一、The action and analysis of magnetic field on the lubricants and wear products in the process of wearing（论文文献综述）
鲍久圣,董慧丽,阴妍,郭超勋,赵少迪,艾俊伟[1]（2021）在《交变磁场对制动器摩擦噪声抑制的试验研究》文中指出基于摩-磁复合盘式制动器和模拟制动试验台,分析了不同磁场参数与制动器摩擦噪声及摩擦磨损行为之间的非线性映射关系,讨论了交变磁场对制动器摩擦噪声的抑制机理。结果表明:磁场可明显抑制制动器摩擦噪声的产生,其中磁感应强度的改变对降噪效果更为明显;低频磁场对噪声有较好抑制作用,但磁场频率过高反而可能会加剧噪声的产生。磁场具有稳摩降噪、润滑降噪和磁致伸缩的作用机制,其根本原因是改善了界面摩擦磨损特性,增加了氧化磨损的比例,磨屑被细化后充当了固体润滑剂的作用,使得摩擦界面趋于稳定从而达到降噪的效果。研究结果解释了磁场作用下制动器摩擦噪声的发生规律及抑制机理,可为未来利用磁场治理制动器摩擦噪声污染奠定理论基础。
王迪[2]（2021）在《Cr基金属/氮化物涂层的制备、结构及抗冲蚀性能研究》文中认为冲蚀磨损是工程领域中常见的磨损方式之一,当固体颗粒物质被气流夹带并冲击部件表面时会发生冲蚀磨损。随着科技的进步,特别是航空航天等国家重大工程领域的发展,传统材料已难以满足高温、高速、冲蚀磨损等多因素耦合的服役要求。利用现代表面处理技术在精密部件上制备防护涂层是一种行之有效且节能的方法。国外已将利用物理气相沉积（PVD）技术制备抗冲蚀涂层应用于航空发动机压气机部件。但我国在这方面相对较为落后,特别是涂层冲蚀失效行为和机理研究不系统。针对以上问题,本文利用脉冲电磁+强永磁复合磁场电弧离子镀技术在钛合金表面制备Cr基多元多层抗冲蚀涂层。系统研究了复合磁场对涂层中大颗粒的影响规律,涂层（单层/多层）的微观结构对残余应力、抗冲蚀性等主要性能的影响;深入探讨了单层/多层涂层的断裂失效机理;获得了高温环境下多层涂层的演变规律。主要研究结果如下:（1）通过对复合磁场中电磁场参数的调控,获得了弧斑的运动范围及运动速度规律,建立了电磁场参数与涂层结构、性能之间的内在联系。研究发现,在中等强度电压（25 V）和较高的电磁频率（16.7 Hz）时,CrAlN涂层表面大颗粒占比最少（约6.09%）,粗糙度最小（Ra 0.136 μm）。此时涂层的硬度（2072.34 Hv）、结合力（41.5 N）、摩擦磨损（摩擦系数约为0.35,磨损率为2.77×10-6 mm3·N-1·m-1）和抗冲蚀（30°的冲蚀速率约为0.17μm/g,90°条件下约为1μm/g）性能均达到最佳。分析了 CrAlN涂层的冲蚀断裂形貌,发现涂层为典型的脆性断裂机制,且涂层中大颗粒的尺寸和数量对性能有较大的负面影响。（2）设计并制备了金属软层/氮化物硬层交替系统的CrAl/CrAN微纳米多层结构涂层。该涂层中每一周期由层状CrAl层（25 nm厚）、3 nm柱宽的细柱状CrAl层（25 nm厚）和20 nm柱宽的粗柱状CrAlN层（150 nm厚）组成。与单层结构的CrN和CrAlN涂层对比发现,多层涂层具有更高的结合力（46.2 N）,断裂韧性（8.7MPa·m1/2）,最小的残余应力（-0.932 GPa）和多攻角条件下均较小的冲蚀速率,综合表现为抗冲蚀性能良好。但随着沉积周期（膜厚）的增加,CrAl/CrAlN多层涂层的表面颗粒增多,粗糙度和残余应力增大。当膜厚增至约8μm时出现崩碎现象,难以制备8 μm以上级别的厚涂层。（3）基于强韧性和内应力调控的设计理念,以多攻角固体粒子冲蚀作用下涂层的耐磨性需求及防护为基本要求,设计并制备了每周期200 nm,总厚度8μm的Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层。揭示了 Cr/CrN与Cr/CrAlN不同调制比对涂层的微观组织结构、力学性能和抗冲蚀性能的影响规律。发现Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层均具有较高的硬度（3000 HV以上）,良好的膜基结合强度,调制比为1:2时结合力最高可达54.6 N,压痕等级可达HF1级。涂层相比于钛合金基体的抗冲蚀性能在30°和90°条件下分别提高8倍和5倍。利用有限元模拟的方法研究了涂层受砂砾冲蚀断裂的内在原因主要是CrAlN层下表面处的高拉伸应力集中,同时发现调制比1:2和1:3的涂层具有更好的吸收应力的能力。分析了涂层中裂纹扩展形貌和断裂微区结构变化,发现Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层的断裂机制以脆性断裂为主。另外,基于多层结构间不同界面对裂纹尖端的影响,分析了涂层中裂纹的传播/终止机制,裂纹易从硬质相层（氮化物层）传播进入软相层（金属层）,而在软相层中消耗大量能量,终止或偏转于下一软硬界面。说明金属中间层提供了良好的抑制裂纹扩展和协调变形的能力,从而提高了涂层的脆断抵抗能力。最终获得LCr/CrN:LCr/CrAlN调制比为1:2的多层涂层具有最优的抗冲蚀性能。（4）采用调制比为1:2的Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层工艺制备了 12 μm的厚涂层,在300℃、500℃、700℃和900℃下分别进行热循环疲劳试验,探究了高温环境下涂层微观组织结构的演变与其力学和冲蚀性能之间的内在关联。随着热循环温度的升高,在900℃热循环后涂层表面出现变色、起皱现象,同时在边缘区域发生剥落。分析其相结构及微观形貌变化,发现此时氮化物相消失,并且出现Cr2O3和A12O3相,揭示了涂层开裂失效的主要原因是在高温环境下产生的热膨胀失配应力和富Cr氧化物的生长应力。热循环后的涂层硬度和结合力均随热循环温度的升高而降低,抗冲蚀性能变差。热循环温度700℃以内的涂层在30°和90°条件下,抗冲蚀性约为钛合金基体的6倍和4倍以上,说明此时能够保持良好的冲蚀防护性能,但温度达到900℃后涂层已完全失效,无防护效果。对涂层在常温、300℃、500℃、700℃的摩擦磨损性能研究发现,摩擦系数随着温度的升高而降低,磨损率随着温度的升高而升高。这是由于在高温条件下,涂层表面发生氧化转变,Cr2O3能够起到类似“润滑剂”的作用。但随着温度的升高,涂层逐渐软化,磨痕区域发生了氧化磨损。最终可以确定本试验所制备的12μm厚Cr/CrN/Cr/CrAlN涂层有效使用温度≤700℃。
苏丹[3]（2021）在《大型低速重载球面轴承摩擦副磨损特性研究》文中进行了进一步梳理
张斌[4]（2021）在《磁浮车用闸片材料优化与磁场下摩擦机制研究》文中研究表明
李兆刚[5]（2021）在《基于石墨烯的润滑剂制备及其润滑性能研究》文中研究说明
李金龙[6]（2021）在《钛合金表面氮化与磁控溅射镀膜改性的研究》文中进行了进一步梳理
张亚标[7]（2021）在《Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究》文中研究说明摩擦磨损普遍存在于生产和生活中。机械零部件的磨损往往会造成设备生产率低、产品质量差和设备加速老化等危害,严重时甚至会造成安全事故。为了防止零部件的磨损,通常需要在零部件表面沉积各种耐磨金属或合金材料,以提高常处于磨损状态下的零部件使用寿命。化学沉积因结构致密,厚度均匀,且可以在任何形状的零部件表面沉积而在机械上被广泛应用。尤其是在没有外加电流的情况下通过添加合适的还原剂,依据氧化还原反应使溶液中所含的金属离子还原成金属原子,并沉积到工件表面形成致密涂层的一种镀覆方法。Ni-P合金涂层作为一种比较经典的表面涂层被广泛应用于工业的各个领域,这是因为它具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和抗氧化性等性能。为了使化学镀镍层进一步扩展到应用领域中并提高其使用性能,各个国家都积极开展了在化学沉积Ni-P合金层中共同沉积第二相粒子或更多相粒子的复合化学沉积技术研究,掺杂的粒子在性能上能与Ni-P合金涂层形成互补或递进关系,从而能获得物理性能更优异的功能性复合涂层。本研究对Ni-P化学镀基础镀液成分和施镀条件进行了优化,并在此基础上引入自润滑性好的PTFE颗粒,通过一系列的比较试验成功制得耐磨减摩效果较好的Ni-P-PTFE复合涂层。即在基础镀液以及基本工艺参数条件不变的情况下,通过改变溶液中不同成分的浓度来使化学沉积层各项性能提高。本研究以得到较高硬度、自润滑性好以及良好的耐腐蚀性能涂层为目的,提出了一种高温高磷的工艺配方,并成功制备出了质量较高的高磷涂层,该涂层在经过热处理工艺后表现出更加优异的性能。并且发现在保证沉积速率相对较快的同时,在施镀过程中化学镀液也能表现出较好的化学稳定性,能基本达到工业应用的水平。其主要的研究内容和结论如下:（1）优化Ni-P合金涂层工艺参数和镀液配方采用正交试验优化了Ni-P镀液配方,制备涂层并对其进行性能表征。在配方:硫酸镍30g/L,次亚磷酸钠20g/L,乳酸18ml/L,无水乙酸钠5.2g/L,柠檬酸钠3.2g/L,硫脲2mg/L,p H值4.8,温度85℃的基础上,考察了还原剂次亚磷酸钠、稳定剂硫脲、p H值、温度等4个因素对平均沉积速度和沉积层中的磷含量的影响,得出来较优配方和施镀工艺:硫酸镍28g/L、次亚磷酸钠25g/L、无水乙酸钠5.2g/L、硫脲0.8mg/L、柠檬酸钠3.2g/L、p H值4.8、温度85℃、施镀时间为1.5h;在该配方及工艺条件下所得涂层较厚且结构致密,沉积速度较快,在90分钟平均沉积上0.6214g,且含磷量高于9%,硬度也较为理想。（2）PTFE颗粒的分散方式对复合涂层性能的影响探讨了机械搅拌、磁力搅拌和超声分散三种分散方法对Ni-P-PTFE复合涂层性能的影响。通过对比分析得出采用PTFE（60%）乳液所得到的复合涂层质量比利用PTFE粉末制备的复合涂层好。就对PTFE粒子的分散效果而言,超声分散效果优于磁力搅拌,磁力搅拌优于机械搅拌。由于只在超声功率为20W下进行了超声分散,虽然所得的复合涂层中PTFE分散均匀且粒径较小,但沉积层中PTFE含量较少。经过试验表明,机械搅拌最佳转速为200r/min,磁力搅拌最佳转速为450r/min时沉积层质量较好,且复合涂层中PTFE颗粒含量较高。故采用的是分散效果较好的磁力搅拌分散法,研究了磁力搅拌转速对复合涂层中PTFE含量、沉积速度、复合涂层硬度和摩擦系数的影响。结果表明:当磁力搅拌转速为450r/min时,复合涂层的质量和性能均较好,且沉积速率较快,可以满足工业应用。（3）Ni-P-PTFE减摩耐磨复合涂层的制备在Ni-P镀液优化配方的基础上引入了具有自润滑性的PTFE颗粒,且采用效果较佳的转速为450r/min的磁力搅拌进行分散。通过对比添加不同浓度的PTFE乳液所得到复合涂层的性能得出,浓度为8ml/L时摩擦系数最小,且含磷量较高。然后对所制备的复合涂层进行300℃（1h）的热处理,其硬度提升幅度较大,摩擦系数进一步减小,且结合力也增加33%,虽然耐腐蚀性略有下降,但该复合涂层呈现出良好的耐磨减摩性。这对Ni-P-PTFE复合涂层的进一步工业应用具有重要作用。
张进[8]（2021）在《机器人磁齿轮关节电机关键技术研究》文中指出机器人减速器和伺服电机是机器人关键核心部件。近年来,国内外研究者和技术研发人员致力于开发结构紧凑、体积小、质量轻、控制模式多样的机器人模块化关节。机器人模块化关节的核心技术是将伺服电机和减速器集成为结构紧凑的一体化模组。然而,现有机器人模块化关节中的电机和减速器仍为两个独立部件,且减速器通常采用行星减速器、谐波减速器和RV减速器等机械减速器,机械齿轮接触式啮合不可避免地产生摩擦、发热、噪声、精度下降和失效等问题。本论文探索研究将非接触传动的磁齿轮电机技术应用于机器人模块化关节,构建机器人磁齿轮关节电机,实现真正意义上的机器人电机和减速器一体化集成,为新型机器人模块化关节的设计与应用奠定理论和方法基础。本论文就转矩能力、传动比和齿槽转矩等问题,对磁齿轮关节电机关键技术作了探索性研究。设计了新型双磁场调制磁齿轮,在深入研究双磁场调制结构转矩能力增强机理的基础上,进一步建立了双磁场调制磁齿轮关节电机模型,有效提升了外定子型关节电机的转矩能力;在不增加现有磁齿轮复合电机结构复杂度的前提下,提出了二级磁齿轮关节电机及其设计方法,有效增大了传动比;深入研究了磁齿轮关节电机的耦合特性,发现了结构中引起齿槽转矩异常的隐性磁齿轮,提出抑制或消除隐性磁齿轮和降低齿槽转矩的方法,有效提高了输出转矩的平稳性。论文主要研究内容包括:1.讨论了磁耦合器的磁力传动机理,测试了磁耦合器样机的转矩、转速特性和过载特性,归纳出磁力传动极对数匹配和速度匹配原则;基于磁耦合器,进一步讨论了磁场调制原理及单级和二级磁齿轮的建立方法,分析了磁齿轮的转矩传递及电磁特性。2.设计了包含两个调磁环的新型双磁场调制磁齿轮,在磁场调制原理的基础上,分析了双磁场调制磁齿轮的工作原理和转矩传递;将双磁场调制磁齿轮分解成两个磁齿轮单元,揭示了两个调磁环与两个磁齿轮单元的对应关系,研究了两个调磁环相对位置对双磁场调制磁齿轮转矩特性的影响,当两个调磁环相对位置为0时,转矩能力最优;采用有限元仿真,优化了内调磁环尺寸;分析了传动比对双磁场调制磁齿轮转矩能力的影响,不同传动比下,双磁场调制磁齿轮的转矩能力普遍高于相同关键尺寸的传统磁齿轮,并且在大传动比下更具转矩优势;制备并测试了双磁场调制磁齿轮样机,实验验证了双磁场调制磁齿轮的转矩能力增强特性,样机的输入转速与输出转速之比符合理论传动比。3.对比分析了定子结构对准直驱电机齿槽转矩的影响,发现了定子磁场调制型准直驱电机中导致齿槽转矩异常和空载磁链不对称的隐性磁齿轮结构。基于双磁场调制磁齿轮,对定子磁场调制型准直驱电机进行结构改进,提出双磁场调制磁齿轮关节电机模型,有效抑制了由隐性磁齿轮引起的齿槽转矩。通过优化定子结构,有效提高了双磁场调制磁齿轮关节电机转矩能力,突破了外定子对内置磁齿轮转矩能力的限制,使定子参与磁齿轮传动。将双磁场调制磁齿轮关节电机拆分成两个永磁电机单元,揭示了双磁场调制磁齿轮关节电机气隙磁通密度、空载反电势和电磁转矩的叠加特性。4.设计了二级磁齿轮关节电机,其第一级为永磁游标电机,第二级为磁齿轮。针对第一级永磁游标电机,从有效减少永磁体用量的角度,对同极内嵌永磁游标电机的永磁体极弧系数作了优化。基于磁场调制原理,采用等效磁路法,推导了同极内嵌永磁游标电机的气隙磁通密度、空载反电势和电磁转矩的理论表达;提取出与转子永磁体极弧系数相关的优化因子,理论计算最优永磁体极弧系数为0.64,与有限元仿真结果相吻合;对比分析了同极内嵌永磁游标电机和传统NS极永磁游标电机的电磁特性,通过有限元仿真,验证了同极内嵌永磁游标电机永磁体用量减少36%时,空载反电势和输出转矩(Irms<11A)都得到了提升。5.分析了二级磁齿轮关节电机的耦合特性,提取出由磁通部分耦合引起的隐性磁齿轮结构,深入研究了隐性磁齿轮对二级磁齿轮关节电机齿槽转矩和转矩脉动的影响,揭示了其中一款二级磁齿轮关节电机样机失效的根本原因,即共用转子铁芯厚度能够调节通过关节电机内层气隙的磁通量,当共用转子铁芯厚度较小时,隐性磁齿轮起主导作用,从而导致齿槽转矩异常,样机无法启动;从抑制或消除隐性磁齿轮的角度,提出二级磁齿轮关节电机结构改进方法,包括选择不满足隐性磁齿轮形成条件的永磁体极对数配置、增大共用转子铁芯厚度以及设计隔磁气隙使内置电机和外置磁齿轮磁通解耦。优化后的二级磁齿轮关节电机齿槽转矩得到有效改善。6.设计了一款二级磁齿轮关节电机,结构上不满足隐性磁齿轮形成条件。分析了二级磁齿轮关节电机的电磁特性;制备了二级磁齿轮关节电机样机,测试了样机的空载反电势,实验估算的传动比与理论值吻合;对二级磁齿轮关节电机作双惯量系统等效,采用无传感控制方法驱动样机,并测试了样机的输出转速和转矩。样机共用转子转速与输出转子转速之比与外置磁齿轮传动比吻合。样机能够稳定运行,输出转子稳态转矩为4.74 Nm时,转矩脉动为2.95%。
刘云琳[9]（2021）在《Ni改善DLC薄膜结构及相关力学、摩擦学性能研究》文中提出类金刚石（DLC）薄膜以其高硬度、低摩擦、良好的耐磨性、光学透明度和高化学惰性等特性引起了人们的广泛关注。由于这些优异的性能,DLC薄膜已被广泛应用于几个关键的应用领域,如磁记录磁盘的保护涂层、切削工具、光学元件和微机电装置。但在使用过程中存在着内应力高、膜基结合力差、摩擦学性能不稳定等问题。目前,国内外研究者主要通过构筑复合结构来解决这些问题,并取得了一定成果。本论文通过射频磁控溅射技术制备了不同调制周期的Ni/DLC多层薄膜和不同Ni含量掺杂的DLC薄膜,考察了薄膜的调制周期和Ni元素含量对薄膜的化学组成、微结构以及性能的影响,重点研究了DLC薄膜的摩擦学性能与场发射性能,并探讨相关机理。主要成果如下:（1）通过射频磁控溅射沉积技术成功制备了不同调制周期的Ni/DLC多层薄膜,膜基及层间界面结合良好。薄膜的硬度随着调制周期的增大先增大后减小,在调制周期为710 nm时,薄膜的硬度最高。这主要归因于薄膜亚层间的整体适配性好,同时A3薄膜Ni亚层晶粒尺寸最小为4.0 nm,对薄膜具有细晶强化的作用。（2）考察了Ni/DLC多层薄膜在空气中的摩擦学性能,研究发现薄膜具有良好的减磨耐磨性,随着调制周期的增大,薄膜的摩擦学性能先增强后减弱。A3薄膜的摩擦学性能最好,主要归功于其优异的力学性能,硬度最高,抗裂纹扩展能力及抗变形能力最强。在摩擦过程中,摩擦接触面之间摩擦热的积累和金属Ni的催化导致薄膜的石墨化转变。（3）考察了Ni/DLC多层薄膜的场发射性能,随着调制周期的增大,薄膜的开启电场先减小后增大,研究发现合理的调控薄膜的调制周期可以增强其场发射性能,调制周期为710 nm的薄膜的场发射性能最好。（4）在不同Ni靶功率下制备了一系列不同Ni含量的DLC复合薄膜。随着Ni靶功率的增大,薄膜的硬度先增大后减小,Ni靶功率为30 W时薄膜硬度最高,这主要归因于Ni粒子的纳米增强作用。同时发现Ni粒子掺杂可以有效提高薄膜的弹性恢复率。（5）考察了Ni/DLC掺杂薄膜在空气中的摩擦学性能,在2 N载荷下,A2薄膜的摩擦学性能最好,主要归功于其硬度最高。在5 N载荷下,A3薄膜的摩擦学性能最好,在交变应力作用下,磨痕中发生了sp2C向sp3C转变,薄膜硬度提高,耐磨性增强。（6）考察了Ni/DLC复合薄膜的场发射性能,随着Ni靶功率的增大,薄膜的开启电场先减小后增大,A2薄膜的场发射性能最好,主要归因于A2薄膜的sp2/sp3杂化碳比值最佳。
李金娜[10]（2021）在《二硫化锡纳米片的制备及其作为润滑油添加剂摩擦学性能的研究》文中提出随着纳米技术的逐渐成熟和应用,开发高效的纳米润滑添加剂已成为摩擦学领域中的重要研究方向之一,其中二维纳米金属硫化物因其特殊的纳米片状结构而受到研究者广泛的关注。本文中,通过水热合成法,以去离子水为溶剂成功制备了SnS2纳米片,并通过扫描电镜表征其表面结构,利用拉曼光谱、EDS、XPS能谱等手段分析其化学成分,考察了SnS2纳米片作为润滑添加剂加到PAO基础油中的分散性,探究了滑动速度、载荷及添加剂浓度因素对加入SnS2纳米片后的基础油摩擦学性能的影响,通过EDS、XPS能谱分析了SnS2纳米片作为润滑油添加剂的润滑作用机理。同时研究了常用抗磨剂ZDDP和SnS2纳米片复配使用时的摩擦学性能,分析了ZDDP与SnS2复配使用的协同减摩、抗磨效应的摩擦学机理。实验获得了以下结果:（1）通过水热合成方法,以二水氯化亚锡（SnC12·2H2O）和硫代乙酰胺（C2H5NS）为前身化合物,以去离子水为溶剂成功制备出SnS2纳米片。SnS2纳米片呈二维片层状结构,其相对均匀厚度约为10 nm,横向尺寸大约在100 nm-200 nm,EDS及XPS表征表明,SnS2纳米片只含有Sn元素和S元素。（2）SnS2纳米片作为PAO基础油的润滑添加剂可以有效地提高基础油的摩擦学性能。在40 N的负载、1 h的时长下,含有0.5 wt%SnS2纳米片的PAO油的稳定摩擦系数为0.11,而纯PAO油的稳定摩擦系数大于0.3。PAO+SnS2混合油相应磨损量为41.81×10-3 mm3,纯PAO油的磨损量为275.70×10-3 mm3。EDS分析和XPS谱图分析表明,含SnS2纳米片的PAO油的减摩抗磨性能的提高是由于形成了有效的摩擦膜,摩擦膜由SnS2纳米片及其氧化物组成,表明SnS2纳米片可以沉积在滑动接触区,形成润滑膜,提高了基础油的摩擦学性能。（3）SnS2纳米片和常用抗磨添加剂ZDDP存在着明显的协同减摩、抗磨性能,并随着基础油中SnS2纳米片浓度的增加,协同效应增强。在含0.5 wt%ZDDP的基础油作用下,样品磨损量为54.61×10-3 mm3,当加入0.125 wt%SnS2后,磨损量降为34.53×10-3 mm3。而加入1 wt%SnS2后,磨损量仅为17.59×10-3 mm3。对磨痕的XPS图谱分析,结果表明在滑动过程中,ZDDP、SnS2与摩擦副表面发生摩擦化学反应,生成含磷酸盐、硫酸盐及硫化物的摩擦反应膜,从而起到润滑作用。
二、The action and analysis of magnetic field on the lubricants and wear products in the process of wearing（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、The action and analysis of magnetic field on the lubricants and wear products in the process of wearing（论文提纲范文）
（1）交变磁场对制动器摩擦噪声抑制的试验研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 试验设备 |
| 1.2 试验方案 |
| 1.3 试验结果与分析 |
| 1.3.1 制动工况参数对制动器尖叫发生率的影响 |
| 1.3.2 磁场参数对制动器摩擦噪声的影响 |
| 2 磁场对摩擦噪声的抑制规律及其机理研究 |
| 2.1 不同磁场环境下导磁摩擦片表面磨损分析 |
| 2.2 不同磁场环境下导磁摩擦片表面元素分析 |
| 2.3 交变磁场影响制动噪声发生机理的讨论 |
| 3 结论与展望 |
（2）Cr基金属/氮化物涂层的制备、结构及抗冲蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 固体颗粒冲蚀简介 |
| 1.2.1 固体颗粒冲蚀机理 |
| 1.2.2 影响固体颗粒冲蚀的因素 |
| 1.2.3 固体颗粒冲蚀防护方法 |
| 1.3 抗冲蚀磨损涂层的制备方法 |
| 1.3.1 电镀涂覆技术 |
| 1.3.2 热喷涂技术 |
| 1.3.3 激光表面熔覆技术 |
| 1.3.4 化学气相沉积技术 |
| 1.3.5 物理气相沉积技术 |
| 1.4 抗冲蚀涂层的材料体系与结构设计 |
| 1.4.1 抗冲蚀涂层的材料体系 |
| 1.4.2 抗冲蚀涂层的结构设计 |
| 1.5 抗冲蚀涂层的国内外研究、应用现状及存在的问题 |
| 1.5.1 国外抗冲蚀涂层研究和应用现状 |
| 1.5.2 国内抗冲蚀涂层的研究现状 |
| 1.5.3 抗冲蚀涂层研究存在的问题 |
| 1.6 论文选题意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 2 实验设备与方法 |
| 2.1 实验材料及前处理 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 试样尺寸 |
| 2.1.3 试样前处理 |
| 2.2 设备简介及工艺流程 |
| 2.2.1 电弧离子镀设备简介 |
| 2.2.2 涂层结构设计及沉积工艺 |
| 2.3 涂层的组织与结构分析 |
| 2.3.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.2 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.3.3 X射线物相分析(XRD) |
| 2.3.4 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 2.4 涂层的性能表征 |
| 2.4.1 膜基结合力 |
| 2.4.2 硬度与弹性模量 |
| 2.4.3 残余应力 |
| 2.4.4 摩擦磨损性能 |
| 2.4.5 冲蚀性能 |
| 2.4.7 热循环疲劳性能 |
| 2.5 计算机软件与数据处理 |
| 3 CrAlN单层涂层的制备及其结构与性能 |
| 3.1 复合磁场电弧离子镀的设计与构建 |
| 3.2 电磁电压对CrAlN涂层结构及性能的影响 |
| 3.2.1 电磁电压对靶面放电的影响 |
| 3.2.2 电磁电压对涂层厚度均匀性的影响 |
| 3.2.3 电磁电压对CrAlN涂层微观结构的影响 |
| 3.2.4 电磁电压对CrAlN涂层力学性能的影响 |
| 3.2.5 电磁电压对CrAlN涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 3.2.6 电磁电压对CrAlN涂层冲蚀性能的影响 |
| 3.3 电磁频率对CrAlN涂层结构及性能的影响 |
| 3.3.1 电磁频率对靶面放电的影响 |
| 3.3.2 电磁频率对涂层厚度均匀性的影响 |
| 3.3.3 电磁频率对CrAlN涂层微观结构的影响 |
| 3.3.4 电磁频率对CrAlN涂层力学性能的影响 |
| 3.3.5 电磁频率对CrAlN涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 3.3.6 电磁频率对CrAlN涂层冲蚀性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CrAl/CrAlN梯度多层涂层的构筑、结构与性能 |
| 4.1 CrAl/CrAlN多层涂层的设计及制备 |
| 4.1.1 CrN, CrAlN, CrAl/CrAlN涂层的微观结构及相组成 |
| 4.1.2 CrAl/CrAlN涂层的沉积机理及其对残余应力的影响 |
| 4.1.3 CrN, CrAlN, CrAl/CrAlN涂层的力学性能 |
| 4.1.4 CrN, CrAlN, CrAl/CrAlN涂层的冲蚀性能 |
| 4.1.5 CrAl/CrAlN涂层的冲蚀机理 |
| 4.2 厚度对CrAl/CrAlN多层涂层的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层的构筑、结构与性能 |
| 5.1 Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层的设计及制备 |
| 5.1.1 Cr/CrN/Cr/CrAlN涂层的微观结构及相组成 |
| 5.1.2 Cr/CrN/Cr/CrAlN涂层的力学性能 |
| 5.1.3 Cr/CrN/Cr/CrAlN涂层的冲蚀性能 |
| 5.2 Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层的断裂机制 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Cr/CrN/Cr/CrAlN多层涂层的热循环疲劳及高温摩擦学性能研究 |
| 6.1 涂层的热循环疲劳性能研究 |
| 6.1.1 涂层热循环后的微观结构及相组成 |
| 6.1.2 涂层热循环后的力学性能 |
| 6.1.3 涂层热循环后的冲蚀性能 |
| 6.2 涂层的高温摩擦学性能研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 论文的主要创新与贡献 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（7）Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 化学镀Ni-P研究现状 |
| 1.2.2 化学复合镀Ni-P-PTFE研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 复合涂层性能检测及评价方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 沉积层的性能检测 |
| 2.2.1 表面截面形貌观察 |
| 2.2.2 沉积层显微硬度测定 |
| 2.2.3 沉积层厚度测定 |
| 2.2.4 沉积速率的测定 |
| 2.2.5 沉积层结合力的测定 |
| 2.2.6 沉积层耐蚀性能的测定 |
| 2.2.7 沉积层摩擦磨损性能的测定 |
| 第三章 Ni-P基础镀液的优化 |
| 3.1 涂层制备的工艺流程 |
| 3.2 Ni–P基础镀液的配置 |
| 3.3 Ni–P基础镀液优化方案的设计 |
| 3.3.1 正交试验设计方法简介 |
| 3.3.2 正交因素—水平表的设计 |
| 3.3.3 正交试验的结果 |
| 3.3.4 正交试验结果分析 |
| 3.4 优化Ni-P镀层性能表征 |
| 3.4.1 镀层厚度的测量 |
| 3.4.2 镀层中磷含量的测定 |
| 3.4.3 镀层的硬度测量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-PTFE复合涂层的制备及性能研究 |
| 4.1 Ni-P-PTFE镀液组分及配置 |
| 4.2 分散方式对Ni-P-PTFE复合涂层组织结构和耐磨性的影响 |
| 4.2.1 分散方式对复合涂层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 分散方式对复合涂层中PTFE含量的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对沉积速率的影响 |
| 4.2.4 搅拌速度对复合涂层硬度的影响 |
| 4.2.5 搅拌速度对复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.3 镀液中PTFE浓度对Ni-P-PTFE复合涂层的影响 |
| 4.3.1 PTFE浓度对复合涂层表面微观形貌的影响 |
| 4.3.2 PTFE浓度对镍磷沉积速度的影响 |
| 4.3.3 PTFE浓度对复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.3.4 PTFE浓度对复合涂层摩擦性能的影响 |
| 4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层性能以及涂层与基体结合强度的影响 |
| 4.4.1 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.4.2 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层结合力的影响 |
| 4.4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层耐蚀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）机器人磁齿轮关节电机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及选题意义 |
| 1.2 磁齿轮技术研究现状 |
| 1.2.1 磁齿轮研究现状 |
| 1.2.2 磁齿轮电机研究现状 |
| 1.3 磁齿轮技术在机器人领域的应用及挑战 |
| 1.3.1 磁齿轮技术在机器人领域的应用前景 |
| 1.3.2 机器人磁齿轮关节电机存在的不足与挑战 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 第二章 磁齿轮传动机理 |
| 2.1 CMC(传动比为1) |
| 2.1.1 CMC结构 |
| 2.1.2 CMC工作原理 |
| 2.1.3 CMC数学模型 |
| 2.1.4 CMC样机测试 |
| 2.2 单级CMG |
| 2.2.1 磁场调制原理 |
| 2.2.2 CMG电磁特性 |
| 2.3 多级CMG |
| 2.3.1 二级CMG结构 |
| 2.3.2 二级CMG转矩特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双磁场调制磁齿轮转矩能力增强特性分析 |
| 3.1 DFM-CMG结构 |
| 3.2 DFM-CMG传动机理 |
| 3.2.1 DFM-CMG工作原理 |
| 3.2.2 DFM-CMG转矩传递 |
| 3.3 DFM-CMG电磁特性分析 |
| 3.3.1 内调磁环偏移对DFM-CMG转矩性能的影响 |
| 3.3.2 磁场分析 |
| 3.3.3 DFM-CMG的转矩特性 |
| 3.3.4 内调磁环尺寸对转矩能力的影响 |
| 3.3.5 传动比对转矩能力的影响 |
| 3.4 DFM-CMG实验测试 |
| 3.4.1 DFM-CMG样机制备 |
| 3.4.2 DFM-CMG测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 双磁场调制磁齿轮关节电机电磁特性分析 |
| 4.1 定子结构对准直驱电机的影响 |
| 4.1.1 准直驱电机结构及工作原理 |
| 4.1.2 定子磁场调制对准直驱电机齿槽转矩的影响 |
| 4.2 DFM-MGJM结构 |
| 4.2.1 DFM-MGJM中的磁齿轮结构 |
| 4.2.2 DFM-MGJM结构 |
| 4.3 DFM-MGJM电磁特性分析 |
| 4.3.1 DFM-MGJM工作原理 |
| 4.3.2 DFM-MGJM电磁特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 二级磁齿轮关节内置电机永磁体用量优化 |
| 5.1 DS-MGJM内置电机结构 |
| 5.2 CP_IPMVM结构 |
| 5.3 CP_IPMVM模型分析 |
| 5.4 极弧系数优化 |
| 5.5 CP_IPMVM和NS_SPMVM电磁性能对比 |
| 5.5.1 磁场分析 |
| 5.5.2 空载反电势 |
| 5.5.3 电感及磁链 |
| 5.5.4 转矩特性 |
| 5.5.5 齿槽转矩 |
| 5.5.6 损耗 |
| 5.6 CP_IPMVM样机测试 |
| 5.6.1 CP_IPMVM反电势测试 |
| 5.6.2 CP_IPMVM转矩测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 二级磁齿轮关节电机耦合特性分析 |
| 6.1 DS-MGJM结构及工作原理 |
| 6.1.1 DS-MGJM结构演变 |
| 6.1.2 DS-MGJM工作原理 |
| 6.2 PMVM-CMG耦合分析 |
| 6.2.1 DS-MGJM失效案例 |
| 6.2.2 耦合方式 |
| 6.2.3 隐性磁齿轮 |
| 6.3 隐性磁齿轮对DS-MGJM的影响 |
| 6.3.1 磁场分析 |
| 6.3.2 齿槽转矩 |
| 6.3.3 转矩脉动 |
| 6.4 DS-MGJM结构改进 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 二级磁齿轮关节电机电磁分析及实验验证 |
| 7.1 DS-MGJM结构配置及电磁特性 |
| 7.1.1 结构配置 |
| 7.1.2 共用转子铁芯厚度优化 |
| 7.1.3 DS-MGJM磁场分析 |
| 7.1.4 DS-MGJM齿槽转矩 |
| 7.1.5 DS-MGJM电学参数 |
| 7.2 DS-MGJM实验测试 |
| 7.2.1 DS-MGJM样机 |
| 7.2.2 DS-MGJM空载反电势测试 |
| 7.2.3 DS-MGJM反向驱动测试 |
| 7.3 DS-MGJM无传感控制 |
| 7.3.1 DS-MGJM控制器 |
| 7.3.2 DS-MGJM样机无传感控制测试 |
| 7.4 Halbach_DS-MGJM |
| 7.4.1 Halbach_DS-MGJM结构 |
| 7.4.2 Halbach_DS-MGJM空载反电势 |
| 7.4.3 Halbach_DS-MGJM转矩能力 |
| 7.4.4 Halbach_DS-MGJM齿槽转矩 |
| 7.5 本章小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 论文 |
| 专利 |
| 负责项目 |
（9）Ni改善DLC薄膜结构及相关力学、摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 DLC薄膜的结构、性能及应用 |
| 1.2 DLC薄膜的不同制备方法 |
| 1.2.1 化学气相沉积(CVD) |
| 1.2.2 物理气相沉积 |
| 1.3 DLC薄膜的缺点及改进方法 |
| 1.4 本课题选题依据及研究内容 |
| 第二章 类金刚石薄膜的制备、表征及测试 |
| 2.1 磁控溅射原理及实验装置 |
| 2.2 薄膜的制备 |
| 2.3 结构表征 |
| 2.3.1 场发射扫描电子显微镜(FESEM) |
| 2.3.2 X射线光电子能谱(XPS) |
| 2.3.3 拉曼光谱(Raman) |
| 2.3.4 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.5 白光干涉三维轮廓仪 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 薄膜的力学性能测试 |
| 2.4.2 薄膜的摩擦磨损性能测试 |
| 2.4.3 薄膜的场发射性能测试 |
| 第三章 Ni/DLC多层薄膜的制备及其性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 薄膜的截面扫描分析 |
| 3.3.2 薄膜的XPS分析 |
| 3.3.3 薄膜的Raman分析 |
| 3.3.4 薄膜的XRD分析 |
| 3.3.5 薄膜表面粗糙度分析 |
| 3.3.6 薄膜力学性能分析 |
| 3.3.7 不同载荷下,薄膜摩擦磨损性能分析 |
| 3.3.8 薄膜的场发射性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Ni/DLC复合薄膜的制备及其性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 薄膜的扫描分析 |
| 4.3.2 薄膜的XPS分析 |
| 4.3.3 薄膜的Raman分析 |
| 4.3.4 薄膜的表面粗糙度分析 |
| 4.3.5 薄膜的力学性能分析 |
| 4.3.6 薄膜的摩擦磨损性能分析 |
| 4.3.7 薄膜的场发射性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）二硫化锡纳米片的制备及其作为润滑油添加剂摩擦学性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纳米润滑油添加剂的研究现状 |
| 1.2.1 纳米添加剂的摩擦学特性 |
| 1.2.2 纳米添加剂摩擦学的基本原理 |
| 1.2.3 纳米添加剂的分类 |
| 1.2.4 纳米添加剂摩擦学的影响因素 |
| 1.3 二硫化锡(SnS_2)纳米颗粒的研究现状 |
| 1.4 二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)的研究现状 |
| 1.5 研究主要背景和主要内容 |
| 第2章 SnS_2纳米片的制备与表征 |
| 2.1 SnS_2纳米片的制备 |
| 2.1.1 实验设备及试剂 |
| 2.1.2 制备 |
| 2.2 SnS_2纳米片的表征 |
| 2.2.1 样品表面表征设备 |
| 2.2.2 表征 |
| 2.3 实验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 SnS_2纳米片作为润滑油添加剂摩擦学性能的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验材料与预处理 |
| 3.2.3 润滑剂 |
| 3.2.4 分散分析 |
| 3.2.5 摩擦学性能表征 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 SnS_2纳米片在PAO基础油中的分散稳定性 |
| 3.3.2 滑动速度对SnS_2纳米片摩擦学性能的影响 |
| 3.3.3 载荷对SnS_2纳米片摩擦学性能的影响 |
| 3.3.4 浓度对SnS_2纳米片摩擦学性能的影响 |
| 3.3.5 SEM表征分析 |
| 3.3.6 XPS表征分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SnS_2添加剂与抗磨剂ZDDP协同效应的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料与制备 |
| 4.2.2 摩擦学性能表征 |
| 4.2.3 表面表征 |
| 4.3 基础油中ZDDP浓度对摩擦学性能的影响 |
| 4.3.1 摩擦学实验结果 |
| 4.3.2 SEM表征分析 |
| 4.3.3 EDS表征分析 |
| 4.3.4 XPS表征分析 |
| 4.4 不同浓度ZDDP与 SnS_2复配使用协同减摩抗磨效应的研究 |
| 4.4.1 摩擦学实验结果 |
| 4.4.2 ZDDP和 SnS_2协同作用的研究 |
| 4.4.3 EDS表征分析 |
| 4.4.4 XPS表征分析 |
| 4.4.5 ZDDP与 SnS_2协同作用机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
四、The action and analysis of magnetic field on the lubricants and wear products in the process of wearing（论文参考文献）
- [1]交变磁场对制动器摩擦噪声抑制的试验研究[J]. 鲍久圣,董慧丽,阴妍,郭超勋,赵少迪,艾俊伟. 振动工程学报, 2021(04)
- [2]Cr基金属/氮化物涂层的制备、结构及抗冲蚀性能研究[D]. 王迪. 西安理工大学, 2021
- [3]大型低速重载球面轴承摩擦副磨损特性研究[D]. 苏丹. 三峡大学, 2021
- [4]磁浮车用闸片材料优化与磁场下摩擦机制研究[D]. 张斌. 河南科技大学, 2021
- [5]基于石墨烯的润滑剂制备及其润滑性能研究[D]. 李兆刚. 华北理工大学, 2021
- [6]钛合金表面氮化与磁控溅射镀膜改性的研究[D]. 李金龙. 辽宁科技大学, 2021
- [7]Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究[D]. 张亚标. 河南科技学院, 2021(07)
- [8]机器人磁齿轮关节电机关键技术研究[D]. 张进. 江南大学, 2021(01)
- [9]Ni改善DLC薄膜结构及相关力学、摩擦学性能研究[D]. 刘云琳. 太原理工大学, 2021(01)
- [10]二硫化锡纳米片的制备及其作为润滑油添加剂摩擦学性能的研究[D]. 李金娜. 青岛理工大学, 2021