一、电镀CBN锥砂轮磨削齿面残余应力的研究（论文文献综述）
梁园[1]（2020）在《硬齿面齿轮珩磨加工质量研究及试验》文中认为硬齿面齿轮具有减轻设备重量、小型化齿轮传动系统、提高机器承载能力和工作速度、降低传动噪音等优点,在机器人减速机、汽车变速箱、风电增速机等关键传动装置中广泛应用。珩齿作为一种硬齿面齿轮精加工的新工艺,不仅能够有效降低齿轮传动噪音,延长工作寿命,提高齿形齿向精度、工作表面质量,而且能够实现高效率、大加工余量切除。珩齿加工精度和表面粗糙度是制约硬齿面齿轮性能的关键因素。论文从珩削基础理论出发,研究珩磨轮齿面微观形貌,设计多磨微刃珩削硬齿面齿轮加工模型和试验,分析不同形貌磨粒动态加工特性和珩削工艺参数对珩齿加工精度和表面粗糙度的影响规律。研究结果如下:（1）了解珩削过程,对珩齿加工原理进行分析,建立数学模型。从珩磨轮刀具和工艺参数两方面进行分析,其中,珩磨轮对加工质量的影响主要表现在珩磨轮的修形以及微观磨粒几何,加工工艺参数对加工质量的影响表现在珩磨轮主轴转速、工件轴向进给速度、珩磨轮径向进给量以及轴交角等。（2）根据齿轮反切原理,通过对加工工件的修形来指导金刚石修整轮的钢制基体加工,在钢制基体齿面上电镀金刚石颗粒制成金刚石修整轮,由金刚石修整轮对珩磨轮进行修整,经修整过的珩磨轮加工出合格的工件。对磨粒几何尺寸、形貌、磨粒间隔以及有效磨粒数进行了研究,应用有限元软件,在其他因素不变情况下,得出不同珩削速度（磨粒磨刃切削角度）下的表面残余应力变化趋势。（3）设计球面对称试验,通过对试验数据进行非线性拟合,确定加工工艺参数（珩磨轮主轴转速、工件轴向进给速度以及珩磨轮径向进给量）与齿轮齿廓总偏差以及齿距累计总偏差的函数关系。随后以最小齿轮综合误差为优化目标,运用粒子群智能优化算法,确定工艺参数范围内的最佳工艺参数组合,并进行试验验证。同理,用相似的方法确定出最小齿面粗糙度的加工工艺参数（珩磨轮主轴转速、工件轴向进给速度以及轴交角）组合。
周星[2]（2020）在《砂轮修整工艺对18CrNiMo7-6钢磨削表面完整性影响研究》文中指出“中国制造2025”提出以来,关于高端装备关键零部件极限疲劳寿命的研究得到了广泛的重视。表面完整性是为了衡量工件加工后表面和表层质量而提出的一种评价标准,其对零件的抗疲劳能力有深刻的影响。合理的磨削工艺可以得到优良的零件表面完整性,从而延长零件的疲劳寿命。但是,在磨削过程中,砂轮工作表面容易出现堵塞和磨损现象,使其失去磨削能力,极大的降低磨削表面完整性。因此,需要适时对砂轮进行修整。研究砂轮修整对于磨削表面完整性的影响,对提高关键零部件的极限疲劳寿命意义重大。18Cr Ni Mo7-6齿轮钢拥有优异的力学性能、加工性能,在矿山机械和减速器齿轮等制造领域得到了广泛使用。为了充分利用18Cr Ni Mo7-6齿轮钢的优点,调控其磨削表面完整性,本文分别使用三种修整工具对砂轮进行修整,并开展了外圆磨削试验,探究了修整方法和修整参数与磨削表面完整性之间的关系。本文主要内容有:设计并制造了适用于MKA1320型数控外圆磨床的金刚石滚轮修整装置;通过单因素试验研究了烧结金刚石滚轮、电镀金刚石滚轮、单颗粒金刚石笔这三种修整工具的修整参数变化对渗碳淬火18Cr Ni Mo7-6齿轮钢外圆磨削表面三维粗糙度参数、表面残余应力及表层残余应力分布的影响规律;基于两种金刚石滚轮制造工艺和修整机理,对二者修整后的砂轮磨削效果存在差异的现象进行了分析;通过三因素四水平正交试验,研究了使用烧结金刚石滚轮修整砂轮时各修整参数对磨削表面周向残余应力的影响程度大小,得到了最优修整参数组合。研究结果表明:（1）使用金刚石滚轮修整砂轮时,随着修整进给量、轴向进给速度、修整速比的增大,砂轮磨削能力增强,磨削表面更容易得到较大的残余压应力;表面算术平均偏差Sa、表面均方根偏差Sq、表面峭度Sku增大,表面偏斜度Ssk减小,表面质量恶化。（2）使用单颗粒金刚石笔修整砂轮时,随着修整切深的增大,Sa、Sq、Sku先减小后增大,Ssk先增大后减小;随着修整导程的增大,Sa、Sq、Sku逐渐增大,Ssk先增大后减小;表面残余拉应力随着修整切深和修整导程的增大而减小,并逐渐转换为压应力。（3）与烧结金刚石滚轮相比,电镀金刚石滚轮修整过的砂轮磨削能力更强,更容易在18Cr Ni Mo7-6磨削表面形成残余压应力,但其磨削表面粗糙度值也更大。（4）使用烧结金刚石滚轮修整砂轮时,当以得到最大的残余压应力值为优化目标,最佳的修整方案为修整进给量0.006 mm、轴向进给速度0.6 m/min、修整速比0.8,此时圆棒试样表面周向残余压应力值达到-310 MPa。
郝建宇[3]（2020）在《42CrMo钢窄深槽磨削力及表面性能的试验研究》文中研究说明传统窄深槽加工工序繁琐,存在加工效率低、加工精度差等问题,窄深槽缓进给磨削可以解决上述问题,然而窄深槽缓进给磨削过程中磨削力大、磨削温度高,会造成磨削砂轮磨损严重,磨削表面存在缺陷、烧伤等问题,甚至形成磨削裂纹,严重影响窄深槽零件使用性能。因此,急需对磨削过程的磨削力及磨削后的表面性能进行研究,得出磨削参数对磨削力及磨削表面性能的影响规律,为窄深槽缓进给磨削提供理论指导。本文采用单层电镀CBN砂轮对调质42Cr Mo钢进行窄深槽磨削试验,测量了磨削过程的磨削力,观察磨削后窄深槽的表面粗糙度、表面形貌、显微组织、显微硬度,得出了磨削工艺参数对窄深槽表面粗糙度、表面形貌、硬化程度、硬化层深度的影响规律,分析了硬化层显微组织的形成机理,并对窄深槽侧面进行摩擦磨损试验,主要的研究工作及成果有:（1）运用Kistler测力仪实时测量窄深槽磨削过程的磨削力,计算得出不同磨削参数下的法向磨削力和切向磨削力,结果表明:不同工艺参数下,法向磨削力均大于切向磨削力,法向磨削力和切向磨削力随砂轮线速度的增大而减小,随工件进给速度和磨削深度的增大而增大。（2）运用金相显微镜观察磨削表面形貌,发现不同磨削工艺参数下均出现较清晰的磨痕,并存在不同程度的锯齿状切削边缘和脆性剥落痕迹。随着砂轮线速度的增加,窄深槽表面磨痕变浅变窄,脆性剥落及残留磨屑减少,磨削表面粗糙区域减少,表面纹理分布均匀,磨削表面质量改善;随着工件进给速度及磨削深度的增大,磨痕变宽变深,表面存在明显的脆性剥落坑和严重的锯齿状切削边缘,磨削表面质量恶化。（3）运用彩色金相法分析磨削硬化层显微组织,并运用显微硬度仪测得磨削硬化层的维氏硬度,计算得出磨削硬化层硬化程度和深度,分析磨削硬化层显微组织形成机理和磨削参数对硬化层硬化程度和深度的影响规律。结果表明:缓进给磨削窄深槽硬化层的显微组织为板条马氏体+残余奥氏体+渗碳体组织,沿硬化层深度方向呈梯度分布;随砂轮线速度的增加,窄深槽侧面硬化程度和硬化层深度均降低,随工件进给速度和磨削深度的增大,窄深槽侧面硬化程度和硬化层深度均增加。（4）对缓进给磨削后的窄深槽侧面进行摩擦磨损试验,运用三维表面轮廓仪测得磨损体积,并观察磨损表面形貌得出磨损机制。结果表明:不同载荷下,摩擦磨损曲线均经历初期磨合阶段和稳定磨损阶段;沿对磨球滑擦方向和垂直于对磨球滑擦方向的磨痕两侧均发生塑性变形现象;随载荷的增大,磨损体积与磨痕深度均呈线性增长趋势,但磨损率随载荷的增大呈先减小后增大的趋势;当载荷为15N和60N时,磨损表面磨损机制均为磨粒磨损、黏着磨损和剥落磨损,载荷为60N时,磨损表面的疲劳磨损更加严重。
魏俊华[4]（2020）在《蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究》文中研究说明齿轮在航空航天、能源、汽车、船舶、军工装备等领域被广泛使用,齿轮的表面质量决定着它的服役性能。齿轮表面质量包含一系列性能指标,例如表面粗糙度、表面硬度和齿面烧伤情况等。除了材料因素之外,齿轮的表面质量主要取决于齿轮的加工过程。蜗杆砂轮磨齿加工是齿轮精加工的重要方法之一,常作为齿轮加工的末端工序,直接决定着齿轮的最终质量。论文以蜗杆砂轮磨削加工20CrMnTi齿轮为研究对象,研究加工参数对高精度硬齿面齿轮磨削加工过程中齿轮齿面粗糙度、齿面硬度以及齿面烧伤情况的影响。论文的主要研究工作包括以下几个方面:（1）分析了齿面粗糙度、齿面磨削烧伤和齿面硬度对齿轮服役性能的影响。明确了蜗杆砂轮磨削加工渐开线硬齿面齿轮加工参数,主要包括砂轮线速度（m/s）、砂轮沿齿轮轴向进给速度（mm/min）以及磨削深度(6（mm）。（2）基于展成法加工渐开线齿轮的原理,分析了蜗杆砂轮磨削加工渐开线齿轮的方法。基于蜗杆砂轮磨削加工齿轮原理分析了影响齿轮质量的因素,为进一步的试验研究提供理论依据。（3）选择均匀设计试验方法进行蜗杆砂轮磨削发动机行星轮的试验设计。明确了试验零件的材料和基本信息,以德国KAPP NILES KX500 FLEX数控磨齿机床为试验机床,利用粗糙度仪、酸检法、维氏硬度仪等作为检测设备开展磨削加工试验。（4）利用DPS数据处理系统进行数据分析,采用二级逐步回归方法建立了加工参数与齿面粗糙度和齿面硬度的回归模型,并且通过假设检验验证了模型的有效性。采用二元Logistic回归分析建立了加工参数与齿面磨削烧伤的概率模型,得到了发生烧伤的概率阈值。（5）以加工时间、齿面粗糙度、齿面硬度为综合优化目标,采用基于Pareto支配关系的多目标非支配遗传算法NSGA-II进行求解,得到了可以降低表面粗糙度和提高生产效率的磨削参数,为实际生产中通过寻找更优加工参数达到提高表面质量和加工效率目的提供参考。
王海宁[5]（2020）在《粉末冶金高温合金精密磨削加工技术》文中提出粉末冶金高温合金FGH96是我国自主研制的第二代损伤容限型高温合金,具有优良的耐高温、抗疲劳和抗裂纹扩展等能力,将广泛应用于未来航空领域。优异的性能使FGH96切削难度大,由于材料使用的特殊性,国内外对其切削性能的研究基本空白。研究其精密磨削加工工艺,对于促进高温合金材料的发展和推动我国新型号发动机的生产具有重要的意义。本文从实际涡轮盘枞树形榫槽的生产需求出发,通过设计电镀立方氮化硼（CBN）砂轮,研究了磨削参数、砂轮磨损对FGH96表面完整性的影响,并进行实际榫槽的磨削加工实验验证,为FGH96材料的磨削加工参数优选和仿形砂轮磨削榫槽提供了指导。本文开展了以下几方面的内容:（1）针对榫槽直径小的特点,设计了电镀CBN棒状砂轮,通过附加高速主轴的方式将普通铣床的转速升高,以满足小直径砂轮对线速度的需求。进行了电镀CBN砂轮磨削FGH96的表面完整性实验。通过设计单因素实验,研究粒度号、转速、磨削深度、进给速度等磨削参数对粗糙度、显微硬度、残余应力等表面完整性的影响规律;通过实验数据分析,优选出适合FGH96材料磨削加工的参数组合。（2）研究电镀CBN砂轮在初始磨损、正常磨损和失效磨损三个阶段的加工表面粗糙度、表面显微硬度的变化,并对三个阶段的工件表面形貌和砂轮表面形貌进行详细分析,阐明了电镀CBN砂轮磨损失效机理,为揭示电镀CBN砂轮的磨损机理提供了理论和数据支持。（3）根据榫槽轮廓设计电镀CBN仿形砂轮,研究电镀CBN仿形砂轮磨削后的表面质量和磨削过程中的磨损机理,通过对砂轮表面各部分的分析,得出砂轮各部分产生磨损的原因。此外,进行了枞树形榫槽实际加工实验,分别采用传统轮廓测试方式和先进轮廓测试方式对榫槽的轮廓度进行了测量。
占京华[6]（2020）在《TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削技术研究》文中认为TiAl材料具有比强度高、高温性能好等优点,采用这种材料替代镍基高温合金制造新型商用航空发动机低压涡轮叶片可以显着减轻重量。然而该材料低的室温塑性和延伸率使其属于典型的难加工材料,切削/磨削加工过程中,容易形成表面烧伤和裂纹等加工缺陷。特别是在叶片榫头成型磨削过程中,由于局部区域热量集中,冷却液难以进入,磨削烧伤成为技术瓶颈。由于目前缺乏该材料成型磨削加工性能的深刻认识,未能掌握关键技术,制约了该材料的应用。有鉴于此,提出开展TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削技术研究。拟首先通过试验评价TiAl材料的磨削加工性,优选TiAl材料缓进深切磨削用砂轮;随后,采用试验与仿真相结合的办法探索TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削温度分布与变化规律;最后,采用CBN砂轮开展了TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削试验,检测了工件加工精度与表面完整性,优选了磨削工艺,抑制了磨削烧伤,提升了加工表面质量。主要研究内容及取得的重要结论如下:（1）分别采用碳化硅砂轮、微晶刚玉砂轮、CBN砂轮开展了TiAl材料缓进深切磨削对比试验,分析了磨削用量和砂轮种类对磨削力的影响规律,确定了三种砂轮不发生磨削烧伤的最大材料去除率,阐明了砂轮磨损行为。结果发现,对于TiAl材料而言,CBN砂轮比其他两种砂轮具有更好的磨削效果。（2）开展了TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削温度的试验与仿真研究,确定了传入工件的热量分配比例,并进行了仿真结果验证,阐明了榫头型面特征对磨削温度的影响规律。研究发现,叶片榫头顶部的磨削温度最高,容易发生磨削烧伤现象。（3）研究了工件不烧伤情况下的叶片榫头加工精度与表面完整性（包括表面粗糙度、表面形貌、显微硬度、残余应力等）,优选了TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削工艺,并进行了验证,实现了叶片榫头高质高效磨削。
常宝琪[7]（2020）在《圆柱齿轮超声成形磨削表面质量研究》文中提出齿轮作为传递运动和动力的重要组成部分,以其传动形式多样、传动过程平稳和传动效率高等优点,被广泛运用于各种加工制造领域。随着科技的不断发展,齿轮制造技术正在以表面完整性为新目标向成形成性协同的“抗疲劳制造”方向发展。齿轮表面的微观轮廓几何特征以及表面残余应力和显微硬度等参数,是齿轮抗疲劳制造和表面完整性研究的重要表征参数。因此,如何通过新的加工方法或方案获得更好的磨削表面质量,成为亟待解决的问题。相关研究表明,超声辅助磨削加工技术下磨粒高能量的冲击作用和高频间歇式的加工方式,对提高磨削表面质量具有明显的效果。因此,本文通过齿轮超声成形磨削声学系统的理论分析和实验平台的搭建,探究圆柱齿轮超声成形磨削加工后轮齿表面质量表征参数与磨削加工参数之间的规律。具体研究内容和结论如下。（1）通过整体式非谐振设计方法设计了齿轮超声成形磨削声学系统,然后通过有限元分析和超声振动谐振试验对声学系统的谐振频率、振动模态等声学振动特性进行验证。结果表明:齿轮超声成形磨削声学系统振动效果良好,振幅输出稳定且可控。（2）通过搭建齿轮超声成形磨削实验平台,对材料为12Cr2Ni4A、模数为3mm、齿数为21的直齿圆柱齿轮进行了超声磨削和传统磨削加工下的正交试验和单因素试验,然后分析了齿轮磨削过程中不同磨削加工参数下磨削力和磨削热的变化规律。结果表明:超声磨削加工下高频间歇式的加工方式可以减少磨粒与工件的实际接触时间,利于磨削温度的扩散,因此可以有效降低磨削力和磨削热。（3）通过理论分析齿轮成形磨削的几何特性,研究了磨削参数在轮齿表面随渐开线滚动角的变化规律。同时分别测量了齿轮磨削过程中磨削热以及加工后表面微观形貌和表面残余应力沿齿轮渐开线的分布情况。结果表明:相同加工参数下,轮齿表面上局部法向磨削深度和砂轮局部线速度随渐开线滚动角的增加是逐渐增加的。磨削加工后齿面上磨削沟痕的深度和宽度随渐开线滚动角的增加而增加。同时,磨削热和表面残余应力随渐开线滚动角的增加分别呈现不断增加和连续减小的趋势。（4）研究了磨削加工后齿面上表面微观形貌、表面粗糙度、残余应力和显微硬度等表面质量表征参数的变化规律。结果表明:超声磨削加工有助于齿轮材料的切削去除,减少磨削表面缺陷的发生,并在一定程度上扩大齿轮材料的塑性加工比例,从而获得理想的表面微观形貌和粗糙度。同时超声磨削加工可以增强齿轮材料的塑性变形,减弱热应力的软化作用,提高齿面残余压应力在17.8%-24.2%之间、显微硬度在1.1%-7.1%之间,从而获得更好的磨削表面质量。
胡志兴[8]（2019）在《内啮合强力珩齿工件表面残余应力的研究》文中认为内啮合强力珩齿加工齿轮时,工件齿轮与珩磨轮相接触的部分附近会有弹塑性形变产生,这种形变是各原因的叠加,并且在加工后工件表面会有残余应力产生。生成的残余应力会严重影响到齿轮的性能、抗疲劳强度、尺寸稳定性和耐磨性,并且与应力腐蚀开裂密切相关。目前国内关于内齿强力珩齿技术研究较少。为了掌握内啮合强力珩齿工艺参数对工件表面残余应力的影响规律,本文对内齿珩轮建模、珩齿加工残余应力的产生机理及其影响、内啮合强力珩齿动态仿真以及微观下磨粒的珩削速度对残余应力的影响进行了研究分析,为实际珩削加工控制齿轮表面残余应力提供理论依据。本文主要从以下几个方面进行研究:1.在齿轮空间啮合原理和交错轴斜齿轮空间传动的理论基础上,推导出珩磨轮齿面的数学方程,在MATALB中利用该齿面方程对内齿珩轮的齿面进行参数化建模。2.对珩齿加工中残余应力的产生机理进行了研究,分析了影响珩削残余应力的因素。3.针对内啮合强力珩齿的加工原理,利用有限元方法动态仿真,分析了不同径向力、相对珩削速度以及轴交角对工件齿轮表面残余应力的影响,并通过实验验证了仿真模型的有效性。4.在微观仿真下,研究磨粒速度对珩削残余应力的影响。
姜尚文[9]（2019）在《钛合金机匣冒口切割磨削试验研究》文中研究说明钛合金具有比强度高、耐高温、耐腐蚀等特点,已广泛应用于航空航天、舰船、能源等领域,其中铸钛件应用比例占90%以上。针对机匣冒口的去除目前主要采用火焰切割、铣削、磨削三道工序,存在污染严重、工序复杂、加工效率低、表面质量差等问题,为了解决以上难题,本文采用三种不同参数的树脂CBN薄片砂轮在加工中心上对切割磨削钛合金试验展开研究,主要研究内容如下:首先,通过对切割磨削机匣冒口加工过程进行分析,确定了影响钛合金表面加工质量的参数（砂轮线速度、工件进给速度以及工件尺寸）,为研究这些参数对工件加工质量的影响规律,搭建了切割磨削钛合金工件的实验平台,并根据拟研究的物理量设计了相应的试验方案。其次,通过对树脂CBN薄片砂轮切割磨削钛合金的过程进行了分析,计算出了最大未变形磨屑厚度,推导出了不同切削过程（切入、过渡、切出过程）中薄片砂轮与工件的接触弧长,建立了在黏附条件下薄片砂轮切割磨削钛合金的磨削力理论数学模型,从而揭示了切割磨削过程中的磨削机理。第三,通过单因素试验研究了切削用量对切割磨削过程中的过程参量（磨削力、磨削功率、磨削比能）的影响规律,试验表明三种砂轮中SLA（粒度100#,厚度1mm）砂轮能够获得较小的磨削力、磨削功率以及磨削比能;正交试验结果表明工件宽度对磨削力的影响最大;将磨削力公式与实验结果对比验证了磨削力数学模型的有效性与正确性。最后通过单因素试验研究了切削用量对工件表面质量的影响规律。三种砂轮中SLA（粒度100#,厚度1mm）砂轮能获得较小的粗糙度。分析了切削用量对硬度层深度的影响规律,结果表明在工件表面层存在一定厚度的软化层,三种砂轮中SLA砂轮（粒度100#,厚度1mm）能够获得较低的硬度层深度;砂轮的顶刃区主要以破碎磨损为主,在侧面主要以大面积的黏附磨损为主。本文通过以上研究,建立了黏附条件下的磨削力数学模型,揭示了树脂CBN薄片砂轮切割磨削钛合金过程的加工机理,阐述了切削用量对磨削过程参数以及磨削表面质量的影响规律。本文的研究将引导传统的钛合金机匣加工走向智能制造的方向,有效的提高航空发动机的产量,从而推动我国航空航天业的快速蓬勃发展。
王延忠,赵洪铺,兰州,侯良威,钟扬[10]（2016）在《基于航空环境的面齿轮磨珩复合磨削加工方法》文中研究说明面齿轮传动由于其独特的传动优点,成为航空传动的主要研究方向。根据面齿轮传动原理,得到了面齿轮齿面方程。针对面齿轮的精密加工技术问题,提出了面齿轮磨珩复合磨削加工方法;基于面齿轮专用数控磨床,建立特殊磨削加工坐标系,根据砂轮磨削对面齿轮表面质量的影响规律、开槽技术及珩齿理论,研制了面齿轮专用斜槽磨削刀具和柔性珩齿刀具结构,进而得到磨珩复合磨削刀具;在此基础上进行了面齿轮磨珩复合磨削加工实验,并对样件进行表面粗糙度、残余应力及微观纹理检测,验证面齿轮磨珩复合磨削加工方法的可行性。
二、电镀CBN锥砂轮磨削齿面残余应力的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电镀CBN锥砂轮磨削齿面残余应力的研究（论文提纲范文）
（1）硬齿面齿轮珩磨加工质量研究及试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外硬齿面加工研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 珩齿加工理论及加工质量分析 |
| 2.1 珩齿加工理论 |
| 2.2 珩齿加工质量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 珩磨轮刀具及微观表面形貌 |
| 3.1 珩磨轮刀具 |
| 3.2 珩轮刀具微观表面形貌 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 珩后硬齿面应力分布 |
| 4.1 磨粒微刃珩削有限元仿真 |
| 4.2 工件齿面应力分布 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 珩齿加工精度及表面质量优化试验 |
| 5.1 珩齿加工精度试验 |
| 5.2 珩齿加工表面质量试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）砂轮修整工艺对18CrNiMo7-6钢磨削表面完整性影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及意义 |
| 1.2 金刚石滚轮修整法研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 单颗粒金刚石笔修整法研究现状 |
| 1.4 18CrNiMo7-6 钢磨削加工研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 2 砂轮磨损与修整方法 |
| 2.1 砂轮磨损原因及磨损形态 |
| 2.2 砂轮修整方法 |
| 2.3 单颗粒金刚石笔修整法和金刚石滚轮修整法机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 金刚石滚轮修整装置及修整试验 |
| 3.1 金刚石滚轮修整装置的工作原理 |
| 3.2 金刚石滚轮修整装置的设计与制造 |
| 3.2.1 精密电机及变频器选型 |
| 3.2.2 金刚石滚轮的安装与调试 |
| 3.3 砂轮修整试验 |
| 3.3.1 砂轮修整方案 |
| 3.3.2 单因素试验参数设置 |
| 3.3.3 正交试验参数设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 外圆磨削试验与表面完整性参数检测方案 |
| 4.1 试验材料及试样制备 |
| 4.1.1 试验材料18CrNiMo7-6钢 |
| 4.1.2 试样制备 |
| 4.2 磨削试验 |
| 4.2.1 MKA1320型数控外圆磨床介绍 |
| 4.2.2 磨削试验参数设置 |
| 4.3 表面完整性参数检测 |
| 4.3.1 表面完整性简介 |
| 4.3.2 三维表面粗糙度及其测量方案 |
| 4.3.3 残余应力测量方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 修整工艺参数对磨削表面完整性的影响 |
| 5.1 金刚石滚轮修整参数对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.1.1 修整进给量对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.1.2 修整速比对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.1.3 轴向进给速度对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.2 金刚石滚轮修整参数对磨削残余应力的影响 |
| 5.2.1 修整进给量对磨削残余应力的影响 |
| 5.2.2 修整速比对磨削残余应力的影响 |
| 5.2.3 轴向进给速度对磨削残余应力的影响 |
| 5.3 单颗粒金刚石笔修整参数对磨削表面完整性影响 |
| 5.3.1 修整参数对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.3.2 修整参数对磨削残余应力的影响 |
| 5.4 三种修整工具修整后砂轮磨削表面完整性对比分析 |
| 5.5 正交试验分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
（3）42CrMo钢窄深槽磨削力及表面性能的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 窄深槽研究现状和发展趋势 |
| 1.3 缓进给磨削加工技术 |
| 1.4 磨削表面性能的研究现状 |
| 1.4.1 磨削表面完整性 |
| 1.4.2 摩擦磨损特性研究 |
| 1.5 磨削淬硬技术 |
| 1.6 课题来源及主要内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 磨削加工理论基础 |
| 2.1 磨削加工 |
| 2.1.1 磨削加工特点 |
| 2.1.2 磨削加工过程 |
| 2.2 磨削砂轮的选用 |
| 2.3 磨削力的研究 |
| 2.3.1 单位磨削力 |
| 2.3.2 缓进给磨削力 |
| 2.3.3 最大未变形切削厚度 |
| 2.3.4 比磨削能 |
| 2.4 表面完整性评价 |
| 2.4.1 磨削表面纹理 |
| 2.4.2 磨削表层质量 |
| 2.5 磨削淬硬机理 |
| 2.5.1 奥氏体组织的形成 |
| 2.5.2 自冷却淬火加工 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 窄深槽磨削试验研究 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 试验条件及方案设计 |
| 3.2.1 试验设备及砂轮 |
| 3.2.2 试验方案设计 |
| 3.3 磨削力 |
| 3.3.1 磨削力信号采集 |
| 3.3.2 磨削力信号处理 |
| 3.3.3 磨削参数对磨削力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 磨削表面性能的研究 |
| 4.1 磨削表面纹理 |
| 4.1.1 表面形貌及表面粗糙度的检测 |
| 4.1.2 磨削表面粗糙度分布 |
| 4.1.3 磨削参数对表面粗糙度的影响规律 |
| 4.1.4 磨削参数对表面形貌的影响规律 |
| 4.2 硬化层显微组织 |
| 4.2.1 金相试样的制备工艺 |
| 4.2.2 硬化层显微组织分析 |
| 4.3 硬化层显微硬度 |
| 4.3.1 显微硬度测量试验 |
| 4.3.2 硬化层的硬度分布 |
| 4.3.3 磨削参数对硬化层深度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 磨削表面摩擦磨损特性 |
| 5.1 摩擦磨损试验方案 |
| 5.2 不同载荷下的摩擦因数 |
| 5.3 不同载荷下的磨损量 |
| 5.4 磨损机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮磨削加工表面质量研究现状 |
| 1.2.1 粗糙度对齿轮性能的影响及相关研究 |
| 1.2.2 磨削烧伤对齿轮性能的影响及现有研究 |
| 1.2.3 齿面硬度对齿轮性能的影响 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 论文研究内容及组织结构 |
| 第2章 蜗杆砂轮对齿面磨削加工质量影响因素分析 |
| 2.1 渐开线齿轮加工方法 |
| 2.2 蜗杆砂轮加工渐开线齿轮 |
| 2.2.1 蜗杆砂轮磨削齿轮原理 |
| 2.2.2 蜗杆砂轮磨削加工过程几何分析 |
| 2.3 影响蜗杆砂轮磨削加工齿轮质量的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 蜗杆砂轮磨削齿轮加工试验设计 |
| 3.1 试验方法的选择 |
| 3.1.1 均匀设计试验原理 |
| 3.1.2 试验数据设计及数据处理方法 |
| 3.2 磨削试验条件 |
| 3.2.1 试验机床与试验砂轮 |
| 3.2.2 磨削试验对象 |
| 3.3 磨削试验零件表面质量检测 |
| 3.3.1 粗糙度检测 |
| 3.3.2 磨削烧伤检测 |
| 3.3.3 齿面硬度检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加工参数对齿面质量指标影响研究 |
| 4.1 加工参数对齿面粗糙度影响分析 |
| 4.1.1 粗糙度数据采集 |
| 4.1.2 表面粗糙度模型建立与显着性检验 |
| 4.1.3 齿面表面粗糙度结果分析 |
| 4.2 加工参数对齿面烧伤影响分析 |
| 4.2.1 齿面烧伤数据采集 |
| 4.2.2 试验数据结果原因分析 |
| 4.2.3 加工参数对磨削烧伤影响 |
| 4.3 加工参数对齿面硬度影响分析 |
| 4.3.1 齿面硬度数据采集 |
| 4.3.2 齿面硬度模型建立与显着性检验 |
| 4.3.3 齿面硬度结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 蜗杆砂轮磨齿加工参数优化 |
| 5.1 优化模型建立 |
| 5.1.1 目标函数建立 |
| 5.1.2 约束条件 |
| 5.2 优化方法的选择 |
| 5.3 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的科研成果 |
（5）粉末冶金高温合金精密磨削加工技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高温合金及其加工技术 |
| 1.2.2 砂轮磨削及砂轮磨损研究现状 |
| 1.2.3 表面完整性研究现状 |
| 1.2.4 榫槽加工研究现状 |
| 1.3 论文主要内容及章节安排 |
| 第二章 电镀CBN砂轮磨削参数对FGH96 加工表面完整性的影响 |
| 2.1 实验条件及方案 |
| 2.1.1 试验材料及试块准备 |
| 2.1.2 砂轮磨粒材质及砂轮设计 |
| 2.1.3 加工方案及高速磨削试验平台搭建 |
| 2.1.4 表面完整性测量方案 |
| 2.2 磨削参数对表面完整性的影响 |
| 2.2.1 磨削参数对表面粗糙度的影响 |
| 2.2.2 磨削参数对表面加工硬化的影响 |
| 2.2.3 磨削参数对表面残余应力的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 电镀CBN砂轮磨损对FGH96 加工表面完整性的影响 |
| 3.1 电镀CBN砂轮磨损对磨削表面的影响 |
| 3.1.1 实验条件及方案 |
| 3.1.2 影响磨削加工误差的因素 |
| 3.1.3 砂轮磨损对粗糙度的影响 |
| 3.1.4 砂轮磨损对表面加工硬化的影响 |
| 3.1.5 砂轮磨损状态对磨削表面微观形貌的影响 |
| 3.2 砂轮磨损后砂轮表面的检测 |
| 3.2.1 砂轮正常磨损表面检测 |
| 3.2.2 砂轮剧烈磨损阶段的砂轮表面 |
| 3.2.3 砂轮径向磨损的检测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 电镀CBN砂轮磨削FGH96 榫槽的实验验证 |
| 4.1 榫齿磨削加工实验 |
| 4.1.1 磨削加工实验条件 |
| 4.1.2 砂轮设计 |
| 4.1.3 榫槽齿加工方式 |
| 4.1.4 齿砂轮磨损实验 |
| 4.2 榫槽实际加工及轮廓检测 |
| 4.2.1 榫槽实际加工 |
| 4.2.2 榫槽轮廓检测 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 TiAl材料的发展及应用现状 |
| 1.2 TiAl材料机械加工研究现状 |
| 1.2.1 TiAl材料切削加工研究现状 |
| 1.2.2 TiAl材料磨削加工研究现状 |
| 1.3 难加工材料磨削加工研究现状 |
| 1.3.1 难加工材料成型磨削工艺研究现状 |
| 1.3.2 难加工材料成型磨削温度研究现状 |
| 1.3.3 难加工材料磨削用砂轮研究现状 |
| 1.4 本文拟开展的主要研究工作 |
| 第二章 TiAl材料缓进深切磨削力和砂轮磨损研究 |
| 2.1 试验材料及性能 |
| 2.2 磨削试验设备及条件 |
| 2.2.1 磨床与试验方案 |
| 2.2.2 砂轮及修整 |
| 2.2.3 磨削力信号采集及处理 |
| 2.3 磨削用量和砂轮种类对磨削力的影响规律 |
| 2.3.1 砂轮线速度对磨削力的影响规律 |
| 2.3.2 工件进给速度对磨削力的影响规律 |
| 2.3.3 磨削深度对磨削力的影响规律 |
| 2.3.4 磨削用量对磨削力的影响原因 |
| 2.4 不同砂轮缓进深切磨削TiAl材料的材料去除率 |
| 2.5 砂轮磨削性能及磨损行为研究 |
| 2.5.1 砂轮磨削性能 |
| 2.5.2 砂轮磨损行为 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削温度场研究 |
| 3.1 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削温度 |
| 3.1.1 试验方案与条件 |
| 3.1.2 磨削温度测量方法 |
| 3.1.3 TiAl叶片榫头磨削温度分布 |
| 3.2 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削温度场有限元建模 |
| 3.2.1 磨削温度场有限元仿真步骤 |
| 3.2.2 磨削温度场有限元几何模型建立 |
| 3.2.3 磨削温度场有限元网格模型划分 |
| 3.2.4 磨削温度场有限元模型边界条件 |
| 3.3 传入工件热量分配比例的确定及仿真结果验证 |
| 3.3.1 传入工件热量分配比例 |
| 3.3.2 磨削温度场仿真结果验证 |
| 3.4 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削温度场仿真结果 |
| 3.4.1 温度场仿真结果 |
| 3.4.2 局部磨削烧伤 |
| 3.4.3 型面特征对磨削温度的影响规律 |
| 3.4.4 横截面磨削温度分布规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削试验研究 |
| 4.1 TiAl低压涡轮叶片榫头加工技术要求 |
| 4.2 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削试验条件与方案 |
| 4.3 TiAl低压涡轮叶片榫头型面精度分析 |
| 4.4 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削表面完整性研究 |
| 4.4.1 表面形貌 |
| 4.4.2 表面粗糙度 |
| 4.4.3 显微硬度 |
| 4.4.4 金相组织 |
| 4.4.5 残余应力 |
| 4.4.6 型面特征对表面完整性的影响原因 |
| 4.5 TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削工艺优选 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）圆柱齿轮超声成形磨削表面质量研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 超声辅助磨削技术研究现状 |
| 1.4 齿轮成形磨削研究现状 |
| 1.5 齿轮超声加工研究现状 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮超声成形磨削声学系统设计 |
| 2.1 声学系统各部分的选用 |
| 2.2 声学系统整体理论模型建立与求解 |
| 2.2.1 声学系统整体理论模型建立 |
| 2.2.2 声学系统整体理论模型求解 |
| 2.3 超声变幅器有限元仿真 |
| 2.4 声学系统振动特性测试 |
| 2.4.1 系统阻抗特性测试 |
| 2.4.2 系统振幅测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 齿轮超声成形磨削特性及磨削试验研究 |
| 3.1 圆柱齿轮成形磨削几何特性 |
| 3.1.1 局部法向磨削深度 |
| 3.1.2 局部砂轮线速度 |
| 3.2 齿轮超声成形磨削试验研究 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 正交试验结果分析 |
| 3.2.3 单因素试验结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4.齿轮超声成形磨削表面微观形貌研究 |
| 4.1 测试式样准备 |
| 4.2 齿轮磨削表面微观形貌观测研究 |
| 4.2.1 齿轮渐开线上表面微观形貌研究 |
| 4.2.2 不同加工参数下齿轮表面微观形貌研究 |
| 4.3 齿轮磨削表面粗糙度研究 |
| 4.3.1 齿轮渐开线上3D表面形貌研究 |
| 4.3.2 不同加工参数下齿轮表面粗糙度研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 齿轮超声成形磨削表面残余应力及显微硬度研究 |
| 5.1 齿轮表面残余应力研究 |
| 5.1.1 表面残余应力的产生机理 |
| 5.1.2 齿轮渐开线上残余应力研究 |
| 5.1.3 不同加工参数下齿轮表面残余应力研究 |
| 5.2 齿轮表面显微硬度研究 |
| 5.2.1 表面显微硬度测量方法 |
| 5.2.2 不同加工参数下齿轮表面显微硬度的研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）内啮合强力珩齿工件表面残余应力的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景、目的及意义 |
| 1.2 珩齿加工技术与残余应力的研究进展 |
| 1.2.1 珩齿加工工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2 工件表面残余应力的研究进展 |
| 1.3 残余应力的计算方法 |
| 1.4 论文的研究思路 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 内齿珩轮建模 |
| 2.1 内啮合珩齿原理 |
| 2.2 内齿珩轮齿面方程推导 |
| 2.2.1 工件齿轮与珩磨轮的空间坐标系 |
| 2.2.2 工件的齿面方程 |
| 2.2.3 齿面接触线方程的推导 |
| 2.2.4 珩轮齿面的数学表达 |
| 2.3 建立内齿珩轮的三维模型 |
| 2.3.1 内齿珩轮齿面建模 |
| 2.3.2 珩磨轮三维建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 珩削工件残余应力产生机理及其影响因素 |
| 3.1 珩削过程分析 |
| 3.2 珩削工件表面残余应力产生的机理 |
| 3.2.1 珩削力产生的残余应力 |
| 3.2.2 温度不均匀产生的残余应力 |
| 3.3 珩削残余应力的影响因素 |
| 3.3.1 珩削参数 |
| 3.3.2 珩磨轮的条件 |
| 3.3.3 冷却条件 |
| 3.3.4 齿轮材料特性 |
| 3.4 影响珩削力的因素 |
| 3.4.1 珩削力特性 |
| 3.4.2 内啮合强力珩齿珩削力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 内啮合强力珩齿应力有限元动态仿真和分析 |
| 4.1 珩削残余应力的有限元分析方法 |
| 4.1.1 接触界面与非嵌入条件 |
| 4.1.2 接触面力条件 |
| 4.1.3 接触算法的实现 |
| 4.2 珩磨轮和工件齿轮有限元模型的建立 |
| 4.2.1 有限元模型的简化 |
| 4.2.2 前处理阶段 |
| 4.3 内啮合强力珩齿珩削残余应力有限元动态仿真 |
| 4.3.1 约束、加载求解过程 |
| 4.3.2 求解结果分析 |
| 4.4 珩削残余应力实验与分析 |
| 4.4.1 实验方法与条件 |
| 4.4.2 实验对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 微观磨粒下珩削残余应力分析 |
| 5.1 微观磨粒建模 |
| 5.1.1 单颗磨粒建模 |
| 5.1.2 多颗磨粒建模 |
| 5.2 微观珩削动态仿真 |
| 5.2.1 前处理 |
| 5.2.2 加载、约束及求解设置 |
| 5.2.3 求解结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）钛合金机匣冒口切割磨削试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 钛合金材料性能及加工特性 |
| 1.2.1 钛合金材料性能 |
| 1.2.2 钛合金切割磨削加工特性 |
| 1.3 薄片砂轮切割磨削钛合金国内外研究现状 |
| 1.3.1 薄片砂轮切割磨削国内外研究现状 |
| 1.3.2 薄片砂轮磨削力国内外研究现状 |
| 1.3.3 钛合金磨削磨损及表面质量国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 论文研究思路 |
| 第5章 试验平台搭建与方案设计 |
| 2.1 试验平台总体方案 |
| 2.2 试验设备及条件 |
| 2.2.1 实验样件 |
| 2.2.2 薄片砂轮参数 |
| 2.2.3 数控加工中心 |
| 2.3 检测设备及方案 |
| 2.3.1 磨削力测试设备及方案 |
| 2.3.2 磨削力信号的采集及处理 |
| 2.3.3 表面粗糙度检测装置 |
| 2.3.4 表面硬度检测装置 |
| 2.3.5 表面形貌检测装置 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 单因素试验 |
| 2.4.2 正交试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 薄片砂轮切割磨削机理研究 |
| 3.1 切割磨削过程分析 |
| 3.2 磨削几何特性分析 |
| 3.2.1 最大未变形磨屑厚度及其计算模型 |
| 3.2.2 磨粒与工件接触弧长数学模型 |
| 3.3 黏附条件下磨削力理论数学模型 |
| 3.3.1 顶刃磨削力模型 |
| 3.3.2 侧刃磨削力模型 |
| 3.3.3 总磨削力模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 磨削过程参量影响规律研究 |
| 4.1 磨削力的变化特征 |
| 4.1.1 砂轮线速度对磨削力的影响 |
| 4.1.2 工件进给速度对磨削力的影响 |
| 4.1.3 工件宽度对磨削力的影响 |
| 4.1.4 切削用量对磨削力影响的正交实验分析 |
| 4.2 磨削功率的变化特征 |
| 4.2.1 砂轮线速度对磨削功率的影响 |
| 4.2.2 工件进给速度对磨削功率的影响 |
| 4.2.3 工件宽度对磨削功率的影响 |
| 4.3 磨削比能的变化特征 |
| 4.3.1 砂轮线速度对磨削比能的影响 |
| 4.3.2 工件进给速度对磨削比能的影响 |
| 4.3.3 工件宽度对磨削比能的影响 |
| 4.4 磨削力数学模型的验证与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 磨削表面质量影响规律研究 |
| 5.1 表面粗糙度影响规律 |
| 5.1.1 砂轮线速度对表面粗糙度的影响 |
| 5.1.2 工件进给速度对表面粗糙度的影响 |
| 5.1.3 工件宽度对表面粗糙度的影响 |
| 5.2 显微硬度影响规律 |
| 5.2.1 加工硬化评价指标 |
| 5.2.2 磨削加工表面影响因素分析 |
| 5.2.3 加工表面硬度分析 |
| 5.2.4 硬度层深度分析 |
| 5.3 薄片砂轮磨损机理及表面形貌研究 |
| 5.3.1 薄片树脂CBN砂轮的磨损机理 |
| 5.3.2 薄片树脂CBN砂轮的磨损形貌 |
| 5.3.3 磨削因素对薄片砂轮磨损的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
四、电镀CBN锥砂轮磨削齿面残余应力的研究（论文参考文献）
- [1]硬齿面齿轮珩磨加工质量研究及试验[D]. 梁园. 宁夏大学, 2020
- [2]砂轮修整工艺对18CrNiMo7-6钢磨削表面完整性影响研究[D]. 周星. 郑州大学, 2020
- [3]42CrMo钢窄深槽磨削力及表面性能的试验研究[D]. 郝建宇. 太原理工大学, 2020(07)
- [4]蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究[D]. 魏俊华. 武汉理工大学, 2020(09)
- [5]粉末冶金高温合金精密磨削加工技术[D]. 王海宁. 山东理工大学, 2020(02)
- [6]TiAl低压涡轮叶片榫头缓进深切磨削技术研究[D]. 占京华. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]圆柱齿轮超声成形磨削表面质量研究[D]. 常宝琪. 河南理工大学, 2020(01)
- [8]内啮合强力珩齿工件表面残余应力的研究[D]. 胡志兴. 合肥工业大学, 2019
- [9]钛合金机匣冒口切割磨削试验研究[D]. 姜尚文. 武汉理工大学, 2019(07)
- [10]基于航空环境的面齿轮磨珩复合磨削加工方法[J]. 王延忠,赵洪铺,兰州,侯良威,钟扬. 北京航空航天大学学报, 2016(04)