一、铜闪速冶金NCC软件的研制及应用（论文文献综述）
王春艳[1]（2021）在《精矿喷嘴研究现状与展望》文中指出精矿喷嘴作为闪速熔炼炉的核心工艺设备,最大障碍在于精矿喷嘴的设计,其性能直接影响到熔炼过程中各项经济技术指标的优劣。闪速熔炼技术在铜价涨跌起伏和其他冶炼新工艺竞争面前,必须不断创新才能谋求发展。笔者对精矿喷嘴的研究现状进行分析,指出了国内精矿喷嘴性能上存在的不足,并给出了优化其性能的研究手段,对研究的具体方向进行了展望。
赖鹏飞[2]（2019）在《预埋Monel合金管铜水套的铸造工艺及冶金界面特征研究》文中指出强化冶金是冶金行业实现节能减排的重要途径,是冶金技术的一个重要发展方向。但是强化冶金必然会给冶金炉的耐火砖衬造成严重损伤,因此,如何保护炉衬成为强化冶金的关键技术。目前最有效的办法是在冶金炉的砖砌之间镶嵌铜水套,埋管铸造方式生产铜水套由于具有工艺简单、冷却水管可自由设计、使用可靠性大等突出的优点,成为铜水套研发的热点。而如何消除预埋冷却管与纯铜基体的间隙以及消除气孔等铸造缺陷,是改善铜水套冷却效果的关键。与预埋纯铜管水套相比,预埋Monel合金管铜水套由于具有更高的可靠性,近年来更得到关注。本文基于冶金闪速炉对铸造铜水套的需求,选用某型铜水套为研究对象。首先研究了不同浇铸温度和模具温度对铜水套充型流动场和温度场的影响,然后采用雨淋浇铸方式制备了铜水套小试验件和成品铸件,探讨了浇铸温度和埋管外壁形貌对铜水套界面冶金结合特性的影响,分析了不同浇铸温度和埋管方式对铜水套界面组织及冶金结合性能的影响。主要结果如下:（1）不同浇铸温度下的金属液充型过程和凝固过程数值模拟结果表明,1250℃是最为合适的浇铸温度;不同模具温度下的金属液充型过程和凝固过程数值模拟结果表明,100℃200℃是最合适的模具温度。（2）埋管外壁形貌影响预埋Monel合金管铸造铜水套的界面结合特性。在1150℃、1200℃和1250℃三个浇铸温度下,随着浇铸温度的升高,光滑管铸件的界面界面层平均厚度从16.03μm增加至29.22μm,螺纹管铸件的界面层厚度从15.99μm增加至19.51μm。在同一浇铸温度下,光滑管铸件的扩散层平均厚度大于螺纹管铸件,显微硬度小于螺纹管铸件,但光滑管铸件的界面剪切强度与螺纹管铸件的界面剪切强度相当。浇铸温度为1150℃时,铸件界面层的显微硬度和剪切强度都明显低于浇铸温度高于1200℃的铸件。1200℃、螺纹管铸件的界面层硬度达到最大值109 HV,1250℃、光滑管铸件的界面剪切强度达到最大值170 MPa。（3）护管方式影响预埋Monel合金管铸造铜水套的界面组织及冶金结合特性。当浇铸温度为1180℃时,埋硅砂铸件和通氮气铸件的界面层平均厚度分别为18.07μm和18.35μm,结合面的维氏显微硬度平均值分别为92 HV和96 HV,剪切强度平均值分别为136 MPa和167 MPa;当浇铸温度为1240℃时,埋硅砂铸件和通氮气铸件的界面层平均厚度分别为28.31μm和29.48μm,结合面的维氏显微硬度平均值分别为112 HV和120 HV,剪切强度平均值分别为172 MPa和198 MPa。预埋管通氮气铸件的冶金结合性能高于埋硅砂铸件。（4）针对本研究中所选用的预埋Monel合金管铜水套模具和材料,结合数值模拟和实验结果表明,较合适的埋管铸造工艺参数为:浇铸温度1240℃,模具温度180℃,充型时间30 s,埋管外壁形貌为光滑管,护管方式为通氮气;在最优铸造工艺下,预埋Monel合金管铸件的冶金结合率可达99.1%、抗拉强度可达190 MPa、延伸率可达42%、导电率可达88%（IACS）,满足冶金炉用铜冷却水套的使用要求。
王楠[3]（2014）在《铜冶炼生产过程在线控制系统的开发与实现》文中研究说明目前世界上采用闪速炉铜冶炼技术进行铜冶炼生产的企业,为提高工艺控制水平、稳定生产、降低成本,大多数工厂都投入了大量的人力和财力研究了自己的冶金计算模型,并且在不同的技术层面上实施了对生产过程的控制,在很多工厂效果特别明显。但是,这些企业的冶金模型及控制系统作为技术转让的,只有70年代末日本东予冶炼厂基于热风常氧熔炼技术的冶金计算数学模型,以及他们的在线控制系统以专利和成套技术的形式,转让给江西铜业贵溪冶炼厂,其他各企业的相关技术均未商业化,且相互保密。本文开展的主要工作是根据闪速铜冶炼生产过程的冶金物理化学机理创新研究出闪速熔炼炉、闪速吹炼炉数学模型,通过信息技术的应用,实现了铜冶炼制造生产过程中的智能化先进控制,进一步提升了闪速熔炼技术及闪速吹炼技术的控制水平,在闪速炉铜冶炼技术应用领域内,取得了创新成果。在简单介绍了铜冶炼及闪速炉相关知识的基础上,本文先后阐述了系统研究的背景与意义、相关的核心关键技术、系统整体的功能需求分析及总体设计,在整体设计中分别对系统总体架构、内部工作原理、网络及逻辑结构作了说明,紧接着进行了关键模块的详细设计并测试,最后作总结。通过本系统的应用,找出闪速熔炼及闪速吹炼的反应机理,利用冶金机理模型和统计模型,优化炉体的运行,达到节能、降耗、提高产能的目的。由于整个系统涉及的面比较广,包括冶金工艺学、统计学、计算机技术、自动化技术、检测仪表等,通过本系统的开发,可将这些技术应用到其它领域,比如包括富氧顶吹炉、转炉、阳极炉等,甚至可以推广应用到其他有色金属的冶炼领域,可大大提高国内的有色金属冶炼水平,同时可将其中所用到的计算机技术应用到大型先进控制软件开发中,对于国内自行研发自主知识产权的先进控制软件来说,能够提供一定的参考。
王厚庆[4]（2014）在《铜闪速炉无砖反应塔内壁挂渣数值模拟》文中指出无砖反应塔是闪速熔炼炉反应塔的最新进展，其特点是采用主动挂渣手段，在反应塔内壁形成一定厚度的挂渣，取代传统的砖质内衬。无砖反应塔塔体由钢板炉壳构成，钢壳内壁焊接钢钉，用于支撑挂渣层；塔外采用喷淋方式进行冷却。无砖反应塔内壁挂渣状况直接影响到炉体寿命的长短、热损失的大小以及生产作业的安全。因此，开展闪速炉无砖反应塔内壁挂渣数模仿真研究，揭示内壁挂渣形成规律，对促进该项国际先进技术的国产化以及推进闪速冶金的节能降耗，具有现实的理论意义和应用价值。论文基于传热学理论，研究建立了闪速炉无砖反应塔内壁挂渣数学模型，并采用COMSOL仿真平台，对闪速炉无砖反应塔内壁挂渣进行仿真，探索了各种工艺参数对内壁挂渣形成的影响。主要研究内容如下：基于质量守恒定律和能量守恒定律，构建了闪速炉无砖反应塔物料衡算和热量衡算模型，根据熔炼物料组成和工艺条件计算闪速炉反应塔烟气温度，并借助COMSOL化学反应工程模块，将其以热源形式添加到无砖反应塔温度场计算模型，为考察物料组成对闪速炉无砖反应塔内壁挂渣的影响奠定基础。基于COMSOL仿真平台，利用传热模块和动网格功能，实现了无砖反应塔炉内烟气、挂渣、炉壁及喷淋冷却水等传热介质之间的热量传递，构建了无砖反应塔热-流-固三场耦合模型，成功实现了闪速炉无砖反应塔温度场和内壁挂渣的实时动态展现。对无砖反应塔内壁挂渣形成规律进行了研究，考察了挂渣熔化温度、烟气温度、物料组成、吨矿氧量、喷淋冷却水温度以及无砖反应塔结构参数（炉壁厚度，钢钉长度、粗细及间距）对内壁挂渣厚度的影响，结果表明：1、内壁挂渣和炉外冷却水喷淋是保护闪速炉无砖反应塔壁不受高温侵蚀的主要举措，具有一定厚度的挂渣和强烈流动的冷却水是无砖反应塔安全生产的重要保障。2、挂渣熔化温度对挂渣厚度的影响显着，在其他条件不变的情况下，挂渣厚度随挂渣熔化温度的升高而增厚。3、配备组成合理的物料、控制合理吨矿氧量，避免反应塔烟气温度过高，对获得一定厚度的挂渣很重要。4、无砖反应塔结构参数对挂渣有一定的影响，尤其钢钉的间距对挂渣影响显着。因此，在设计闪速炉无砖反应塔时，考虑挂渣对钢钉机械作用的同时，还应从热力学角度考虑钢钉的布局。研究成果对闪速炉无砖反应塔内壁挂渣的生产实践和操作优化提供了理论依据。
严兵[5]（2014）在《铜闪速熔炼在线控制模型分析与研究》文中研究说明铜闪速熔炼是一个复杂、非线性时变、强耦合和大滞后的连续工业过程,控制的准确性对熔炼产品质量和设备寿命有重要影响。在目前人工操作模式下,由于缺乏精确的模型计算,导致闪速炉炉况波动频繁,难以达到稳定生产。本文基于对闪速熔炼工艺和控制过程的分析,对闪速熔炼优化配料、在线控制数学模型进行了研究。本论文的主要内容和结论如下：（1）针对精矿成分的波动,提出了基于随机变量假设检验的元素成分检测数据异常处理方法,并对铜闪速熔炼优化配料过程进行研究,开发了基于权值的铜闪速熔炼智能配料系统。该系统能够综合考虑原料的元素品位、使用成本、存储等影响因素,配料过程快速准确,既能满足熔炼工艺要求,又能兼顾原料的合理使用,降低熔炼生产成本。（2）对闪速炉冶金数学模型进行研究,建立了物料平衡模型、物料化合物推定模型、热平衡模型。在物料平衡计算中,对冰铜中Cu、Fe、S品位关系、渣中Cu、Fe品位与冰铜Cu品位间关系进行回归拟合,对出炉烟灰量和成分、杂质元素在冰铜和渣中的分配关系进行确定；运用化合物生成焓进行热平衡计算。（3）对神经网络模型在铜闪速熔炼在线控制中的应用进行了研究,分别建立了输入向量只包含主要元素和考虑杂质元素的网络模型。网络的训练和测试结果表明,BP神经网络模型应用于铜闪速熔炼在线控制过程具有较好的泛化能力和精确度。同时对两种输入方式的模型训练和测试误差对比得出：模型输入参数中包括杂质元素时具有更高的计算精度。
孙彦文[6]（2014）在《旋流预混型冶金喷嘴空气动力学特性冷模研究》文中提出摘要：闪速炉内颗粒分散和气-粒混合一直是冶炼行业关注的焦点。现有喷嘴在高强度冶炼时出现炉况波动大、下生料、塔体使用年限缩短、氧利用率不足、高效反应区下移、渣含铜量增加等问题。开发适用于高强度闪速冶炼需要的新型冶金喷嘴,探究喷嘴出口附近区域气-粒两相均匀混合的条件,为闪速炉喷嘴操作参数调控提供理论依据。对闪速炉内气-粒两相流动过程分析,选取对炉内气-粒混合和颗粒分散影响较大的绕流雷诺数、斯托克斯数和修正弗鲁德数。采用七孔探针测试炉内三维流场分布,借助高速摄影技术记录炉内颗粒运动轨迹,研究炉内颗粒分布偏析及实验关联式拟合,影响因素的灰色关联排序。（1）采用七孔探针对炉内流场测试研究表明：气相位于20%塔径的中心圆柱内,其外有小速螺旋上行回流；气-粒预混区范围为20%倍塔内径,0.5倍塔高；风幕风可加大气粒两相轴向及径向紊流混合作用；内旋风可加大该区域气-粒两相切向混合作用；分散风可增大径向速度,削弱切向速度,促使粒子分散；增大内旋风速度或取消分散风作用,可强化气粒预混过程。（2）采用高速摄影仪拍摄颗粒运动轨迹研究表明：风幕风使颗粒集中于喷嘴正下方,颗粒扩张角变小,颗粒渐缩角增大；内旋风使炉内颗粒分散更均匀,颗粒扩张角增大；分散风对颗粒径向分散作用明显,极大地增大了颗粒扩张角,但分散风过大使颗粒径向分散。（3）炉内颗粒偏析规律表明：风幕风使炉内颗粒质量偏析函数增大；内旋风和分散风可使颗粒质量偏析函数减小；小粒径颗粒易受气流影响而改变原有惯性；给料速度对炉内颗粒质量偏析函数影响较小,给料速度增加,颗粒质量偏析函数增加较小。（4）关联式拟合表明：Red和Stk对炉内颗粒质量偏析值的影响的关联式呈指数型函数,适用条件：121<Red<511,2.53<Stk<5.41；原型和模型局部相似。（5）对炉内颗粒质量偏析函数影响因素作用大小灰色关联分析排序为：风幕风速度、颗粒粒径、内旋风速度、给料速度、分散风速度。
刘建华[7]（2013）在《基于操作模式的铜闪速熔炼过程工况迁移策略研究及应用》文中研究说明摘要：闪速熔炼是提取金属铜的主要工艺,我国铜精矿资源复杂、变化频繁,需要迁移工况以保证熔炼性能。目前主要是基于人工经验调整操作参数进行工况迁移,导致迁移时间长、工况波动大、能源消耗高。铜闪速熔炼生产过程积累了大量的工业运行数据,研究如何从这些数据中挖掘出指导工况迁移的操作参数调整规则,完成熔炼工况的高效迁移,对实现熔炼企业的节能降耗具有重要意义。本文研究并提出了基于操作模式的铜闪速熔炼过程工况迁移策略,主要解决“目标工况设定”和“工况迁移路径选择”两大难题,提出了基于操作模式匹配、基于关键工艺指标预测的操作模式优化两种目标工况设定方法,以及面向调整代价最优的铜闪速熔炼过程工况迁移路径优化选择方法,开发了基于操作模式的铜闪速熔炼过程监控与优化系统。主要研究工作和创新性成果如下：（1）针对操作模式库庞大引起最优操作模式搜索效率低的问题,提出了基于柯西不等式的操作模式分级快速匹配方法。首先采用主元分析法设定属性权重,提高了匹配可靠性；然后将柯西不等式引入到初级匹配的相似性度量准则中,减少计算复杂度,快速获取相似操作模式集,使次级匹配只在相似操作模式集中进行,加快了匹配速度。最后利用UCI数据集与实际数据应用结果进行验证和分析。（2）针对铜闪速熔炼过程冰铜温度、冰铜品位和渣中铁硅比三大工艺指标难以在线检测的问题,提出了基于投影寻踪回归的铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测方法。利用匹配获得的相似操作模式集,分别建立了预测三大工艺指标的投影寻踪回归子模型。为求解模型参数,以各子模型投影指标为目标,采用实数编码混沌伪并行遗传算法优化求解投影方向和多项式系数；以综合投影指标为目标,通过选择合适的岭函数个数,协调各子模型预测精度与模型参数更新速度,改善了模型整体性能。数据验证结果表明三大工艺指标的最大相对误差分别为6.08%、3.79%和6.93%,预测模型能满足实际生产需求。（3）针对优良操作模式库中不存在与铜精矿资源相适应最优操作模式的问题,提出了基于实数编码混沌伪并行遗传算法的操作模式优化方法,通过优化求解稳态工况下的最优操作参数,获取最优操作模式。综合多个工艺指标,构建了综合工况评价函数和操作模式优化模型；将混沌信息交换机制引入到“独立进化、信息交换”的伪并行遗传算法中,并采用实数编码形式完成各子种群的独立进化,从而设计了一种基于实数编码的混沌伪并行遗传算法。并将该方法应用于求解组成操作模式的最优操作参数分量,进而提取所需最优操作模式。最后通过算法性能测试和实际数据应用结果进行验证和分析。（4）针对基于经验的操作参数调整引起工况迁移路径选择盲目的问题,提出了面向调整代价最优的铜闪速熔炼过程工况迁移路径优化方法。综合考虑工况迁移时间、能源消耗,构造了工况迁移性能评价指标,建立了反映熔炼过程工况迁移路径与操作参数调整过程的动态关系模型,结合产品质量、工况波动、以及由当前工况和目标工况组成的端点等约束条件,将工况迁移路径优化选择问题转化为具有多约束和端点固定的优化问题,并利用Legendre伪谱法进行求解,获取最优工况迁移路径。工业应用结果表明所提方法与人工调整过程相比迁移时间缩短了1.5小时,氧量节省22879m3,冰铜温度、冰铜品位和渣中铁硅比三大工艺指标波动的平均相对误差分别减少了1.28%、0.65%和0.49%。（5）结合本文研究成果,开发了基于操作模式的铜闪速熔炼过程监控与优化系统,并应用于某冶炼厂实际生产过程。现场应用结果表明,本文提出的技术路线和方法具有较强的实用性。
夏巨龙[8]（2013）在《基于操作模式匹配的铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测》文中研究说明摘要：闪速熔炼是铜冶金的主要工艺方法,衡量熔炼过程综合工况的关键工艺指标人工检测滞后,不能实时反映工况水平。熔炼过程积累了大量反映工况信息的生产运行数据,与当前工况相似的数据更能反映当前工况运行规律。为此,研究铜闪速熔炼过程操作模式匹配的冰铜温度、冰铜品位和渣中铁硅比三大关键工艺指标预测方法,实现对熔炼工况的实时监测。论文在分析铜闪速熔炼工艺流程和影响熔炼工况主要因素的基础上,构建了基于操作模式匹配的关键工艺指标预测模型总体框架,论文的研究内容和主要创新点如下：（1）针对操作模式库庞大引起相似操作模式检索速度慢和精度不高的问题,提出了铜闪速熔炼过程操作模式两级匹配方法。综合考虑样本数据的空间结构,利用概率密度逼近准则选择最优属性,用信息熵度量属性重要性,快速排除不满足工况要求的模式,获取粗选操作模式集,再利用测地线距离作为二级匹配的相似性度量,获取相似操作模式集,在保证匹配精度的前提下,有效提高了匹配速度。（2）针对关键工艺指标检测滞后和熔炼过程数据量庞大引起样本选择困难的问题,提出了铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测方法。通过模式匹配技术获取相似操作模式,借助投影寻踪回归思想,建立了基于投影寻踪回归的关键工艺指标预测模型,利用加速遗传算法进行预测模型投影方向的优化和更新,有效提高了关键工艺指标的预测精度。（3）结合某冶炼厂铜闪速熔炼实际生产过程,利用本文的研究成果,开发了基于操作模式的铜闪速熔炼过程监控系统。实际生产运行结果验证了所提方法的有效性和可行性。图25幅,表5个,参考文献71篇。
陈新[9]（2012）在《铜闪速熔炼过程基于操作模式匹配与演化的操作优化方法》文中研究说明铜闪速熔炼是现代火法炼铜的主要方法。由于熔炼过程机理复杂、关键工艺参数无法实时测量及参数之间关联耦合严重,导致熔炼过程建模及优化控制困难。熔炼过程中积累了大量生产数据,从中提取条件参数和操作参数并将其以操作模式的形式进行描述,基于综合工况评判模型建立的优良操作模式库庞大,直接搜索与当前工况匹配的优良操作模式比较困难。针对这一问题,本文研究了操作模式匹配与演化方法,实现了铜闪速熔炼过程操作优化。针对优良操作模式库庞大引起模式匹配速度慢、匹配精度不高的问题,提出了基于马氏（Mahalanobis）距离和主元分析（PCA）相结合的操作模式相似性度量准则,提高了操作模式匹配的精确度；提出了操作模式分级匹配方法,该方法首先对优良操作模式库进行聚类,通过比较当前工况与子类中心之间的相似程度,确定当前工况所属子类,然后在该子类中,基于相似性度量准则进行操作模式的二级搜索,以确定适合当前工况的最优操作模式集,该方法提高了操作模式匹配速度。由于铜闪速熔炼过程工况变化频繁,优良模式库中可能不存在与当前工况完全匹配的操作模式,优化实施困难,为此本文提出了操作模式演化策略,该策略利用操作模式匹配获得的和当前工况最相似的操作模式集,建立操作模式与综合工况评判标准之间的关系模型,并基于该模型,采用粒子群算法进行最优操作模式的提取,进而获得适合当前工况的最优操作参数,指导生产,同时把当前工况下的优良操作模式送入优良操作模式库中,进行操作模式库的更新。采用基于操作模式匹配与演化的操作优化方法,结合某冶炼厂铜闪速熔炼实际生产过程,开发铜闪速熔炼过程操作模式优化系统,运行数据验证了所提策略的有效性、可行性。
李俊朝[10]（2012）在《铜闪速熔炼配料计划优化算法研究与软件开发》文中进行了进一步梳理铜闪速熔炼配料是铜冶炼生产非常关键的一个步骤,而配料的首要任务是配料计划的编制。科学、合理的配料计划对稳定闪速炉生产、保证产品质量具有重要意义,同时也有利于企业生产计划的制定和规划。我国铜冶炼企业原料大多采用进口铜精矿,矿种多,成分不稳定且质量参差不齐,导致配料方案切换频繁。现有的人工制定配料计划方式在时效性和优化程度方面都不能满足企业的快速发展,因此,研究铜闪速熔炼配料计划数学模型、开发计算机配料计划优化编制软件,具有重要的研究意义和实用价值。本文以铜陵有色金隆铜业有限公司的铜闪速熔炼生产配料为背景,重点做了以下研究：1.深入分析研究铜闪速熔炼优化配料影响因素,结合工厂实践经验,提出以最大用矿量为目标的铜闪速熔炼配料计划优化目标函数,结合优化配料各约束条件,建立了铜闪速熔炼配料计划数学模型。2.针对所建模型,开展模型总体算法研究。通过大量试算,最终提出了“二次遗传一枚举排列”的铜闪速熔炼配料计划优化算法。3.提出“无编码一带宽变异”改进遗传算法。该算法针对本案例自身特点,采用保留历史最优个体选择操作,取消传统遗传算法中的编码、解码及交叉操作,通过控制各变量的变异带宽,引导其进化向有利方向发展。经大量实例计算表明,该算法对本案例具有高命中率、高优化程度之优点。4.为客观评价“无编码一带宽变异”改进遗传算法的优劣,本研究选用基本遗传算法进行对比考察。在相同库存矿种、矿量、种群大小、进化代数等条件下,基本遗传算法、无编码一带宽变异算法的优化程度分别为90.07%、95.58%。5.提出采用概率统计方法对随机算法优劣性进行客观评价。由于遗传算法（包括粒子群、蚁群等算法）本质上属随机算法。由于随机性,任何一种随机算法仅通过少数几次计算结果都不能有力说明其算法的优劣。本研究采用大量重复计算结果,计算其进化各代后的目标值数学期望与标准差、以此评估随机算法优劣性。本研究探索了通过计算机代替人工实现铜闪速熔炼中长期配料计划,取得了较好的预期效果,配料的结果基本上能够满足实际生产过程的要求,达到了计算机编制配料计划的目的,为企业生产配料计划的优化实现提供了基础。
二、铜闪速冶金NCC软件的研制及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜闪速冶金NCC软件的研制及应用（论文提纲范文）
（1）精矿喷嘴研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 精矿喷嘴的研究和应用现状 |
| 1.1 国内精矿喷嘴的研究和应用现状 |
| 1.2 贵溪冶炼厂精矿喷嘴的应用及改造现状 |
| 2 国内精矿喷嘴性能存在的不足 |
| 3 优化精矿喷嘴性能的研究手段 |
| 4 展望 |
（2）预埋Monel合金管铜水套的铸造工艺及冶金界面特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜水套的研究现状 |
| 1.2.1 铜水套的定义和分类 |
| (1)纯铜水套 |
| (2)合金管铜水套 |
| (3)钢管铜水套 |
| 1.2.2 铜水套的制备工艺 |
| 1.2.3 铜水套的性能 |
| 1.2.4 铜水套的应用 |
| 1.3 埋管铸造法制备铜水套研究概况 |
| 1.3.1 埋管铸造法简介 |
| 1.3.2 埋管铸造铜水套 |
| 1.4 Monel合金管铜水套研究概况 |
| 1.5 本课题的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 课题来源 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.3 性能测试与微观组织表征 |
| 2.3.1 力学性能检测 |
| 2.3.2 电学性能测试 |
| 2.3.3 冶金结合分析 |
| 2.3.4 差热扫描(DSC)分析 |
| 2.3.5 扫描电镜分析 |
| 第三章 预埋Monel合金管铸造铜水套数值模拟研究 |
| 3.1 埋管铸造成型过程数值模拟实验方案 |
| 3.2 铜水套三维模型及网格划分 |
| 3.3 铜水套传热分析数学模型 |
| 3.3.1 传热控制微分方程 |
| 3.3.2 铜水套模拟边界条件 |
| 3.4 铜水套埋管铸造热物性参数 |
| 3.5 浇铸温度对预埋合金管铜水套充型流动场及凝固温度场的影响 |
| 3.5.1 浇铸温度对铜液充型过程的影响 |
| 3.5.2 浇铸温度对凝固初期温度梯度的影响 |
| 3.5.3 浇铸温度对凝固时间的影响 |
| 3.6 模具温度对预埋合金管铜水套流动场及温度场的影响 |
| 3.6.1 模具温度对充型过程的影响 |
| 3.6.2 模具温度对凝固初期温度梯度的影响 |
| 3.6.3 模具温度对凝固时间的影响 |
| 3.7 实验验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 预埋光滑管和螺纹管铸造铜水套界面特征研究 |
| 4.1 试验方案 |
| 4.2 结合面形貌 |
| 4.3 结合面成分分析 |
| 4.4 结合面显微硬度分布 |
| 4.5 结合面剪切强度及断口分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 预埋合金管铜水套的制备及其界面特征研究 |
| 5.1 埋管铸造铜水套模具设计 |
| 5.2 埋管铸造铜水套实验研究 |
| 5.2.1 铜液熔炼制备工艺 |
| 5.2.2 埋管铸造铜水套造型过程 |
| 5.2.3 埋管铸造铜水套浇铸过程 |
| 5.3 结合面形貌 |
| 5.4 结合面成分分析 |
| 5.5 结合面显微硬度分布 |
| 5.6 结合面剪切强度及断口分析 |
| 5.7 预埋Monel合金管铜水套铸件的服役性能 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）铜冶炼生产过程在线控制系统的开发与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜冶炼及其相关简介 |
| 1.1.1 闪速炉的简介 |
| 1.1.2 闪速炉冶炼的主要反应 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 本课题的研究进展 |
| 1.3.1 数学模型的研究现状 |
| 1.3.2 优化控制系统的现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 系统相关技术研究 |
| 2.1 冶金数学模型 |
| 2.1.1 冶金数学模型的特性 |
| 2.1.2 冶金数学模型的组成 |
| 2.2 闭环、实时、在线控制的软件实现 |
| 2.2.1 系统软件实现的概述及特点 |
| 2.2.2 系统软件实现的技术 |
| 2.2.3 软件实现的特性 |
| 2.3 其他相关技术的应用 |
| 2.3.1 C/S软件结构 |
| 2.3.2 神经网络模型的应用 |
| 2.3.3 软件资源模型的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系统的需求分析与总体架构 |
| 3.1 铜冶炼生产过程在线系统的需求分析 |
| 3.1.1 需求调研方法 |
| 3.1.2 闪速炉炼铜工艺 |
| 3.1.3 闪速熔炼的功能需求 |
| 3.1.4 闪速吹炼的功能需求 |
| 3.1.5 性能指标要求 |
| 3.2 铜冶炼生产过程在线控制系统的总体设计 |
| 3.2.1 设计原则 |
| 3.2.2 设计方法 |
| 3.2.3 系统结构与工作原理 |
| 3.2.4 系统模块 |
| 3.3 软硬件环境设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统关键模块的详细设计与实现 |
| 4.1 整体模块的详细设计与实现 |
| 4.2 配料量计算模块的详细设计与实现 |
| 4.2.1 模块的流程设计 |
| 4.2.2 模块的体系结构设计 |
| 4.2.3 模块的类设计 |
| 4.2.4 模块的外部接口设计 |
| 4.3 数据库的设计与实现 |
| 4.3.1 数据库设计方法 |
| 4.3.2 测点命名规则 |
| 4.3.3 数据库详细设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统的测试与分析 |
| 5.1 系统运行环境 |
| 5.2 测试数据 |
| 5.3 具体测试情况 |
| 5.3.1 测试方法 |
| 5.3.2 测试策略 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的论文与研究成果 |
（4）铜闪速炉无砖反应塔内壁挂渣数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜熔炼技术的发展 |
| 1.1.1 铜的用途及市场 |
| 1.1.2 铜冶炼主要方法 |
| 1.1.3 闪速熔炼技术的发展 |
| 1.1.4 奥托昆普闪速炉炉体结构 |
| 1.2 反应塔技术发展及研究状况 |
| 1.2.1 反应塔技术的发展 |
| 1.2.2 反应塔内矿物颗粒和气体运动 |
| 1.2.3 反应塔内热和质传递 |
| 1.2.4 反应塔内反应机理 |
| 1.2.5 反应塔数模仿真研究 |
| 1.3 COMSOL 及其在冶金中的应用状况 |
| 1.3.1 COMSOL 数模仿真软件 |
| 1.3.2 COMSOL 在冶金中的应用 |
| 1.4 论文研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 铜闪速炉无砖反应塔物料与热量衡算模型 |
| 2.1 模型总体架构 |
| 2.2 基本参数计算 |
| 2.2.1 物料组成计算 |
| 2.2.2 化合物假定计算 |
| 2.3 物料衡算模型 |
| 2.3.1 物料衡算理论 |
| 2.3.2 物料平衡关系 |
| 2.4 热量衡算模型 |
| 2.4.1 化学反应方程 |
| 2.4.2 热力学参数转换 |
| 2.4.3 烟气温度计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铜闪速炉无砖反应塔内壁挂渣数学模型 |
| 3.1 数模整体结构 |
| 3.2 物理模型 |
| 3.2.1 无砖反应塔结构 |
| 3.2.2 物理模型 |
| 3.3 热传导数学模型 |
| 3.3.1 条件假设 |
| 3.3.2 热传导方程 |
| 3.4 网格划分 |
| 3.4.1 划分方法 |
| 3.4.2 无砖反应塔网格划分 |
| 3.4.3 网格独立性检验 |
| 3.5 边界条件 |
| 3.5.1 边界理论 |
| 3.5.2 无砖反应塔边界划分 |
| 3.6 材料参数确定 |
| 3.6.1 钢钉和炉壳属性 |
| 3.6.2 烟气参数确定 |
| 3.6.3 内壁挂渣属性 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 铜闪速炉无砖反应塔内壁挂渣多因素耦合仿真 |
| 4.1 挂渣熔化温度对内壁挂渣厚度的影响研究 |
| 4.2 烟气温度对内壁挂渣厚度的影响研究 |
| 4.3 物料组成对内壁挂渣厚度的影响研究 |
| 4.4 吨矿氧量对内壁挂渣厚度的影响研究 |
| 4.5 喷淋冷却水温度对内壁挂渣厚度的影响研究 |
| 4.6 无砖反应塔结构参数对挂渣厚度的影响 |
| 4.6.1 炉壁厚度影响 |
| 4.6.2 钢钉长短影响 |
| 4.6.3 钢钉粗细影响 |
| 4.6.4 钢钉间距影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）铜闪速熔炼在线控制模型分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜冶炼方法 |
| 1.3 铜闪速熔炼工艺技术研究现状 |
| 1.3.1 铜闪速熔炼过程主要化学反应 |
| 1.3.2 铜闪速熔炼操作技术研究 |
| 1.4 铜闪速熔炼过程控制研究现状 |
| 1.4.1 铜闪速熔炼在线控制原理 |
| 1.4.2 基于机理模型铜闪速熔炼控制研究现状 |
| 1.4.3 基于智能模型铜闪速熔炼控制研究现状 |
| 1.5 论文的研究意义和研究内容 |
| 2 铜闪速溶炼工艺控制过程分析 |
| 2.1 闪速熔炼配料过程分析 |
| 2.1.1 铜精矿检测成分波动与处理 |
| 2.1.2 基于权值的铜闪速熔炼智能配料系统开发及应用 |
| 2.2 闪速熔炼反馈控制过程分析 |
| 2.2.1 熔炼渣中铁硅比的控制 |
| 2.2.2 冰铜品位和冰铜温度的控制 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铜闪速熔炼在线控制冶金数学模型研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 闪速熔炼过程物料平衡模型 |
| 3.2.1 物料平衡方程 |
| 3.2.2 物料元素成分关系计算 |
| 3.2.3 出炉烟灰量及成分 |
| 3.2.4 杂质元素在物料中的分配关系 |
| 3.3 闪速熔炼化合物成分推定 |
| 3.3.1 铜精矿化合物推定 |
| 3.3.2 渣精矿化合物推定 |
| 3.3.3 溶剂化合物推定 |
| 3.3.4 烟灰化合物推定 |
| 3.3.5 冰铜化合物推定 |
| 3.3.6 渣化合物推定 |
| 3.4 闪速熔炼过程热平衡模型 |
| 3.4.1 反应塔热平衡模型 |
| 3.4.2 沉淀池热平衡模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 神经网络模型在铜闪速熔炼在线控制过程应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 改进型BP神经网络模型 |
| 4.2.1 标准BP算法 |
| 4.2.2 改进型BP算法 |
| 4.3 BP神经网络模型在铜闪速熔炼在线控制中的应用 |
| 4.3.1 输入、输出神经元数确定 |
| 4.3.2 隐含层数目和隐含层神经元数确定 |
| 4.3.3 学习样本的选取及样本归一化处理 |
| 4.3.4 神经网络模型的训练与测试 |
| 4.3.5 铜闪速熔炼在线控制神经网络模型仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（6）旋流预混型冶金喷嘴空气动力学特性冷模研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 炼铜喷嘴结构技术的改进 |
| 1.2 精矿喷嘴数值仿真研究 |
| 1.3 精矿喷嘴模型实验研究 |
| 1.4 课题研究意义和内容 |
| 2 旋流预混型冶金喷嘴冷模实验设计 |
| 2.1 旋流预混型冶金喷嘴结构及原理 |
| 2.2 旋流预混型冶金喷嘴关键技术 |
| 2.3 旋流预混喷嘴相似模型实验设计 |
| 2.3.1 反应塔内气-粒两相流动分析 |
| 2.3.2 原型参数 |
| 2.3.3 冷模实验设计 |
| 2.3.4 模型相似的限制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 旋流预混喷嘴流场的实验研究 |
| 3.1 旋流喷嘴气流流动分析 |
| 3.2 旋流喷嘴流场的测试 |
| 3.2.1 七孔探针测速方法 |
| 3.2.2 流场测试方案设计 |
| 3.3 炉内流场测试结果分析 |
| 3.3.1 风幕风速度对炉内流场的影响 |
| 3.3.2 内旋风速度对炉内流场的影响 |
| 3.3.3 分散风速度对炉内流场的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于图像处理技术的颗粒分散运动研究 |
| 4.1 颗粒分散运动实验系统 |
| 4.2 数字图像处理 |
| 4.3 颗粒运动规律分析 |
| 4.3.1 风幕风速度对颗粒分散运动的影响 |
| 4.3.2 内旋风速度对颗粒分散运动的影响 |
| 4.3.3 分散风速度对颗粒分散运动的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 旋流预混喷嘴颗粒分布偏析研究 |
| 5.1 颗粒偏析影响因素分析及实验过程 |
| 5.1.1 偏析影响因素分析 |
| 5.1.2 实验参数 |
| 5.1.3 实验步骤 |
| 5.2 颗粒偏析实验结果分析 |
| 5.2.1 气流对颗粒偏析结果的影响 |
| 5.2.2 给料速度对颗粒偏析结果的影响 |
| 5.2.3 颗粒粒径对颗粒偏析结果的影响 |
| 5.3 颗粒偏析的半准则实验关联式 |
| 5.4 颗粒偏析因素的灰度关联分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于操作模式的铜闪速熔炼过程工况迁移策略研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 铜闪速熔炼过程建模技术研究现状 |
| 1.3 铜闪速熔炼过程操作参数优化技术研究现状 |
| 1.4 本文研究内容及结构安排 |
| 2 基于操作模式的铜闪速熔炼过程工况迁移框架 |
| 2.1 铜闪速熔炼过程工艺过程及影响因素分析 |
| 2.1.1 铜闪速熔炼工艺过程 |
| 2.1.2 物料平衡和热平衡分析 |
| 2.1.3 影响铜闪速熔炼性能的因素分析 |
| 2.1.4 控制方式分析 |
| 2.2 工况迁移问题的提出 |
| 2.3 操作模式形式化描述 |
| 2.3.1 铜闪速熔炼过程操作模式 |
| 2.3.2 铜闪速熔炼生产过程采用操作模式描述的原因分析 |
| 2.4 铜闪速熔炼过程工况迁移框架 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于柯西不等式的操作模式分级快速匹配方法 |
| 3.1 铜闪速熔炼过程操作模式分级快速匹配思路 |
| 3.2 基于PCA的属性重要性度量 |
| 3.3 基于柯西不等式的快速匹配准则 |
| 3.3.1 操作模式相似性判断准则 |
| 3.3.2 快速匹配准则构造 |
| 3.3.3 算法复杂度分析 |
| 3.4 数据验证 |
| 3.4.1 UCI数据集验证 |
| 3.4.2 铜闪速熔炼过程实际生产数据验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于投影寻踪回归的铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测 |
| 4.1 铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测模型构建思路 |
| 4.2 投影寻踪回归及其实现 |
| 4.3 铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测模型构建 |
| 4.3.1 综合投影指标函数 |
| 4.3.2 模型构建步骤 |
| 4.3.3 模型参数更新机制 |
| 4.4 数据验证与结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于实数编码混沌伪并行遗传算法的操作模式优化 |
| 5.1 铜闪速熔炼过程操作模式优化思路 |
| 5.2 铜闪速熔炼过程操作模式优化模型 |
| 5.2.1 优化目标 |
| 5.2.2 约束条件 |
| 5.3 实数编码混沌伪并行遗传算法 |
| 5.3.1 实数编码与遗传操作算子 |
| 5.3.2 混沌信息交换机制设计 |
| 5.3.3 实数编码混沌伪并行遗传算法实现 |
| 5.3.4 算法性能测试 |
| 5.4 铜闪速熔炼过程操作模式优化实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 面向调整代价最优的铜闪速熔炼过程工况迁移路径优化 |
| 6.1 面向调整代价最优的铜闪速熔炼过程工况迁移路径优化思路 |
| 6.2 铜闪速熔炼过程工况迁移路径优化问题 |
| 6.2.1 熔炼过程工况迁移路径优化指标 |
| 6.2.2 熔炼过程工况迁移路径优化约束 |
| 6.2.3 解决思路分析 |
| 6.3 铜闪速熔炼过程动态模型构建 |
| 6.3.1 动态质量平衡模型 |
| 6.3.2 动态质量平衡模型验证 |
| 6.3.3 动态能量平衡模型 |
| 6.3.4 动态能量平衡模型验证 |
| 6.4 基于Legendre伪谱法的最优工况迁移路径求解 |
| 6.4.1 Legendre伪谱法 |
| 6.4.2 铜闪速熔炼过程工况迁移路径优化问题离散化 |
| 6.4.3 序列二次规划算法 |
| 6.5 数据验证结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 基于操作模式的铜闪速熔炼过程监控与优化系统 |
| 7.1 系统总体架构及实施步骤 |
| 7.1.1 系统总体架构 |
| 7.1.2 系统软件结构 |
| 7.1.3 系统实施步骤 |
| 7.2 功能设计 |
| 7.2.1 过程状态监控模块 |
| 7.2.2 操作模式发现模块 |
| 7.2.3 操作模式匹配模块 |
| 7.2.4 熔炼过程工况迁移路径优化模块 |
| 7.2.5 数据库管理模块 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 本文工作总结 |
| 8.2 有待进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（8）基于操作模式匹配的铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 相似性度量方法的研究现状 |
| 1.2.2 操作模式匹配的研究现状 |
| 1.2.3 工艺指标预测的研究现状 |
| 1.3 研究内容和结构安排 |
| 2 铜闪速熔炼过程分析及关键工艺指标预测模型总体框架 |
| 2.1 铜闪速熔炼过程分析 |
| 2.1.1 奥托昆普闪速熔炼工艺 |
| 2.1.2 熔炼过程主要的化学反应 |
| 2.2 铜闪速熔炼过程工况影响因素分析 |
| 2.3 铜闪速熔炼过程操作模式描述 |
| 2.4 基于操作模式匹配的关键工艺指标预测模型总体框架 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铜闪速熔炼过程操作模式匹配策略 |
| 3.1 概率密度函数估计 |
| 3.1.1 非参数概率密度估计 |
| 3.1.2 Parzen窗概率密度估计 |
| 3.1.3 Gaussian窗函数的Parzen密度估计 |
| 3.2 基于概率密度逼近的最优属性选择 |
| 3.2.1 概率密度逼近准则 |
| 3.2.2 概率密度逼近度量计算 |
| 3.3 基于信息熵属性重要度的相似性度量方法 |
| 3.3.1 基于信息熵属性重要性度量 |
| 3.3.2 模式相似性度量方法 |
| 3.4 铜闪速熔炼过程操作模式两级匹配 |
| 3.5 仿真与实例应用分析 |
| 3.5.1 UCI数据集应用仿真及分析 |
| 3.5.2 铜闪速熔炼过程数据应用仿真及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于投影寻踪回归的关键工艺指标预测 |
| 4.1 投影寻踪回归模型 |
| 4.2 基于实数编码的加速遗传算法 |
| 4.3 铜闪速熔炼过程三大工艺指标预测建模 |
| 4.4 仿真与实例应用分析 |
| 4.4.1 UCI数据集应用仿真及分析 |
| 4.4.2 铜闪速熔炼过程数据应用仿真及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 铜闪速熔炼过程监控系统 |
| 5.1 系统架构及实施步骤 |
| 5.1.1 系统基本架构 |
| 5.1.2 系统实施步骤 |
| 5.2 功能设计 |
| 5.2.1 系统结构设计 |
| 5.2.2 软件功能设计 |
| 5.3 工业应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（9）铜闪速熔炼过程基于操作模式匹配与演化的操作优化方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 复杂有色金属熔炼过程操作优化研究现状 |
| 1.2.2 模式匹配与演化研究现状 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 第二章 铜闪速熔炼过程机理分析及操作优化框架 |
| 2.1 铜闪速熔炼机理分析 |
| 2.1.1 铜闪速熔炼工艺及设备 |
| 2.1.2 熔炼过程主要化学反应 |
| 2.2 闪速熔炼过程工况影响因素分析 |
| 2.3 铜闪速熔炼过程操作优化框架 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 铜闪速熔炼过程操作模式匹配策略 |
| 3.1 铜闪速熔炼过程操作模式的分级匹配策略 |
| 3.2 相似性度量方法 |
| 3.2.1 基于距离的度量方法 |
| 3.2.2 基于主元分析(PCA)的相似度度量方法 |
| 3.2.3 结合Mahalanobis距离和PCA的相似性度量方法 |
| 3.3 基于相似性的优良操作模式库聚类 |
| 3.4 仿真与分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 铜闪速熔炼过程操作模式演化策略 |
| 4.1 铜闪速熔炼过程操作模式演化框架 |
| 4.2 铜闪速熔炼过程综合工况评判指标预测模型 |
| 4.2.1 综合工况评判指标BP神经网络模型 |
| 4.2.2 仿真结果与分析 |
| 4.3 基于粒子群算法的操作模式寻优 |
| 4.3.1 粒子群算法 |
| 4.3.2 铜闪速熔炼过程操作模式寻优 |
| 4.4 仿真与分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 铜闪速熔炼过程操作模式优化系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铜闪速熔炼过程操作模式优化系统总体架构 |
| 5.3 功能设计 |
| 5.4 工业应用 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（10）铜闪速熔炼配料计划优化算法研究与软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 料优化研究方法综述 |
| 1.2.1 铜闪速熔炼配料现状 |
| 1.2.2 配料优化算法 |
| 1.2.3 配料计划优化算法选择 |
| 1.2.4 遗传算法概述 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 铜闪速熔炼配料计划数学模型研究与建立 |
| 2.1 铜闪速熔炼配料计划序列结构 |
| 2.2 铜闪速熔炼配料计划影响因素 |
| 2.3 铜闪速熔炼配料计划数学模型 |
| 2.4 想最大用矿量与优化程度 |
| 2.4.1 想最大用矿量 |
| 2.4.2 优化程度 |
| 2.5 概率统计法评估随机算法优劣 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于遗传算法的配料计划算法研究 |
| 3.1 算法流程设计 |
| 3.1.1 二次遗传 |
| 3.1.2 枚举排列 |
| 3.1.3 算法流程 |
| 3.1.4 实例编码 |
| 3.1.5 适应度函数 |
| 3.1.6 选择算子 |
| 3.1.7 交叉算子 |
| 3.1.8 变异算子 |
| 3.2 实例计算与分析 |
| 3.2.1 群体大小对优化效果的影响 |
| 3.2.2 进化代数对优化效果的影响 |
| 3.2.3 选择方法及选择概率对优化效果的影响 |
| 3.2.4 交叉概率对优化效果的影响 |
| 3.2.5 变异概率对优化效果的影响 |
| 3.2.6 总体效果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 无编码带宽变异改进遗传算法研究 |
| 4.1 算法流程设计 |
| 4.1.1 初始化 |
| 4.1.2 选择操作 |
| 4.1.3 变异操作 |
| 4.2 实例计算与分析 |
| 4.2.1 群体大小的影响 |
| 4.2.2 进化代数的影响 |
| 4.2.3 变异带宽的影响 |
| 4.3 无编码带宽变异与基本遗传算法效果比较 |
| 4.3.1 优化程度 |
| 4.3.2 进化离散度 |
| 4.3.3 计算耗时 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铜闪速熔炼配料计划优化软件的开发 |
| 5.1 配料计划优化软件组成及主界面 |
| 5.2 配料计划优化软件主要模块功能介绍 |
| 5.3 配料计划优化软件内部构造介绍 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 在校期间发表的学术论文及研究成果 |
四、铜闪速冶金NCC软件的研制及应用（论文参考文献）
- [1]精矿喷嘴研究现状与展望[J]. 王春艳. 南方农机, 2021(21)
- [2]预埋Monel合金管铜水套的铸造工艺及冶金界面特征研究[D]. 赖鹏飞. 华南理工大学, 2019(01)
- [3]铜冶炼生产过程在线控制系统的开发与实现[D]. 王楠. 中国科学院大学（工程管理与信息技术学院）, 2014(03)
- [4]铜闪速炉无砖反应塔内壁挂渣数值模拟[D]. 王厚庆. 江西理工大学, 2014(07)
- [5]铜闪速熔炼在线控制模型分析与研究[D]. 严兵. 中南大学, 2014(02)
- [6]旋流预混型冶金喷嘴空气动力学特性冷模研究[D]. 孙彦文. 中南大学, 2014(02)
- [7]基于操作模式的铜闪速熔炼过程工况迁移策略研究及应用[D]. 刘建华. 中南大学, 2013(02)
- [8]基于操作模式匹配的铜闪速熔炼过程关键工艺指标预测[D]. 夏巨龙. 中南大学, 2013(06)
- [9]铜闪速熔炼过程基于操作模式匹配与演化的操作优化方法[D]. 陈新. 中南大学, 2012(02)
- [10]铜闪速熔炼配料计划优化算法研究与软件开发[D]. 李俊朝. 江西理工大学, 2012(07)