一、沙钢加热炉改造取得显着效益（论文文献综述）
刘红旗[1]（2020）在《冶金动态》文中研究指明综合5月23日上午,习近平总书记在参加全国政协经济界联组会时指出,现在国际上保护主义思潮上升,但我们要站在历史正确的一边,坚持多边主义和国际关系民主化,以开放、合作、共赢胸怀谋划发展,坚定不移推动经济全球化朝着开放、包容、普惠、平衡、共赢的方向发展,推动建设开放型世界经济。
中国钢铁工业协会发展与科技环保部[2]（2020）在《我国钢铁行业节水技术推广与发展分析》文中认为近年来,我国钢铁企业普遍提升了对水的管理水平,积极采用各项先进节水技术装备,对工业用水的管理更加科学、合理、高效,各项用水指标逐年提升,部分指标已达到国际先进水平,节水减排工作的开展也愈加普及并取得了显着成效。根据中国钢铁工业协会统计数据,2015-2018年间,吨钢耗新水量呈逐年递减趋势。这其中先进节水技术装备的推广应用,对节水提效起到了有力地促进作用。1.钢铁企业采用的节水技术工业节水技术是指可提高工业用水效率和效益、
王贺龙,房金乐,张朝晖,高小武,柴磊[3]（2019）在《棒线材轧制节能技术发展对能耗的影响》文中研究说明我国棒线材年产量占比为钢产量的40%左右,特别是以追求规模经济效益的低附加值螺纹钢产量较大,近年来围绕棒线材生产的节能减排技术发展较为迅速。该文通过分析连铸-轧钢衔接流程,比较了传统铸坯冷装、热装、直轧和铸轧等流程相关能耗,比较了日本、欧美钢铁企业近年来热装、直轧方面取得的技术进步;总结了近年来我国棒线材生产提升作业效率提升能效的措施。为新建棒线材车间节能选择和现有钢厂节能改造提供一定建议。
曹华[4]（2019）在《转底炉烟尘特性对余热锅炉设计的影响》文中指出钢铁企业在生产运行过程中会产生大量的含锌尘泥。这些尘泥中都含有大量的铁和锌,如果将这些尘泥直接填埋或用于建筑原料,则造成大量的资源浪费,也会污染环境;而如果对此回收后不作任何处理直接用于高炉的生产,则会造成高炉的锌富集,影响高炉的安全运行。为实现对此的高值回收利用而又不影响高炉的安全经济运行,应用转底炉来处理这些含锌尘泥是一种先进技术,也是目前的首选技术。转底炉通过焚烧可以直接还原和粉尘处理,产生的高温烟气通过余热锅炉进行余热回收,提升其附加值,为企业带来可观的经济效益和环保效益。由于转底炉焚烧后排出的烟气含尘颗粒性质特殊,易在余热锅炉受热面上沉积,导致严重积灰,而积灰中的碱金属和氯元素会导致严重腐蚀。如余热锅炉结构和受热面清灰的设计和运行不当,往往出现受热面严重积灰,传热效果显着下降,阻力增加,甚至造成堵塞使得余热锅炉无法正常运行,严重影响余热锅炉和整个系统运行的可用率。因此本文根据某钢铁厂转底炉余热锅炉项目,首先了解其系统工艺,分析烟尘主要成分,再研究其积灰机理和腐蚀机理,最后采用合理的余热锅炉结构,辅助有效的清灰方式和运行,设计转底炉余热锅炉。根据实际使用证实此余热锅炉的设计是成功的。本论文对开展余热锅炉受热面优化设计和运行清灰技术的研究,并通过实际工程针对性设计和运行的应用,可加快此项余热锅炉的推广和应用,具有一定的作用。
石鑫越[5]（2018）在《棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究》文中研究指明随着社会的不断发展,我国的钢铁工业也经历着不断优化、创新的过程。从过去的粗放式生产到现在的集约化程度越来越高,从工序满足生产的需求到现在对全流程的生产组织协调、稳定。过去对钢铁制造流程中优化的研究主要集中在主体单元工序方面,而近些年对各主体单元工序之间衔接-匹配的“界面技术”开始关注和研究。连铸-轧钢区段是钢铁制造流程中关键“界面”之一,其界面的高效衔接匹配和动态有序运行对于全流程资源/能源利用效率有着重要影响。作为钢铁半壁江山的棒线材生产流程的铸轧界面的研究,对于钢铁工业的绿色发展和实现智能化都具有非常重要的现实意义。本文针对连铸-轧钢区段铸坯运输过程中的时间优化等问题,研究了不同企业连铸-轧钢区段的铸坯运输时间节奏和铸坯温度情况,应用排队理论对连铸-轧钢区段铸坯运输过程进行描述;在此基础上,构建仿真模型,以Flexsim仿真软件进行优化。首先,选取沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂和邯钢一炼钢厂等三家典型钢铁企业棒线材生产线的连铸-轧钢区段为研究对象,采用动态甘特图和统计学等方法对铸坯运输过程中的时间、温度进行分析,对比分析了不同平面布置方式、不同铸坯运输方式下的铸坯运输时间、温度等问题。结果表明:对于车间平面布置方式而言,连铸、轧钢工序呈直线分布且在同一水平面,加上运输方式采用辊道输送方式是比较合理的。其次,在对连铸-轧钢区段铸坯运输过程解析的基础上,指出铸坯运输过程是一个由移钢车处理系统和铸坯进炉前等待系统串联构成的排队系统,二者可分别抽象为M/M/1/m、M/D/1排队系统,因此构建铸坯运输过程的各排队模型,并应用模型对所选取的典型钢厂铸坯运输过程进行计算分析,理论值与实际值对比分析结果表明:沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段基于排队论计算的铸坯运输时间分别为31.55min、5.69min、4.31min和3.66min,与实际运输时间相比,分别有不同程度的减少。再次,基于连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化的基础上,建立铸-轧界面铸坯温度随时间变化的模型,利用ANSYS模拟软件对模型进行计算,可预测铸坯在运输过程中的温度变化及铸坯进入加热炉的温度,模型计算结果与现场实测吻合。利用此模型对三家企业经排队论优化后的铸坯进入炉温度进行预测可知,沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂铸坯的入炉温度分别为630℃、820℃、877℃和707℃,较之前的入炉温度分别提高了22℃、58℃、19℃和96℃。最后,建立连铸-轧钢区段铸坯运行节奏优化的模型,并利用Flexsim软件实现了对连铸-轧钢区段设备利用率、工序出坯节奏和生产组织优化三方面的功能,三家企业连铸出坯辊道的效率提高了810%;沙钢永新钢轧厂连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的73s、86.7s变成优化后64.8s、68.4s,唐钢二钢轧厂一棒材铸连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的98.4s、89s变成优化后72s、61.2s,与加热炉的出坯节奏匹配性更加合理;永新钢轧厂铸坯下线数量由每小时13根减少为每小时5根左右,唐钢二钢轧厂一棒材铸坯堆积数量由每小时13根减少为每小时6根左右。
崔巍[6]（2013）在《蓄热步进式加热炉先进计算机控制系统的研究开发与实现》文中指出在钢铁企业中,加热炉是一个很重要的设备,也是钢铁生产线中耗能较大的一部分,如何降低其能耗并且提高生产效率是一个很重要的研究方向。蓄热步进式加热炉是一种新型的加热炉,能够较大幅度地降低能耗,并且还可以提高产钢效率以及钢坯质量。但是蓄热步进式加热炉有一系列特点,如强耦合、多变量、时变、纯滞后、非线性、大惯性等,这使得比较建立真实、稳定、精确的模型比较困难,导致控制难度也较大。因此对其控制策略的研究成为各国从事工业控制的专家及科研工作者努力的目标,并期望能够开发出比较先进的控制技术。本文以济钢中厚板厂3500生产线的1号加热炉改造为研究背景。1号炉原来是非蓄热推钢式加热炉,因其使用年限较长以及加热炉本身的限制,已经难以满足生产的需求。另外,其燃烧控制、炉压控制等均为手动执行,自动控制水平不高,难以达到精确控制,且其参数波动较大,导致生产的钢坯的质量较差。综合以上几个原因,确定将其改造成蓄热步进式加热炉,并且在对加热炉综合分析的基础上设计一套合适的控制系统,主要任务包括以下几部分。首先对蓄热步进式加热炉的生产工艺进行了综合的分析,结合生产工艺对加热炉的燃烧状态进行了分析,对相应的控制过程中存在的问题做了一定的理论研究,发现控制中存在的问题。之后对加热炉燃烧控制的控制原理进行了详细的分析,提出了模糊PID控制以及改进型双交叉限幅控制方法,主要对燃烧过程、炉膛压力、汽化冷却、换向系统等进行控制；另外,对加热炉的电气控制系统也进行了理论研究并且提出了具体的控制方法,设计出一套步进系统。对装钢、步进梁、出钢门等进行控制,结合蓄热式加热炉的热特性进行特定的动作,从而使钢坯受热均匀,优化产钢效率以及钢坯质量。随后对上述的控制方法进行了总体结构设计和系统实现,主要包括上位机监控软件以及下位机控制软件的实现,仍然是包括燃烧控制以及电气控制两部分。最后,论文分析了系统的整体运行情况,并且提出了需要改进的几点。实际生产线应用的结果证明,蓄热步进式加热炉燃烧控制以及电气控制系统的设计均合理,且能够可靠稳定地运行,并能够达到预期的目标。为下一步的轧钢工序提供了合格的钢坯,提高了钢坯的产量和合格率。也为企业节省了能源,降低了生产成本,达到了节能降耗的目的。
葛盼亚,王子健,吉光,颜崇林,刘良勇[7]（2013）在《油气混烧技术在淮钢轧钢加热炉的应用实践》文中指出介绍了江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司轧钢厂一轧车间重油加热炉的改造情况,通过对比说明油气混烧技术在轧钢加热炉上应用取得经济效益和社会效益。
黄卫国[8]（2013）在《连铸坯热装热送控制信息系统的开发与实现》文中认为目前，国内冶金行业因产能过剩、市场需求疲软、成品库存过高等因素，大多数钢铁企业面临亏损。为降低成本，沙钢集团计划对本部1700mm热轧生产线进行热装热送改造，以提高轧线产能，降低热卷板产品的成本，增强竞争力。本文主要阐述沙钢1700mm热卷板生产线板坯热装热送控制信息系统的开发过程，主要的工作有：（1）开发连铸坯控制系统。连铸坯的控制系统主要包括连铸坯的温度模型和全流程仿真软件包两部分。连铸坯温度模型的开发主要包括：开发连铸坯冷却（冷凝）过程数学模型，覆盖铸件在结晶器内冷却过程、二冷区冷却过程和辊道输送冷却过程等；开发连铸坯保温过程（保温坑内保温）数学模型，重点研究和确定辊道冷却时间、保温坑内保温时间与入炉板坯温度之间的关系；开发连铸坯在加热炉内加热过程数学模型，该模型是实现连铸坯热送热装工艺的核心，它是实现板坯温度动态跟踪、装炉模式优化选择、加热制度动态优化、待轧过程优化决策、冷热混装/规格混装/钢种混装等优化控制、铸坯轧制温度反馈等功能的关键模型。开发全流程仿真软件包，综合连铸坯冷却、保温、加热过程数学模型，利用计算机VB语言开发“连铸→保温→加热→轧制热过程数学模型”计算机模拟仿真系统软件包。（2）开发连铸坯的信息系统，即沙钢一炼轧MES（制造执行系统，Manufacturing Execution System）系统，通过该系统的开发实现从客户订单到生产计划的编制、生产过程的动态调度、产成品的实时管理等功能。通过上述软件的开发最终建立“沙钢1700mm热轧生产线连铸坯热送热装及轧制全流程在线计算机控制信息系统”，形成集连铸坯物流、能流和信息流为一体的综合控制信息系统。
江苏沙钢集团有限公司[9]（2013）在《推进系统节能 实践绿色发展》文中认为"十二五"以来,面对市场经济跌宕起伏,企业增本减利因素日益加剧的严峻形势,江苏沙钢集团有限公司坚持内部挖潜增效,外部开源拓展,完善能源管理体系、制订能源基准标杆和能耗指标目标,大力开展能耗指标对标活动,实施节能降耗技改项目,发展循环经济,取得了较好实绩,其中吨钢综合能耗、吨钢耗新水、吨钢烟粉尘排放、吨钢SO2排放、吨钢废水排放、吨钢COD排放等指标均列全国同行先
李继[10]（2011）在《龙钢蓄热式加热炉应用研究》文中指出蓄热式加热炉是将蓄热式高温空气燃烧技术运用到加热炉中的一种新炉型,该炉型具有高效、节能、低污染的特点,可以有效解决我国目前加热炉高耗低效、污染排放严重的局面,可以有效缓解我国能源短缺和能源消耗高的问题,为冶金企业带来可观的效益,具有广泛的推广应用前景。本文针对高温蓄热燃烧技术及龙钢蓄热式加热炉的应用进行研究。在深入研究高温蓄热技术机理的基础上,对龙钢蓄热式加热炉的应用进行现场实践分析研究,形成了一系列的生产技术理论。主要成果包括:（1）蓄热式高温空气燃烧技术节能又环保,值得推广应用,特别是在一些煤气资源富足的企业,蓄热式加热炉不紧可以有效地解决能源的需求问题,更能有效地减少废气的排放,解决环保问题;（2）内置式和烧嘴式蓄热加热炉各有利弊,各企业在应用时,可结合企业的实际情况选择;（3）建立了一套系统的内置蓄热式加热炉的缺陷预防及维护办法,可以解决应用内置蓄热式加热炉企业的生产实际问题;（4）制定了一套合理的内置蓄热式加热炉的安全保障及工艺操作制度。
二、沙钢加热炉改造取得显着效益（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、沙钢加热炉改造取得显着效益（论文提纲范文）
（3）棒线材轧制节能技术发展对能耗的影响（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 热装和直轧关键技术进步 |
| 2.1 日本 |
| 2.1.1 余热回收烧嘴和大功率电机的加热炉 |
| 2.1.2 节能型加热炉 |
| 2.1.3 含Nb钢直轧过程中温度控制 |
| 2.2 欧洲和美国钢铁公司 |
| 2.2.1 用无焰氧化燃烧器加热炉 |
| 2.2.1 直轧技术的革新 |
| 2.3 中国 |
| 3 作业效率提升对节能的影响 |
| 3.1 无头轧制的延伸 |
| 3.2 无孔型轧制 |
| 3.3 切分轧制 |
| 4 结论及建议 |
（4）转底炉烟尘特性对余热锅炉设计的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外转底炉及其余热锅炉技术和应用现状 |
| 1.3 论文课题的提出和主要研究内容 |
| 第二章 转底炉余热锅炉技术及其应用 |
| 2.1 转底炉处理含锌尘泥的工艺 |
| 2.1.1 直接还原技术 |
| 2.1.2 转底炉原理及应用 |
| 2.1.3 含锌尘泥回收处理技术 |
| 2.1.4 转底炉处理含锌尘泥工艺介绍 |
| 2.2 转底炉余热锅炉 |
| 2.2.1 余热资源分类及利用方法 |
| 2.2.2 余热锅炉的分类 |
| 2.2.3 转底炉余热锅炉的选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 转底炉烟尘特性及其对余热锅炉的影响分析 |
| 3.1 转底炉烟尘的来源 |
| 3.2 转底炉烟尘的主要成分 |
| 3.2.1 二氧化硫(SO_2) |
| 3.2.2 氧化铝(Al_2O_3) |
| 3.2.3 二氧化硅(SiO_2) |
| 3.2.4 氧化锌(ZnO) |
| 3.2.5 碱金属氯化物 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 余热锅炉积灰、腐蚀及主要因素影响的研究 |
| 4.1 余热锅炉积灰的形式和形成机理分析 |
| 4.1.1 积灰的形式 |
| 4.1.2 积灰的形成和对余热锅炉的影响 |
| 4.2 余热锅炉腐蚀的分类和机理 |
| 4.2.1 低温腐蚀 |
| 4.2.2 高温腐蚀 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 转底炉余热锅炉积灰及腐蚀防治技术的研究、开发 |
| 5.1 余热锅炉积灰的防治 |
| 5.1.1 从锅炉结构上防止积灰 |
| 5.1.2 从烟气动力场的组织上防止积灰 |
| 5.1.3 积灰的清除 |
| 5.2 余热锅炉腐蚀的防治 |
| 5.2.1 防止低温腐蚀的方法 |
| 5.2.2 防止高温腐蚀的方法 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 某钢厂转底炉余热锅炉的设计应用研究 |
| 6.1 余热锅炉设计条件及基本参数 |
| 6.1.1 工程概述及技术规范 |
| 6.2 余热锅炉的设计 |
| 6.2.1 余热锅炉防止积灰的设计 |
| 6.2.2 余热锅炉积灰的清除 |
| 6.2.3 余热锅炉低温腐蚀的防止 |
| 6.2.4 余热锅炉高温腐蚀的防止 |
| 6.3 转底炉余热锅炉设计的特点 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（5）棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 连铸-轧钢区段工序概况 |
| 1.1.1 连铸工序 |
| 1.1.2 加热炉工序 |
| 1.1.3 热轧工序 |
| 1.2 连铸-轧钢区段研究内容 |
| 1.2.1 连铸-轧钢区段的“界面技术” |
| 1.2.2 连铸-热轧区段铸坯热送热装 |
| 1.2.3 连铸-轧钢区段运行动力学 |
| 1.2.4 加热炉工序相关问题研究 |
| 1.2.5 铸坯温降研究 |
| 1.3 论文研究背景、内容及创新点 |
| 1.3.1 论文研究背景 |
| 1.3.2 论文研究内容 |
| 1.3.3 论文创新点 |
| 第二章 典型企业连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.1.2 永新钢轧厂棒材生产线连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.1.3 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段事件和时间解析 |
| 2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.2.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.2.3 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.3.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.3.2 邯钢一炼钢连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.4 典型钢厂连铸-轧钢区段情况对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连铸-轧钢区段铸坯排队论研究 |
| 3.1 连铸坯运输过程及事件解析 |
| 3.1.1 辊道运输模式 |
| 3.1.2 “辊道+天车”运输模式 |
| 3.1.3 铸坯运输过程相关指标 |
| 3.2 铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.2.1 排队理论基础 |
| 3.2.2 连铸-轧钢区段铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.3 基于排队论的连铸坯运输过程案例分析 |
| 3.3.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.4 连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化 |
| 3.4.1 沙钢永新钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.2 唐钢二钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.3 邯钢一炼钢厂铸坯运输时间优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 连铸-轧钢区段铸坯温度优化 |
| 4.1 铸坯运输过程温降模型建立条件 |
| 4.1.1 方坯热传导示意图 |
| 4.1.2 基本假设 |
| 4.1.3 方坯热传导的偏微分方程 |
| 4.1.4 第三类边界条件 |
| 4.1.5 数值模拟物性参数 |
| 4.2 铸坯运输过程温降模型建立步骤 |
| 4.3 铸坯运输过程温降模型模拟结果分析 |
| 4.3.1 铸坯温度变化规律研究 |
| 4.3.2 模拟结果验证 |
| 4.4 铸坯入炉温度优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 连铸-轧钢区段FLEXSIM仿真模拟研究 |
| 5.1 连铸-轧钢区段铸坯运行节奏仿真模型 |
| 5.1.1 FLEXSIM仿真软件简介 |
| 5.1.2 连铸-轧钢区段模块划分和建模 |
| 5.1.3 连铸-轧钢区段仿真模型 |
| 5.2 仿真模型的应用 |
| 5.2.1 设备利用率优化 |
| 5.2.2 连铸-轧钢区段生产组织优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间主要科研工作与学术成果 |
（6）蓄热步进式加热炉先进计算机控制系统的研究开发与实现（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 国内外加热炉控制系统的研究和应用现状 |
| 1.2.1 国外研究以及应用现状 |
| 1.2.2 国内研究以及应用现状 |
| 1.3 本文的意义和主要工作 |
| 第二章 蓄热步进式加热炉工艺简介 |
| 2.1 蓄热步进式加热炉工艺概述 |
| 2.1.1 蓄热式加热炉 |
| 2.1.2 步进式加热炉 |
| 2.2 加热炉燃烧状态分析 |
| 2.2.1 空燃比与过剩空气系数的关系 |
| 2.2.2 加热炉所需空气量的分析 |
| 2.3 加热炉燃烧过程的控制分析 |
| 2.3.1 加热炉控制系统的特点 |
| 2.3.2 加热炉燃烧过程存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 蓄热步进式加热炉燃烧控制系统 |
| 3.1 蓄热步进式加热炉燃烧控制原理 |
| 3.1.1 蓄热式加热炉换向系统工作原理 |
| 3.1.2 炉温控制原理 |
| 3.1.3 蓄热式加热炉燃烧控制的原理 |
| 3.2 蓄热步进式加热炉燃烧过程控制系统 |
| 3.2.1 燃烧控制 |
| 3.2.2 炉膛压力控制 |
| 3.2.3 汽化冷却控制 |
| 3.2.4 换向系统 |
| 3.2.5 煤气总管控制 |
| 3.2.6 启、停炉功能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 蓄热步进式加热炉电气控制系统 |
| 4.1 蓄热步进式加热炉电气控制系统 |
| 4.1.1 加热炉入炉辊道控制 |
| 4.1.2 加热炉装钢机控制 |
| 4.1.3 装钢炉门控制 |
| 4.1.4 步进梁控制 |
| 4.1.5 出钢机控制 |
| 4.1.6 出钢门控制 |
| 4.1.7 加热炉出炉辊道控制 |
| 4.1.8 助燃风机控制 |
| 4.1.9 空气引风机控制 |
| 4.1.10 煤气引风机控制 |
| 4.1.11 煤气总管电动阀控制 |
| 4.1.12 空冷管电动阀控制 |
| 4.1.13 助燃风机出口电动阀控制 |
| 4.1.14 液压系统控制 |
| 4.1.15 液压主泵控制 |
| 4.1.16 液压循环泵控制 |
| 4.1.17 液压温控系统控制 |
| 4.1.18 加热炉汽化冷却系统控制 |
| 4.1.19 物料跟踪系统控制 |
| 4.2 系统流程框图 |
| 4.2.1 装钢机、装钢炉门联动装钢动作循环过程 |
| 4.2.2 出钢机、出钢炉门联动出钢动作循环过程 |
| 4.2.3 步进梁正循环动作过程 |
| 4.2.4 双交叉限幅流程框图 |
| 4.2.5 煤气总管压力调节流程图 |
| 4.2.6 换向系统流程图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 蓄热步进式加热炉控制系统总体结构与实现 |
| 5.1 计算机控制系统总体结构 |
| 5.2 上位机监控软件WinCC简介以及具体实现 |
| 5.2.1 WinCC组成 |
| 5.2.2 WinCC特点 |
| 5.2.3 WinCC功能 |
| 5.2.4 上位机监控功能实现 |
| 5.2.4.1 蓄热步进式加热炉仪表控制系统监控功能 |
| 5.2.4.2 蓄热步进式加热炉电气控制系统监控功能 |
| 5.3 下位机硬件配置及功能实现 |
| 5.3.1 下位机控制软件STEP7简介 |
| 5.3.2 下位机硬件配置 |
| 5.3.2.1 蓄热步进式加热炉仪表控制系统的硬件配置 |
| 5.3.2.2 蓄热步进式加热炉电气控制系统的硬件配置 |
| 5.3.3 下位机主要实现功能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）连铸坯热装热送控制信息系统的开发与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 连铸坯热装热送工艺简介 |
| 1.2.1 连铸坯热装热送技术的发展历史 |
| 1.2.2 炼轧一体化生产调度管理系统应用情况 |
| 1.2.3 国内的现状与分析 |
| 1.3 课题的研究意义 |
| 1.3.1 控制模型的开发 |
| 1.3.2 信息系统的开发 |
| 1.4 本文的工作 |
| 1.5 本文的结构 |
| 第二章 热装热送控制信息系统的现状与课题的理论依据 |
| 2.1 板坯热装热送过程中温度模型的研究 |
| 2.1.1 连铸坯冷却（凝固）过程数学模型 |
| 2.1.2 连铸坯保温过程数学模型 |
| 2.1.3 连铸坯加热过程数学模型 |
| 2.2 炼轧一体化调度管理系统的研究 |
| 2.2.1 炼轧一体化批量计划系统的研究 |
| 2.2.2 炼轧一体化作业调度系统的研究 |
| 2.2.3 炼轧一体化动态调度系统的研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 控制信息系统的分析与设计 |
| 3.1 工艺流程和设备装备情况 |
| 3.2 控制系统的需求分析与设计 |
| 3.2.1 控制系统的需求分析 |
| 3.2.2 控制系统的设计 |
| 3.3 信息系统的需求分析与设计 |
| 3.3.1 信息系统上线前生产组织存在的问题 |
| 3.3.2 信息系统业务流程需求分析 |
| 3.3.3 信息系统的设计目标 |
| 3.3.4 信息系统的总体功能架构 |
| 3.3.5 信息系统主要应用模块 |
| 3.3.6 与相关其它系统的主要接口 |
| 3.3.7 信息系统数据库设计 |
| 3.3.8 信息系统主机的设计 |
| 3.3.9 主要功能模块的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 控制信息系统的实现与测试 |
| 4.1 连铸坯控制系统的实现 |
| 4.1.1 连铸坯温度数学模型 |
| 4.1.2 全流程仿真软件包 |
| 4.2 连铸坯信息系统的实现 |
| 4.2.1 合同计划模块的关键技术 |
| 4.2.2 炼铸轧一体化作业计划模块的关键技术 |
| 4.3 软件测试 |
| 4.3.1 仿真软件的测试 |
| 4.3.2 信息系统的测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 本文的主要贡献 |
| 5.2 下一步工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）推进系统节能 实践绿色发展（论文提纲范文）
| 一、沙钢实施节能减排工作情况 |
| 1. 依靠科技进步, 不断提高装备节能减排水平 |
| 2. 坚持理念创新, 大力发展循环经济 |
| 3. 加强环保管理, 减少污染物排放 |
| 二、下一步打算 |
| 1. 以“全面高效回收、充分高效利用”为原则, |
| 2. 大力推进技术创新, 开展节能、节水、污染 |
| 3. 结合沙钢余热回收现状, 研究沙钢周边工业 |
（10）龙钢蓄热式加热炉应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国外高温蓄热燃烧技术回顾 |
| 1.3 我国高温蓄热燃烧技术的发展及现状 |
| 1.4 应用高温蓄热燃烧技术的必要性 |
| 1.4.1 我国钢铁工业能耗现状 |
| 1.4.2 我国钢铁工业能耗与国外企业的的差距 |
| 1.4.3 国内钢铁企业间的能耗差距 |
| 1.4.4 国家钢铁企业发展要求 |
| 1.4.5 钢铁企业废气利用意义重大 |
| 1.5 本课题的提出背景 |
| 1.5.1 龙钢现状 |
| 1.5.2 课题提出的背景 |
| 1.6 本课题研究的目的及意义 |
| 1.7 本课题的主要研究内容 |
| 2 蓄热式加热炉的理论基础 |
| 2.1 高温蓄热燃烧机理 |
| 2.1.1 燃料与燃烧 |
| 2.1.2 气体燃料的燃烧特点 |
| 2.1.3 高炉煤气的特性 |
| 2.1.4 蓄热式燃烧与传统燃烧的差异 |
| 2.2 蓄热式加热炉的工作原理 |
| 2.3 加热炉炉膛内的传热分析 |
| 2.4 蓄热式加热炉的温度场分析 |
| 2.4.1 加热炉物理模型 |
| 2.4.2 数学模拟 |
| 2.4.3 加热炉内流场特征 |
| 2.4.4 加热炉内温度分布特征 |
| 2.5 小结 |
| 3 蓄热式加热炉的结构特点 |
| 3.1 蓄热式加热炉的类型 |
| 3.1.1 常规形式的蓄热式加热炉 |
| 3.1.2 特殊形式的蓄热式加热炉 |
| 3.2 蓄热式加热炉的关键结构 |
| 3.2.1 蓄热体 |
| 3.2.2 换向阀 |
| 3.3 蓄热式加热炉的自动控制系统 |
| 3.3.1 蓄热式加热炉的自动换向控制系统 |
| 3.3.2 蓄热式加热炉的综合自动控制系统 |
| 3.4 蓄热式加热炉的安全保障体系分析 |
| 3.5 蓄热式加热炉应用过程中存在的问题 |
| 3.6 小结 |
| 4 龙钢蓄热式加热炉的应用分析 |
| 4.1 龙钢蓄热式加热炉应用概况 |
| 4.1.1 技术特征 |
| 4.1.2 主要性能指标 |
| 4.1.3 优点 |
| 4.1.4 不足之处 |
| 4.2 龙钢蓄热式加热炉的工艺制度 |
| 4.2.1 正常生产 |
| 4.2.2 特殊操作 |
| 4.2.3 汽化冷却操作 |
| 4.3 龙钢蓄热式加热炉的缺陷改进与能力挖潜研究 |
| 4.3.1 蓄热室塌陷问题 |
| 4.3.2 炉墙坍塌问题 |
| 4.3.3 煤气压力不稳定问题 |
| 4.3.4 煤气除尘问题 |
| 4.3.5 换向时间问题 |
| 4.3.6 换向阀误动作或不动作问题 |
| 4.3.7 蓄热球粘结问题 |
| 4.3.8 排烟管道腐蚀问题 |
| 4.3.9 煤气过剩问题 |
| 4.3.10 空气、煤气流量测量问题 |
| 4.3.11 钢坯黑印问题 |
| 4.3.12 研究、改进效果 |
| 4.3.13 经济效益分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的论文和主持的项目 |
四、沙钢加热炉改造取得显着效益（论文参考文献）
- [1]冶金动态[J]. 刘红旗. 冶金管理, 2020(10)
- [2]我国钢铁行业节水技术推广与发展分析[J]. 中国钢铁工业协会发展与科技环保部. 中国钢铁业, 2020(01)
- [3]棒线材轧制节能技术发展对能耗的影响[A]. 王贺龙,房金乐,张朝晖,高小武,柴磊. 第十届全国能源与热工学术年会论文集, 2019
- [4]转底炉烟尘特性对余热锅炉设计的影响[D]. 曹华. 东南大学, 2019(06)
- [5]棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究[D]. 石鑫越. 钢铁研究总院, 2018(12)
- [6]蓄热步进式加热炉先进计算机控制系统的研究开发与实现[D]. 崔巍. 山东大学, 2013(05)
- [7]油气混烧技术在淮钢轧钢加热炉的应用实践[A]. 葛盼亚,王子健,吉光,颜崇林,刘良勇. 全国轧钢加热炉综合节能技术研讨会论文集, 2013
- [8]连铸坯热装热送控制信息系统的开发与实现[D]. 黄卫国. 电子科技大学, 2013(01)
- [9]推进系统节能 实践绿色发展[J]. 江苏沙钢集团有限公司. 中国钢铁业, 2013(02)
- [10]龙钢蓄热式加热炉应用研究[D]. 李继. 西安建筑科技大学, 2011(12)