率和系列化程度；对Pro/E进行二次开发而建立的小型拖拉机变速器计算机辅助设计系统，参数化设计界面简单，操作容易。通过该系统，设计人员能够获取小型拖拉机变速器所有零部件的模型，同时调用图纸模板和尺寸标注等，输出变速器零件的二维图纸，缩短了产品的设计周期。
雷海胜[8]（2012）在《五面加工中心H/V主轴箱部件设计研究》文中认为五面加工中心一次装夹就能实现工件除定位底面外的其它5个表面的加工，提高了加工效率和被加工零件的相互位置精度，成为当前数控行业重点研究的对象之一。五面加工中心机械结构复杂，其核心是具有立卧转换（H/V）功能的主轴箱部件。该主轴箱部件设计性能的优劣，直接影响到整机的性能。本文针对该核心部件，参考国外相关技术资料，完成了主轴箱部件的结构设计和三维建模、装配，并对关键组件和零件进行了有限元分析和优化，进而对结构进行优化改进。论文的具体内容如下：1、完成主轴箱部件的结构设计。重点对主轴电机的选择，传动轴和主轴及其组件的支承和定位、轴承的选型、轴刚度，立卧自动转头（H/V铣头）回转后的精密定位结构以及实现立卧自动回转的结构进行了设计和研究。2、将UG和Ansys等软件综合应用到主轴箱部件设计中，对立卧自动转头（H/V铣头）进行了三维建模，为降低分析计算的难度，对结构模型进行简化，将简化后的模型导入Ansys有限元分析软件中进行仿真分析。将理论与仿真结合起来，为研究主轴箱部件设计建模提供了一定的依据。3、利用Ansys软件分析和计算立卧自动转头（H/V铣头）在加工受力时产生的变形量，计算变形量对加工精度产生的影响。根据分析结果可知，主轴电机在超负荷条件下工作时，应力值较大，立卧自动转头（H/V铣头）在加工受力时产生的变形量对加工精度影响较大。主轴电机在额定功率条件下工作，主轴箱结构设计基本上满足了加工精度的要求。
白庆平[9]（2011）在《基于Pro/E的国标注塑模标准件库的建立及应用研究》文中指出随着模具行业的迅猛发展,模具CAD技术被公认为是提高模具质量和设计效率的重要手段。国外一些大型CAD设计软件如Pro/ENGINEER和UG等也在我国模具行业应用越来越广泛,但是这些商业化软件的通用性较强、行业针对性较弱；在模具设计的过程中,如果采用人工绘制众多已经系列化的标准件,不但增加了重复劳动量影响设计效率,而且容易导致人为错误。有一些软件虽嵌有标准件设计系统,但多数采用的是国外标准与我国标准以及设计习惯不尽相同,成了制约我国模具行业发展的一个重要因素。为此,在这些通用CAD系统平台上进行二次开发,建立符合我国标准的模具标准件库已经成为提高模具设计效率,缩短开发周期的必然选择,也是未来开发模具CAD设计软件的一个发展方向。本文选择当前应用较广的3D设计软件Pro/ENGINEER为平台,根据国家标准GB/T 4169.1～4169.23《塑料注塑模零件》（2006版）,分别利用族表工具、Pro/TOOLKIT建立了两种不同结构的塑料注射模标准件库,为注塑模CAD系统的发展奠定了基础；论文还尝试应用Pro/ENGINEER布局文件实现模架系列化,该方法简便易行是一种有效的注塑模模架设计手段。1)用Pro/ENGINEER系统族表工具,建立了2006版国标塑料注射模标准件库,实现了该标准在Pro/ENGINEER环境下的数字化。2)以Pro/ENGINEER系统为平台,VC++2005为系统开发环境,Pro/TOOLKIT为开发工具,采用动态连接（DLL）模式,充分利用MFC可视化技术建立了一套基于ACCESS数据库的塑料注射模标准件库。3)应用ODBC数据库连接技术,通过对支持ODBC的MFC类如CDatabase、CRecordset、CRecordView等进行操作,实现了对话框和数据库ACCESS的连接,以及通过对话框控件操作实现数据库的查询和管理。4)通过调用已经建立好的标准件并创建“A15×”模架布局文件,充分利用布局文件的装配参照和参数传递功能实现了模架自动装配及模架的系列化生成。论文应用族表和Pro/TOOLKIT建立的塑料注射模标准件库调用方便,充分发挥了Pro/ENGINEER系统参数化建模特长；而应用布局文件实现模架自动装配及系列化,为中小型企业模架设计提供一套简便易行的解决方案。
徐锐[10]（2010）在《齿轮滚刀快速选配系统的研究与开发》文中研究表明课题来源于浙江双环传动机械股份有限公司研究项目“齿轮滚刀快速选配系统的研究和开发”,项目旨在开发一套自动选配库存代用滚刀的C/S（客户端/服务器）模式系统。滚刀是加工回转型齿轮零件的一种高效率刀具,被广泛应用于齿轮生产中。近年来,随着摩托车、汽车、工程机械等相关行业的飞速发展,齿轮产品的种类和批量均大幅度增加,齿轮加工企业滚刀库中的滚刀种类和数量也不断增多。通过选配库存代用滚刀,齿轮加工企业不仅可以高效利用库存滚刀,而且能大量节省订购新刀的费用和大幅度缩短齿轮产品的制造周期。因此,开展齿轮滚刀快速选配系统的研究具有重要的理论意义和生产应用价值。本文针对齿轮滚刀快速选配系统的生产应用要求,分别对库存代用滚刀的选配原理、条件、方法以及齿轮滚刀快速选配系统的设计和开发过程进行了深入研究。研究内容主要包括:①通过对常见的滚刀齿形类型进行分析,总结了四种齿形类型,依据这些齿形类型的结构特点,建立了滚刀齿形的参数方程。根据齿轮啮合原理,确定了滚刀与被加工齿轮的齿形啮合方程和滚刀坐标系与被加工齿轮坐标系之间的坐标转换关系,并推导了滚刀齿形的共轭曲线参数方程。②依据滚刀设计原理和齿轮加工特点,通过分析库存代用滚刀的选配方法,提出了库存代用滚刀的选配条件,并在考虑滚刀齿形误差的情况下对各个选配条件进行了深入探讨。③基于库存代用滚刀的选配条件,对齿轮滚刀快速选配系统的结构、功能模块以及系统运行流程进行了详细设计,并利用VB编程技术、基于VB的SQL Server数据库访问技术以及AutoCAD二次开发技术完成了整个系统的开发。④分析了该系统的一个应用实例,结果表明该系统能够满足生产应用要求。
二、用ActiveX Automation技术实现齿轮精锻专家系统中的三维造型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用ActiveX Automation技术实现齿轮精锻专家系统中的三维造型（论文提纲范文）
（1）基于UG/Open GRIP的螺旋圆锥齿轮建模及锻造工艺性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 UG/Open GRIP二次开发方法的研究现状 |
| 1.2.1 UG/Open GRIP的语言特性 |
| 1.2.2 UG/Open GRIP在工程建模中的应用 |
| 1.3 螺旋圆锥齿轮建模与精锻工艺的研究现状 |
| 1.3.1 螺旋圆锥齿轮建模方法的研究 |
| 1.3.2 螺旋圆锥齿轮精密锻造工艺的研究现状 |
| 1.3.3 存在问题 |
| 1.4 课题背景、目的与意义 |
| 1.5 课题研究内容与研究方法 |
| 第2章 齿轮三维设计的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 平面渐开线 |
| 2.2.1 渐开线的几何性质 |
| 2.2.2 渐开线参数方程 |
| 2.3 球面渐开线 |
| 2.3.1 球面渐开线的性质 |
| 2.3.2 球面渐开线参数方程的建立 |
| 2.4 螺旋线与空间齿形弧线 |
| 2.4.1 螺旋线参数方程的建立 |
| 2.4.2 齿形弧线与中点螺旋角β_m的关系 |
| 2.4.3 空间齿形弧线参数方程 |
| 2.5 收缩齿建模的几何原理 |
| 2.5.1 不等顶隙与等顶隙收缩齿的几何特点 |
| 2.5.2 基于锥角的不等顶隙收缩齿几何参数的计算 |
| 2.5.3 等顶隙收缩齿几何尺寸的计算 |
| 2.6 等高齿建模的几何原理 |
| 2.6.1 基于齿轮参数的偏置距计算 |
| 2.6.2 齿轮圆心距(锥高)的计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 GRIP实体建模方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 GRIP程序语句模块 |
| 3.2.1 GRS语句格式 |
| 3.2.2 GRIP语句结构 |
| 3.3 GRIP在二维建模中的应用 |
| 3.3.1 POINT函数构建点 |
| 3.3.2 LINE函数构建直线 |
| 3.3.3 PLAN函数构建平面 |
| 3.4 GRIP在三维建模中的应用 |
| 3.4.1 CIRCLE函数构建圆弧 |
| 3.4.2 构建空间曲线 |
| 3.4.3 SURF函数构建曲面 |
| 3.5 GRIP DEBUG |
| 3.5.1 字符串错误 |
| 3.5.2 GRIP程序语句中的语法错误 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于GRIP的齿轮自动建模实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非标准直齿圆柱齿轮的建模开发 |
| 4.2.1 非标准圆柱齿轮的建模流程 |
| 4.2.2 设计用户数据输入窗口 |
| 4.2.3 空间曲线的过渡处理 |
| 4.2.4 齿轮孔型的选择 |
| 4.3 斜齿圆柱齿轮的建模开发 |
| 4.3.1 斜齿圆柱齿轮的建模流程 |
| 4.3.2 MATRIX矩阵变换 |
| 4.3.3 齿轮建模程序中的函数调用 |
| 4.4 直齿圆锥齿轮的建模开发 |
| 4.4.1 锥齿轮齿坯主体的制作 |
| 4.4.2 球面渐开线齿廓的建立 |
| 4.5 螺旋圆锥齿轮的建模开发 |
| 4.5.1 空间齿形弧线的绘制 |
| 4.5.2 GPA格式中的几何参数识别 |
| 4.5.3 齿轮建模开发中的空间曲面设计 |
| 4.6 齿轮模型库的调用结果 |
| 4.6.1 齿轮自建模程序的运行结果 |
| 4.6.2 UG/Open MenuScript集成齿轮建模开发程序 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 螺旋圆锥齿轮热锻坯料设计与工艺性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于体积不变原则的坯料设计 |
| 5.2.1 圆柱形坯料的建模开发 |
| 5.2.2 环形坯料的参数化设计 |
| 5.3 基于体积补偿法的坯料结构设计 |
| 5.3.1 圆角过渡处的体积损失 |
| 5.3.2 坯料体积补偿原理 |
| 5.4 螺旋圆锥齿轮热精锻工艺方案的制定 |
| 5.4.1 热精锻成形的有限元分析建模 |
| 5.4.2 Deform仿真分析参数设置 |
| 5.4.3 锻造坯料的选择 |
| 5.5 螺旋圆锥齿轮锻造结果分析 |
| 5.5.1 热锻成形等效应力 |
| 5.5.2 载荷-行程曲线 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）弧齿锥齿轮齿面精锻成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 锥齿轮的精锻工艺实施 |
| 1.2.2 锥齿轮精锻成形过程的理论研究现状 |
| 1.2.3 弧齿锥齿轮的精锻技术发展现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 弧齿锥齿轮精锻成形的工艺分析 |
| 2.1 弧齿锥齿轮精锻成形的特点 |
| 2.2 弧齿锥齿轮精锻的可行性分析 |
| 2.3 闭式模锻的成形过程介绍 |
| 2.4 锻模设计 |
| 2.4.1 坯料的优化设计 |
| 2.4.2 模腔的分析 |
| 2.4.3 本章小结 |
| 第3章 精锻弧齿锥齿轮三维模型的建立 |
| 3.1 精锻弧齿锥齿轮模型的建立 |
| 3.1.1 大轮齿面点的几何推导 |
| 3.1.2 弧齿锥齿轮设计实例 |
| 3.1.3 大轮齿面片的建立 |
| 3.1.4 大轮模型的建立 |
| 3.1.5 模具的分析 |
| 3.1.6 模具模型的建立 |
| 3.2 冷挤压齿面的修形 |
| 3.2.1 齿面修形对成形质量的影响 |
| 3.2.2 齿面修形的分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于DEFORM的弧齿锥齿轮精锻成形模拟分析 |
| 4.1 DEFORM-3D软件的介绍 |
| 4.2 DEFORM-3D软件的模块结构 |
| 4.3 有限元模型的建立 |
| 4.4 弧齿锥齿轮热锻近净成形出模分析 |
| 4.4.1 热锻出模常见工艺问题分析 |
| 4.4.2 出模工艺方案的模拟 |
| 4.5 鼓形齿对冷精整过程中锻压力的影响 |
| 4.5.1 塑性成形滑移线理论 |
| 4.5.2 冷挤压精整过程分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 弧齿锥齿轮精锻成形试验研究 |
| 5.1 精锻试验过程 |
| 5.1.1 锻模的试制 |
| 5.1.2 热锻预成形工序 |
| 5.1.3 冷挤压净成形工序 |
| 5.1.4 小轮的铣齿加工 |
| 5.1.5 齿面精度的检测 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究 |
| 1.2.1 齿轮的发展 |
| 1.2.2 齿轮切削加工 |
| 1.2.3 齿轮精密成形 |
| 1.2.4 弧齿锥齿轮精密成形 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 弧齿锥齿轮参数化建模及成形工艺设计 |
| 2.1 弧齿锥齿轮几何关系及实例参数计算 |
| 2.2 弧齿锥齿轮参数化建模 |
| 2.2.1 Pro/E简介 |
| 2.2.2 弧齿锥齿轮三维建模 |
| 2.3 弧齿锥齿轮精锻成形研究 |
| 2.3.1 弧齿锥齿轮精锻成形工艺设计 |
| 2.3.2 弧齿锥齿轮精锻成形模具设计 |
| 2.3.3 坯料的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟 |
| 3.1 DEFORM-3D简介 |
| 3.2 刚塑性有限元原理 |
| 3.3 DEFORM-3D模拟设置 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 成形载荷力分析 |
| 3.4.2 预锻模拟结果分析 |
| 3.4.3 分流终锻模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 弧齿锥齿轮精锻模具温度场有限元分析 |
| 4.1 模具温度场数学模型 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.3 模具温度场分析 |
| 4.3.1 温度场模拟条件设置 |
| 4.3.2 预热温度对模具温度的影响 |
| 4.3.3 锻压速度对模具温度的影响 |
| 4.3.4 摩擦系数对模具温度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 弧齿锥齿轮精锻模具磨损分析 |
| 5.1 黏着磨损基本模型 |
| 5.2 模具磨损分析 |
| 5.2.1 磨损模拟条件设置 |
| 5.2.2 预热温度对模具磨损的影响 |
| 5.2.3 锻压速度对模具磨损的影响 |
| 5.2.4 摩擦系数对模具磨损的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（4）烟气轮机动叶片曲面五轴加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 叶片的常见加工方法及技术难题 |
| 1.3 五轴联动数控加工关键技术的研究 |
| 1.3.1 叶片曲面造型技术的研究现状 |
| 1.3.2 叶片五轴加工刀具轨迹规划 |
| 1.4 论文主要研究内容和章节安排 |
| 第2章 叶片的曲面造型与建模 |
| 2.1 叶片曲线曲面造型理论 |
| 2.1.1 NURBS的定义及其性质 |
| 2.1.2 非均匀B样条曲线NURBS的反算 |
| 2.2 叶片曲线曲面造型 |
| 2.2.1 叶片截面型线建模 |
| 2.2.2 叶片型面建模 |
| 2.2.3 叶根及其它部位建模 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 叶片型面加工工艺分析 |
| 3.1 毛坯的选择 |
| 3.2 叶片型面的加工方案确定 |
| 3.2.1 叶片五坐标加工的特点 |
| 3.2.2 叶片型面加工方案分析 |
| 3.3 加工设备选择 |
| 3.4 加工刀具选择 |
| 3.4.1 刀具种类的选择 |
| 3.4.2 刀具材料的确定 |
| 3.4.3 刀具尺寸的确定 |
| 3.5 加工工序及余量规划 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 叶片型面五轴加工刀具路径计算 |
| 4.1 多轴数控加工刀具轨迹生成基本理论 |
| 4.1.1 基本概念 |
| 4.1.2 刀具轨迹生成方法 |
| 4.2 刀具轨迹计算 |
| 4.2.1 走刀步长的确定 |
| 4.2.2 加工行距计算 |
| 4.2.3 刀轴矢量控制 |
| 4.3 干涉现象分析及处理 |
| 4.3.1 全局干涉处理 |
| 4.3.2 局部干涉处理 |
| 4.4 基于PowerMill实现刀具路径规划 |
| 4.4.1 PowerMill软件简介 |
| 4.4.2 烟气轮机动叶片刀具路径计算过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 后置处理研究 |
| 5.1 后置处理基本理论 |
| 5.2 机床运动计算 |
| 5.3 后置处理系统的应用 |
| 5.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 1. 结论 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）商用车驱动桥壳优化与基于Pro/E参数化设计的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 选题研究目的及意义 |
| 1.3 国内外相关研究状况 |
| 1.3.1 可靠性优化设计研究状况 |
| 1.3.2 CAD技术发展状况 |
| 1.3.3 Pro/E二次开发技术的研究及在驱动桥壳应用的现状 |
| 1.4 参数化科技在驱动桥壳非现实设计中的影响 |
| 1.5 论文研究的内容及技术路线 |
| 1.5.1 论文的主要内容 |
| 1.5.2 桥壳设计规划 |
| 第二章 商用车驱动桥壳的可靠性设计 |
| 2.1 优化设计的干涉模型 |
| 2.1.1 驱动桥壳可靠性计算 |
| 2.1.2 失效概率(不可靠度)的定义 |
| 2.2 驱动桥壳可靠性设计 |
| 2.2.1 目标函数与设计变量的确定 |
| 2.2.2 约束条件的建立 |
| 2.2.3 壳体优化函数 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 商用车驱动桥壳参数化设计总体方案 |
| 3.1 桥壳系统开发方式 |
| 3.2 系统功能分析 |
| 3.3 系统开发工具及运行环境 |
| 3.3.1 系统开发平台介绍 |
| 3.3.2 应用程序的开发工具 |
| 3.3.3 系统数据库选择 |
| 3.3.4 系统开发与运行环境 |
| 3.4 系统的总体设计 |
| 3.4.1 驱动桥壳结构简述 |
| 3.4.2 系统总体框架方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 驱动桥壳参数化设计系统的主要技术与应用 |
| 4.1 参数化设计技术研究 |
| 4.1.1 参数化设计原理简述 |
| 4.1.2 参数化设计技术在桥壳设计系统中的应用 |
| 4.2 Pro/Toolkit的二次开发步骤 |
| 4.3 Pro/E应用程序二次开发的关键技术 |
| 4.3.1 系统界面菜单开发设计 |
| 4.3.2 用户对话框(Dialog)技术及实现 |
| 4.3.3 程序参数的检索与模型的再生 |
| 4.4 SQL Sever数据库管理技术 |
| 4.4.1 ADO数据库访问技术 |
| 4.4.2 数据导出Excel表格技术 |
| 4.5 装配体查询技术 |
| 4.5.1 装配体遍历技术 |
| 4.5.2 查询装配体位置矩阵技术 |
| 4.5.3 查询装配件约束技术 |
| 4.6 数据转换技术 |
| 4.6.1 导出IGES文件格式技术 |
| 4.6.2 导出PDF文件格式技术 |
| 4.6.3 导出CGM文件格式技术 |
| 4.6.4 导出VRML文件格式技术 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 商用车驱动桥壳参数化设计系统的实现 |
| 5.1 驱动桥壳系统模块划分 |
| 5.2 驱动桥壳总体设计基本尺寸参数 |
| 5.2.1 桥壳壳体壁厚的优化求解 |
| 5.2.2 系统桥壳设计参数的选取 |
| 5.2.3 系统设置桥壳参数 |
| 5.2.4 用户自设参数与模型特征参数的联系 |
| 5.2.5 模型校核 |
| 5.3 数据库的建立和管理 |
| 5.3.1 建立驱动桥壳数据库 |
| 5.3.2 控件功能的实现 |
| 5.4 装配体信息查询应用展示 |
| 5.5 文件格式数据转换应用展示 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表学术论文及专利 |
（6）基于UG的多排链轮精锻模CAD系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 精密模锻工艺及其发展趋势 |
| 1.2 精锻模CAD系统概述 |
| 1.3 多排链轮精锻技术特点 |
| 1.4 课题研究的意义及内容 |
| 第二章 UG软件的二次开发 |
| 2.1 UG二次开发概述 |
| 2.2 UG二次开发工具 |
| 2.2.1 UG/Open MenuScript |
| 2.2.2 UG/Open UIStyler |
| 2.2.3 UG/Open Grip |
| 2.2.4 UG/Open API |
| 2.3 UG二次开发的相关环境设置 |
| 2.3.1 注册系统环境变量 |
| 2.3.2 设置UG NX APP wizard v19 |
| 2.3.3 设置MFC AppWizard |
| 第三章 数据库开发技术 |
| 3.1 数据库管理软件ACCESS 2007概述 |
| 3.2 VISUAL C++6.0数据库访问技术 |
| 3.3 MFC ODBC概述 |
| 3.4 标准零件库的开发技术 |
| 3.4.1 建立数据库 |
| 3.4.2 注册数据源 |
| 3.4.3 访问数据库 |
| 第四章 多排链轮精锻模具设计 |
| 4.1 锻件图的设计 |
| 4.1.1 齿形齿廓 |
| 4.1.2 加工余量和尺寸公差的选取 |
| 4.2 螺旋压力机的选择 |
| 4.3 坯料定位与体积计算 |
| 4.4 模具结构及工作过程 |
| 第五章 链轮模具CAD系统的开发及其关键技术 |
| 5.1 系统的总体开发思路 |
| 5.2 系统菜单及对话框的制作 |
| 5.2.1 系统菜单的编写及相关说明 |
| 5.2.2 对话框设计实例说明 |
| 5.3 相关部件的参数化设计 |
| 5.4 应用程序框架的建立 |
| 5.5 数据库技术的实现 |
| 第六章 具体实例运行系统 |
| 6.1 链轮零件的参数化设计 |
| 6.2 精锻件参数化设计 |
| 6.3 成型零件参数化设计 |
| 6.3.1 凹模参数化设计 |
| 6.3.2 顶料块参数化设计 |
| 6.3.3 冲头参数化设计 |
| 6.4 预应力圈参数化设计 |
| 6.5 凸模固定块参数设计 |
| 6.6 浮动模座、焊接导套及弹簧固定圈的参数化设计 |
| 6.7 导柱、顶杆的参数化设计 |
| 6.8 垫板、垫块的参数化设计 |
| 6.9 上、下模座的参数化设计 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）小型拖拉机变速器参数化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外拖拉机变速器的发展现状及趋势 |
| 1.2.1 国内拖拉机变速器的发展现状 |
| 1.2.2 国外拖拉机变速箱的发展现状及趋势 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 小型拖拉机变速器的设计 |
| 2.1 小型拖拉机变速器传动方案设计 |
| 2.2 小型拖拉机变速器主要参数的计算与确定 |
| 2.2.1 传动比的确定 |
| 2.2.2 中心距的确定 |
| 2.2.3 齿轮参数的确定 |
| 2.3 小型拖拉机变速器主要零件的设计与计算 |
| 2.3.1 齿轮的设计与计算 |
| 2.3.2 传动轴的设计与计算 |
| 2.3.3 轴承的选取与校核 |
| 2.3.4 变速箱的润滑与密封 |
| 2.3.5 变速箱箱体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 小型拖拉机变速器参数化建模 |
| 3.1 Pro/E 软件介绍 |
| 3.2 小型拖拉机参数化建模的步骤 |
| 3.3 零部件的参数化建模 |
| 3.3.1 齿轮建模 |
| 3.3.2 其他零部件建模 |
| 3.4 建立零部件的数据库 |
| 3.4.1 族表简介 |
| 3.4.2 数据库的创建流程 |
| 3.4.3 数据库的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 小型拖拉机变速器计算机辅助设计系统的开发 |
| 4.1 Pro/E 二次开发简介 |
| 4.2 变速器计算机辅助设计系统的建立 |
| 4.2.1 Pro/E 和 Automation Gateway 软件 |
| 4.2.2 建立参数化设计界面 |
| 4.2.3 小型拖拉机变速器装配体的参数化界面以及编程 |
| 4.3 工程图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）五面加工中心H/V主轴箱部件设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题对象和研究意义 |
| 1.2 国内外五面加工中心发展现状 |
| 1.2.1 国外五面加工中心发展现状 |
| 1.2.2 国内五面加工中心发展现状 |
| 1.2.3 五面加工中心的未来发展趋势 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 H/V 主轴箱部件总体方案设计 |
| 2.1 主轴电机的主要技术指标及主传动系统的设计 |
| 2.1.1 主轴电机的主要技术指标 |
| 2.1.2 主传动系统设计 |
| 2.2 立卧自动转头（H/V 铣头）的箱体结构 |
| 2.3 定位及锁紧装置设计 |
| 2.3.1 端面齿盘的选用 |
| 2.3.2 立卧自动转头（H/V 铣头）回转实现的结构设计 |
| 2.3.3 碟簧组合件（柱）的选用 |
| 2.3.4 直齿圆锥齿轮设计 |
| 2.3.5 轴承选用 |
| 2.3.6 拉刀爪子设计及轴向拉刀装置 |
| 2.4 五面加工中心主轴箱部件总装配图 |
| 2.5 本论文使用的软件介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 H/V 主轴箱传动轴及其组件结构设计 |
| 3.1 传动轴及其组件设计要求 |
| 3.2 传动轴及其组件结构设计 |
| 3.2.1 传动轴 |
| 3.2.2 传动轴套筒 |
| 3.2.3 滚针轴承的设计与选用 |
| 3.2.4 传动轴组件的刚度计算 |
| 3.2.5 单向推力球轴承 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 H/V 主轴箱主轴及其组件结构设计 |
| 4.1 主轴及其组件结构及其工作原理 |
| 4.2 主轴及其组件结构设计 |
| 4.2.1 主轴的结构设计 |
| 4.2.2 主轴整体结构参数 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于 Ansys Workbench 的主轴箱主轴及其组件建模及仿真 |
| 5.1 有限元理论介绍 |
| 5.1.1 弹性理论方程 |
| 5.1.2 虚功原理 |
| 5.1.3 有限元方法的一般步骤 |
| 5.2 五面加工中心主轴组件的建模及结构简化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）基于Pro/E的国标注塑模标准件库的建立及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 模具技术及发展 |
| 1.2 模具CAD技术应用现状及发展 |
| 1.2.1 模具CAD技术应用现状 |
| 1.2.2 模具CAD技术的发展 |
| 1.3 国内外模具标准件库研究现状 |
| 1.4 选题意义 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 第二章 系统开发平台及开发工具 |
| 2.1 系统开发平台Pro/ENGINEER |
| 2.2 Pro/ENGINEER二次开发工具 |
| 2.2.1 族表(Family Table) |
| 2.2.2 用户定义特征(UDF) |
| 2.2.3 J-Link |
| 2.2.4 Pro/TOOLKIT |
| 2.3 C++语言概述 |
| 2.4 面向对象及开发环境简介 |
| 2.4.1 面向对象程序设计 |
| 2.4.2 开发环境VC++2005简介 |
| 2.5 ACCESS2003简介及数据库连接技术 |
| 第三章 系统关键技术及应用 |
| 3.1 Pro/TOOLKIT二次开发技术 |
| 3.1.1 Pro/TOOLKIT基本概念 |
| 3.1.2 两种工作模式 |
| 3.1.3 菜单技术及菜单动作函数 |
| 3.2 MFC可视化技术 |
| 3.3 ODBC数据库连接技术 |
| 3.3.1 ODBC数据库背景 |
| 3.3.2 ODBC数据库运行机制 |
| 3.3.3 MFC与ODBC连接技术 |
| 第四章 注射模标准件库的建立 |
| 4.1 模具标准件建库的意义 |
| 4.2 基于Pro/TOOLKIT建库流程 |
| 4.2.1 新建项目设置开发环境 |
| 4.2.2 建立数据库和添加数据源 |
| 4.2.3 创建对话框 |
| 4.2.4 创建数据表集类 |
| 4.2.5 数据传输过程 |
| 4.2.6 添加事件处理程序 |
| 4.3 利用族表建立标准件库 |
| 4.3.1 创建父零件 |
| 4.3.2 修改尺寸文本 |
| 4.3.3 添加族表成员 |
| 4.3.4 校验实例 |
| 4.3.5 族表标准件库的调用 |
| 4.4 两种建库方法对比分析 |
| 第五章 应用布局技术建立系列模架实例 |
| 5.1 塑料注射模模架标准 |
| 5.2 布局技术 |
| 5.3 模架系列化生成 |
| 5.3.1 新建布局文件 |
| 5.3.2 添加装配参照 |
| 5.3.3 添加尺寸参数 |
| 5.3.4 创建参数表 |
| 5.3.5 布局声明 |
| 5.3.6 模架装配与调用 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）齿轮滚刀快速选配系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源以及研究的意义 |
| 1.2 滚刀设计的研究现状 |
| 1.3 滚齿加工模拟的研究现状 |
| 1.4 刀具管理的研究现状 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 2 滚齿加工原理 |
| 2.1 齿轮齿形加工方法 |
| 2.1.1 成形法原理 |
| 2.1.2 展成法原理 |
| 2.2 齿轮滚刀结构概述 |
| 2.3 滚齿加工过程分析 |
| 2.3.1 滚刀的基本齿条 |
| 2.3.2 被加工齿轮齿形的形成 |
| 2.4 直齿轮和斜齿轮加工 |
| 2.4.1 直齿轮加工 |
| 2.4.2 斜齿轮加工 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 滚刀齿形参数方程及其共轭曲线参数方程 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚刀齿形的分类 |
| 3.2.1 普通类型 |
| 3.2.2 凸角类型 |
| 3.2.3 修缘类型 |
| 3.2.4 凸角修缘类型 |
| 3.3 滚刀齿形的参数方程 |
| 3.3.1 各关键点坐标方程 |
| 3.3.2 各段参数方程 |
| 3.3.3 法向和端面齿形参数方程之间的转化 |
| 3.4 坐标系的建立 |
| 3.5 齿形啮合方程的求解 |
| 3.5.1 运动学法 |
| 3.5.2 齿形法线法 |
| 3.6 坐标变换 |
| 3.7 滚刀齿形的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.1 主切削刃的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.2 过渡刃的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.3 修缘部分的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.4 齿底部分的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.5 齿顶刃的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.6 齿顶圆弧的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.7 凸角突出部分的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.8 拐点的共轭曲线参数方程 |
| 3.8 小结 |
| 4 选配条件的探讨 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 选配条件一：基节满足啮合条件 |
| 4.3 选配条件二：齿轮滚齿加工后分度圆齿厚、根径和顶径满足加工要求 |
| 4.4 选配条件三：齿轮精加工后渐开线起始径、倒角量和根切量满足加工要求 |
| 4.4.1 渐开线起始径 |
| 4.4.2 倒角量 |
| 4.4.3 根切量 |
| 4.5 小结 |
| 5 齿轮滚刀快速选配系统的开发 |
| 5.1 系统开发方法和开发工具 |
| 5.1.1 面向对象的编程技术 |
| 5.1.2 基于VB 的数据库访问技术 |
| 5.1.3 AutoCAD 二次开发技术 |
| 5.2 系统的总体结构 |
| 5.3 系统的功能模块 |
| 5.3.1 用户管理功能的实现 |
| 5.3.2 滚刀管理功能的实现 |
| 5.3.3 滚刀选配功能的实现 |
| 5.3.4 加工模拟功能的实现 |
| 5.4 实例分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、用ActiveX Automation技术实现齿轮精锻专家系统中的三维造型（论文参考文献）
- [1]基于UG/Open GRIP的螺旋圆锥齿轮建模及锻造工艺性研究[D]. 张显龙. 山东大学, 2019(09)
- [2]弧齿锥齿轮齿面精锻成形技术研究[D]. 陈建飞. 河南科技大学, 2017(01)
- [3]弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟[D]. 彭聪. 武汉科技大学, 2016(06)
- [4]烟气轮机动叶片曲面五轴加工技术研究[D]. 赵国勇. 兰州理工大学, 2016(11)
- [5]商用车驱动桥壳优化与基于Pro/E参数化设计的研究[D]. 覃正海. 广西大学, 2014(03)
- [6]基于UG的多排链轮精锻模CAD系统的开发[D]. 赵日红. 太原理工大学, 2014(02)
- [7]小型拖拉机变速器参数化设计[D]. 王文刚. 西北农林科技大学, 2014(03)
- [8]五面加工中心H/V主轴箱部件设计研究[D]. 雷海胜. 武汉工业学院, 2012(06)
- [9]基于Pro/E的国标注塑模标准件库的建立及应用研究[D]. 白庆平. 太原理工大学, 2011(08)
- [10]齿轮滚刀快速选配系统的研究与开发[D]. 徐锐. 重庆大学, 2010(03)