一、定张减温降计算模型（论文文献综述）
魏仁贤[1]（2020）在《李家庚教授学术思想及辨治脾胃病的经验研究》文中认为目的本研究拟对李家庚教授发表的论文、着作、临床病案研究,重点对慢性胃炎病案数据挖掘,探讨李家庚教授的学术思想及治疗脾胃病等疾病的经验,总结临床辨治思路、用药规律及特色,以便更好地指导临床,促进名老中医学术思想与经验传承。方法搜集李家庚教授2011年至2018年的门诊医案（湖北省中医院、湖北中医药大学国医堂等）;研读李家庚教授公开发表的论文、着作;整理有关调摄、药物、方法宜忌、病症等方面的经验;举例分析李家庚教授辨治慢性胃炎、胃癌、胃食管反流、溃疡性结肠炎、克罗恩病、肠易激综合征、便秘等脾胃病验案,以及内、外、妇、儿、五官科15种疑难杂病临床验案。重点对慢性胃炎病案进行数据挖掘研究与分析:标准化后的病案数据录入Excel表格,数据清洗整理;使用SPSS20.0软件进行频数分析,Weka3.6软件进行聚类分析、关联规则分析,再通过Pajek2.0复杂网络软件对核心药物进行聚类分析,并绘制复杂网络图,展示李家庚教授辨治慢性胃炎的临证用药规律等。结果李家庚教授将整体观念、辨证论治思想及治未病思想贯穿于伤寒学术研究及临床实践中,具体如下。1.李家庚教授的学术思想及贡献（1）崇尚仲景,探微索隐:编着大量仲景相关的着作,从整体出发,以六经辨治为思想核心,融合寒温,师事百家,从理法方药等方面,宏观上阐发仲景思想;微观上考辨《伤寒论》中“复”、“消息”、“除中”内涵,考证王叔和生平,析辨小柴胡汤证非半表半里证（病位、定性、临床实践）,探讨仲景所用虫类药、温燥药（附子、半夏）药物毒效及宜忌,体现学重伤寒,用药平稳,顾护脾胃及阴津,衷中参西等学术思想。（2）大论考释,宗三百九十七法:指出三百九十七法是张仲景辨治精髓,亦是临证辨治的重要思想来源,推崇精研三百九十七法的奥旨,病脉证治为重点进行思考,该法划分标准乃凭仲景原条文。（3）医理溯源,倡时空数理:从易经角度阐述仲景学说,倡导医学时空数理观的独特思想,阐述生理、病理、症候、辨治、传变及预后等,体现了中医的整体思想及恒动观点,有利于培养临床思维。（4）六经大义,重病脉证治:六经辨治为根本,法随证立、药随症变、方因机变、辨病治疗等有机结合。体现了辨证论治的思想核心。（5）伤寒杂病,贵圆机活法:随证论治主,将六经辨证与脏腑辨证、卫气营血辨证、气血津液辨证、三焦辨证、八纲辨证等有机融合,多法联用。融寒温为一体,师事百家,灵活辨治。（6）试探救逆,因势利导思想:总结仲景试探法用于疾病诊断、试探性治疗、判断预后;因势利导法分随病情利导、随病位利导、随病性利导;运用救逆法逆转病因、优化治疗及预防传变的治未病思想。并利用这些方法指导临床实践,治疗鼻咽部恶性肿瘤溃烂、血肿等。2.临证辨治思想及经验（1）重六经辨治,广经方应用（1）小柴胡汤加减辨治急性热病:六经辨证为主,结合卫气营血辨证与辨病治疗,方以小柴胡汤加减辨治。根据风热犯卫、少阳阳明合并气分热盛、三焦邪热壅盛随证加减;结合病毒性肝炎、胆囊炎、肺炎、肿瘤、中耳炎、鼻炎、淋巴结炎等辨病治疗。（2）经方为主配合葛根、钩藤六经辨治眩晕:风寒湿等邪气侵袭,或痰、水、瘀等停聚,或经络脏腑气血津液及阴阳失调为主要病机;提倡六经辨证为主,经、时方配合葛根、钩藤,随证加减。葛根20g、钩藤15g作为对药配合使用,通治诸多眩晕,安全有效。（2）本气血津液阴阳,经时验方活用（1）从精气血津液辨治耳聋:内外因素交攻致精气血津液变化影响耳部;以气滞血瘀、精气不足为主要病机,病涉五脏;填精、调气、和血、和津液为主要治法;治疗以经验方随证加减,并根据随年龄、性别等适宜用药。（2）调理脏腑精气治疗肾病综合征:发病与脏腑精气血津液密切相关,尤以脾肾肺三脏为甚。治以调理脾肾肺为本。方选六味地黄汤、右归丸加减填补肾精;八珍汤加减补益脾胃气血、健运中州;银翘散、麻黄汤等解表以散邪;配合疏肝理脾、补血养心、通利三焦和膀胱等法。（3）调和气血阴阳治疗三叉神经痛:外邪侵袭、肝郁气滞、瘀血阻络或阴虚阳亢络脉失养为主要病因病机;祛邪通络、调和气血阴阳为基本治法;柴胡疏肝散、四物汤合牵正散为常用方剂。（4）麻黄升麻汤加减发越阳气法治疗重症肌无力:病机与邪气外袭、脾胃虚弱、肾阳亏虚等脏腑气血不足关系密切;温补脾肾、升阳清热为主要治法;麻黄升麻汤配合六味地黄汤、八珍汤加减为主方。（5）当归芍药散加减理气养血治疗痛经:肝郁气滞、气血瘀阻,或寒凝血瘀,或因虚致瘀为主要病机;疏肝健脾,养血调经为主要治法;当归芍药散、四逆散或柴胡疏肝散主方。（3）内外合邪理论辨治内外多种因素致热、湿、痰、瘀、郁互结为主要病机。发病以湿热、气郁为先;日久可致气虚、阴虚、血瘀、痰阻。清热袪湿,化瘀除痰为主要治法。肺结节以清肺热为重,常以银翘散或五味消毒饮加减;乳房肿块以清中焦湿热为要,常以半夏泻心汤加减。随证配合化痰、温阳、散结、解郁、化瘀等法治疗。（4）治病求本,多法辨治（1）和调五脏法治疗基因缺陷等所致不孕不育:五脏六腑皆可致不孕不育,非独肾也;中药可以治愈部分基因缺陷、多囊卵巢综合征等所致的不孕不育。治疗上常根据患者体质灵活变通,各有侧重。或以治肾为主,或疏肝为要,或健运脾胃为核心,或肺肾同治、脾肾同治等。如解表散邪治肺;清热除湿、益气健脾、理气和胃以治脾;疏肝解郁、养血调经以治肝;补益阴阳治肾;补血、清火以治心等。（2）消补温为主辨治冠心病:冠心病以气血阴阳亏虚本,湿、热、寒、痰、郁瘀阻心脉为标;消补温三法为主要治法,分温心阳、补气阴、消痰瘀和郁气;随证选用瓜蒌薤白半夏汤、生脉饮、二陈汤、五苓散、血府逐瘀汤等加减。（3）升阳健脾法辨治婴儿疝气:中气下陷、肝郁气滞或寒凝肝脉为主要病机;益气升阳,健脾养血为主要治法;补中益气丸合保和丸为主要方剂。（5）活用秘验方,标本兼治（1）验方清补消辨治鼻咽部恶性溃烂:热毒瘀阻鼻咽为鼻咽部肿瘤等恶性病变的主要病机;清、补、消三法为主要治法;灵活运用试探法、救逆法、因势利导法;“解毒化瘀汤”、“杀虫祛疮方”乃自创验方,治疗鼻咽部恶性溃烂疗效较好。（2）李氏退黄汤加减五法三辨治疗黄疸:热、毒、湿、瘀、滞为主要病理因素;热毒湿瘀互结,气滞血瘀,肝失疏泄,胆汁分泌与排泄异常而发黄疸为主要病机;泄热、解毒、利湿、化瘀、行气为主要治法;三焦辨证、卫气营血辨证及辨病治疗联合辨治;李氏退黄汤为有效经验方。（3）解毒化瘀汤从热毒瘀阻论治痛风:热毒瘀阻肢体关节为根本病机;解毒化瘀,清热祛湿为主要治法;经验方“解毒化瘀汤”加减为主要处方,疗效明显。（6）参方药宜忌,增效减毒:（1）精选方剂,经时方合用,提高疗效。（2）用药当轻灵平稳,忌滥用温补,过补即毒,如人参等;也不要因噎废食,某些性烈或带毒性药物适量使用也能为补,如附子、细辛适量可以补阳。斟酌使用,增效减毒。（3）病症经验:小方专药适宜运用,增效减毒。（4）调摄适宜,减少疾病产生及复发。3.脾胃病辨治经验（1）脾胃病辨治特点:（1）湿热毒瘀虚论治,标本兼顾;（2）重舌诊参镜检,和脾胃为要;（3）治重粘膜修复,消肿生肌;（4）以通胃、守脾、散肝为补,消补兼施;（5）经时方复用,寒温一体,融会百家。（2）经验举隅:（1）虚热毒湿瘀论治胃癌转移并发黄疸:气痰瘀毒互结为主要病机。早期肝经气郁、脾胃阳虚多见;中期湿浊内生、血瘀痰凝为多;晚期胃热津伤、气血双亏、瘀毒内阻为主。治疗扶正与袪邪同用,清热祛湿,解毒化瘀为主要治法,方选李氏退黄汤加减。（2）辛开苦降治疗胃癌术后并发症:辛开苦降为主要治法,方以半夏泻心汤合藿香正气散、丹参饮等加减。（3）本虚标实论治胃食管反流:正虚为本,气滞、痰凝、血瘀、火郁为标;扶正祛邪为主要治法,随证（症）加减。（4）清补消结合辨治老年习惯性便秘:阴虚液涸,气虚血亏,阳虚阴凝,胃肠燥热,气郁食滞通降受阻为主要病机;清补消三法为主要治法;治分清虚热、清湿热、补阴、补阳、补气、补血、消瘀血、消食积、消郁气。（5）湿热瘀滞肠道论治克罗恩病:湿热壅滞肠道,脾胃虚弱,瘀血内生形成虚实夹杂为主要病机;清热祛湿、益气健脾、活血化瘀为主要治疗方法;犀角地黄汤合十灰散加减为主要方剂。（6）经时方合用辨治溃疡性结肠炎:本虚标实为基本病机;初起热毒瘀滞肠道,日久正气亏虚,气血阴阳不足。清热解毒、化瘀祛湿为主要治法;配合调理脏腑气血津液阴阳等。常用方剂有乌梅丸、白头翁汤、十灰散等经时方结合。（7）乌梅丸加减辨治肠易激综合征:病因病机可由情志、饮食、劳倦、寒湿、湿热等导致肠道气机紊乱,传导失司;治疗以疏肝理脾、益气养血、除湿清热为常用治法;乌梅丸、藿香正气散、痛泻要方、柴胡疏肝散等为常用方剂。（3）慢性胃炎数据挖掘结果（1）719例患者中,女性明显多于男性;（2）脘胀、胃脘痛、反酸、嗳气等症为常见主诉;（3）舌红、苔黄、脉弦为主要舌脉;（4）气滞、血瘀、湿热、血虚、气虚等为主要病因证素;（5）核心证型分为六型,脾胃湿热、肝胃不和证最多见。（6）常用方剂:半夏泻心汤,藿香正气散;二陈汤,黄连温胆汤;丹参饮;柴胡疏肝散,旋覆代赭汤;当归芍药散等。（7）常用中药:生甘草、茯苓、茯神、黄连、黄芩、藿香、佩兰、法半夏、丹参、赤芍、白芨、川芎、延胡索、海螵蛸等。（8）核心药对:佩兰→藿香、白芨→海螵蛸、炒麦芽→炒谷芽、香橼→佛手、白芍→赤芍、茯神→茯苓、黄连→法半夏、黄芩→黄连等。（9）核心药物聚类成6个新处方:如藿香-佩兰-法半夏-炒白术-茯苓-茯神;藿香-法半夏-黄连-黄芩-海螵蛸-白芨;葛根-钩藤-藿香-法半夏-黄连-黄芩;金银花-连翘-蒲公英-藿香-法半夏等。（10）证-症关系,证-方关系,证-药关系:如脾胃湿热为例,以胃脘痛、脘胀、嗳气、胃脘灼热等为主症;常以半夏泻心汤加藿香、佩兰等治疗;主要使用藿香、佩兰、法半夏、黄连、黄芩等。（4）慢性胃炎辨治经验（1）慢性胃炎以脾胃虚弱为本,湿热气瘀为标。（2）病位在胃,涉及诸脏;（3）清热祛湿、疏肝理脾、化瘀养血为主法;（4）男性多清湿热,女性兼补气血:与生活、饮食因素、生理规律影响、心理因素、疾病传变因素等有关。（5）以和助通,以消为补;（6）经时方合用,寒温同调;（7）脏腑兼治,随证（症）加减;（8）总结了脾胃病验方:藿香、佩兰、法半夏、黄连、黄芩、赤芍、白芍、丹参、川芎、白芨、海螵蛸、陈皮、佛手等。结论1.伤寒学术思想（1）崇尚仲景,探微索隐;（2）大论考释,宗三百九十七法;（3）医理溯源,倡时空数理;（4）六经大义,重病脉证治;（5）伤寒杂病,圆机活法;（6）试探救逆,因势利导思想。2.临证辨治思想（1）重六经辨治,广经方应用;（2）本气血津液阴阳,经时验方活用;（3）内外合邪理论辨治;（4）治病求本,多法辨治;（5）活用秘验方,标本兼治;（6）参方药宜忌,增效减毒。3.脾胃病辨治经验（1）脾胃病辨治特点:（1）湿热毒瘀虚论治,标本兼顾;（2）重舌诊参镜检,和脾胃为要;（3）治重粘膜修复,消肿生肌;（4）以通胃、守脾、散肝为补,消补兼施;（5）经时方复用,寒温一体,融会百家。（2）慢性胃炎辨治经验:（1）慢性胃炎以脾胃虚弱为本,湿热气瘀为标;（2）病位在胃,涉及诸脏;（3）清热祛湿、疏肝理脾、化瘀养血为主要治法;（4）男性多清湿热,女性兼补气血;（5）以和助通,以消为补;（6）经时方合用,寒温同调;（7）脏腑兼治,随证（症）加减;（8）验方加减,药随证变。本研究的创新之处在于:（1）总结了李家庚教授将伤寒、易经结合的时空数理观;试探救逆,因势利导等伤寒学术思想。（2）多角度总结了临证辨治思想,及秘验方等临证经验。如“解毒化瘀汤”、“杀虫祛疮方”、“李氏退黄汤”等,某种程度上反映了李家庚教授辨治特色及用药特点。（3）总结了通胃、守脾、散肝为补,消补兼施;重舌诊参镜检,和脾胃为要;注重粘膜修复等脾胃病辨治特点;（4）数据挖掘出慢性胃炎用药规律,如核心药物聚类的6个新处方;总结脾胃虚弱为本,湿热气瘀为标,以和助通,以消为补等辨治特点。
杨青青[2]（2019）在《CPE机组顶管壁厚精度分析》文中认为CPE（cross rolling piercing and elongation）顶管机组是生产热轧无缝钢管的重要机组之一,具有投资少、运行成本低、产品质量好、生产效率高等优点。但由于对顶管机变形行为的研究较少,实际生产中主要依靠经验进行生产,尤其在生产中、小直径薄壁和中壁高钢级钢管（如13Cr及T91等）时,钢管壁厚不均严重的问题,在很大程度上影响了产品的质量和企业的经济效益。因此系统研究顶管过程不同工艺和工具参数对钢管的横向壁厚及纵向壁厚精度的影响规律,为实际生产中工艺参数及其孔型优化提供科学依据,无疑具有重要的理论和实际意义。本文针对Φ114 mm CPE顶管机组实际生产T22钢无缝管时出现的壁厚不均严重问题,借助于三维有限元分析软件Simufact,分析典型规格顶管过程的轧件应力/应变场、各机架轧件的孔型充满、荒管的横向壁厚及纵向壁厚分布规律;系统研究了不同的顶管工艺和工具参数如芯棒速度、芯棒润滑状态、毛管温度及孔型结构参数等对顶管过程轧件的横向及纵向壁厚精度的影响规律。研究的主要结论如下:（1）顶管过程中,荒管横向壁厚分布曲线近似为“︵”,在孔顶和辊缝处荒管壁厚最小,但在孔型的侧壁处荒管壁厚最大;荒管纵向壁厚分布为从荒管的尾部到头部壁厚逐渐减薄,荒管头部区域壁厚最薄。（2）减壁量较大机架的金属严重不均匀变形、辊缝处较大的轴向拉应力及快速芯棒给予轧件向前的拽入力是荒管横向壁厚不均严重的主要原因。（3）综合考虑生产效率、生产能耗、工具的磨损以及轧件壁厚的均匀性,在实际生产中应选取芯棒速度Vmax=2.7 m/s为宜。（4）随着芯棒摩擦系数增大,所轧荒管平均壁厚增大,芯棒摩擦系数f=0.08时,所轧荒管的纵向壁厚不均度较好。（5）当毛管初始温度从1010?C增加到1050?C时,所轧荒管的横向壁厚不均度从9.64%下降到7.69%。毛管温度变化对荒管纵向壁厚不均影响不大。（6）机架减壁量越大,辊缝处拉薄量越大,产生的附加应变越大,金属横向流动加剧,孔型开口处金属流动不均匀性增大,荒管横向壁厚不均度也增大。
吴青正[3]（2019）在《无缝钢管张力减径工艺参数研究》文中研究表明钢管市场的竞争本质是质量和成本的竞争。张力减径作为热轧无缝钢管的最后一道变形工序,对成品管的几何尺寸至关重要。在轧制厚壁管时成品管内壁容易出现内六方缺陷,造成成品率下降,降低企业竞争力。随着数值模拟技术的不断成熟和计算机运算能力的不断提高,通过有限元方法模拟张力减径过程,进而研究张力减径过程中金属流动规律及工艺参数对内六方缺陷的影响,实现优化成品管质量成为现实。本文在搜集大量国内外无缝钢管张力减径研究资料的基础上,开展了以下工作:根据张力减径理论,采用Visual Basic编写张力减径工艺软件,实现了孔型参数和轧辊转速的快速计算。使用软件Marc对钢管尺寸为Φ119mm?9.75mm经25机架轧制成Φ51mm?10mm张力减径过程进行仿真,研究壁厚在张力减径过程中的变化规律。通过制定对照组研究了孔型参数、壁厚系数及轧辊转速对成品管壁厚不均的影响。仿真结果表明:相较正宽展孔型,负宽展孔型可有效抑制壁厚不均的产生;壁厚不均的产生主要出现在张力减径过程中的壁厚增厚阶段,通过调整轧辊转速减小壁厚增厚阶段增厚量可进一步改善壁厚均匀度;优选荒管的壁厚系数可改善壁厚的均匀度;通过优化孔型减小张力减径过程中减壁阶段辊底和辊缝区域壁厚减小量,对冲增壁阶段中间区域壁厚的累积,可有效抑制壁厚不均的产生。
王国超[4]（2018）在《成分波动对15CrMo无缝钢管夹杂和力学性能的影响》文中研究说明无缝钢管现正广泛运用于机械加工制造、流体输送、压力容器等工程领域,其凭借其优秀的物理性能占有了不可替代的重要地位。自2000年开始,无缝钢管的年产量呈现逐年递增趋势。受其特殊的工况条件影响,对无缝钢管的抗拉强度、抗腐蚀等性能提出了非常高的要求,因此,对无缝钢管成分的纯净度要求也相应提高。15CrMo合金结构无缝钢管是其中一种重要的合金体系,在其实际使用过程中发现,钢材中所含有的夹杂物对无缝钢管的质量影响非常大。因此,在实际生产过程中,对非金属夹杂物的种类、大小以及成分都有非常严格的限制。而要对无缝钢管中的夹杂物进行控制,就需要对该钢中夹杂物进行系统研究。因此本文充分结合实际生产,利用金相显微镜、扫描电子显微镜以及能谱分析等试验表征手段,以及热力学,人工神经网络等先进分析方法,对试验用钢进行系统的研究。首先对本厂的15CrMo无缝钢管的实际生产过程进行分析总结,研究了在生产过程中非金属夹杂物的形成过程与危害,并通过金相显微镜与搭载能谱分析模块的扫描电子显微镜对非金属夹杂进行了定性与定量分析,对其晶粒大小及其夹杂物进行了评级。进一步的对其冶炼过程中的夹杂物形成过程进行热力学计算,得到相应的夹杂物生成相图,并通过对其分析,提出了降低钢冶炼过程中非金属夹杂物的方案,利用改进的方案对合金进行试炼,试炼结果显示夹杂物合格率得到了明显的提高。进一步的利用热力学软件JMATPRO对试验用钢的相组成进行了研究,包括其平衡相图的计算、每相的元素构成以及在标准规定范围内合金元素对各个第二相含量的影响。并计算了元素含量以及温度对试验用钢的强度的影响规律。结果表明,各类合金元素的加入,促进了第二相的生成,降低了铁素体含量,对性能的影响上表现为随着合金元素含量的增加,其强度增加。对夹杂物的影响上,随温度的降低,依次生成（Fe,Cr,Mo）2P、MnS等杂质,并且在熔炼过程中混入微量的Al和O会形成Al2O3杂质,并随着含量的增加,夹杂物的含量增加。最后由于每炉钢成分会略有波动,夹杂物含量也随成分变化,从而影响力学性能,因此利用以往实际生产过程中的试验用钢的成分与力学性能等数据,采用了BP神经网络构建了试验用钢的成分-力学性能关系模型,利用此模型,通过测定后续生产的该钢种的成分,即可以对其力学性能进行预测。
曹玉龙[5]（2018）在《电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究》文中研究说明近年来,随着先进轧机和高效轧制技术的问世,轧制生产线向着大型化、高速化和自动化的方向发展,使得作为轧钢核心装备的轧辊的使用工况变得更为苛刻。轧辊的性能优劣直接影响轧机的生产效率、轧材的表面质量和轧制的成本,因此,对轧辊材质和生产制备工艺的研究已成为国内外轧辊及冶金行业共同关注的问题。传统单一材质合金轧辊难以同时满足轧制过程对其耐磨性和强韧性的双重要求,而双金属复合轧辊,由于其辊芯和工作层（复合层）可以选用不同的材质,它能较好地解决单一材质合金轧辊耐磨性和强韧性之间的矛盾,同时大大降低轧辊的生产成本。因此,高质量、低成本双金属复合轧辊的研究、制造和使用必将成为适应现代轧制技术的新方向。本课题基于电渣重熔技术的优势,以双金属复合轧辊为研究对象,开展了不同导电回路方案下的复合轧辊制备过程工艺特点、不同工艺参数对复合体系温度场的影响、复合轧辊电渣制备过程的试验探索、双金属界面结合机理、双金属界面的结合质量及不同材质间复合的工艺特点等研究。首先,基于电磁场方程、动量方程和热量传输方程等建立了电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程的二维稳态数学模型,利用Fluent软件及自定义函数（UDF）、自定义标量方程（UDS）等功能对传统型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→辊芯→底水箱→变压器（简称为电极→辊芯）进行了数值模拟。结果表明,在该导电回路方案下,回路电流在电极与辊芯间的渣池区集聚并于此处形成最高温,进而造成辊芯表面的过度熔化,不利于获得均匀的双金属结合界面及均匀的复合轧辊工作层成分、组织与性能。随后开展的复合轧辊电渣制备试验及采用低熔点透明溶液体系进行的复合轧辊电渣制备物理模拟试验均证明了上述辊芯表面过度熔化现象的发生。综上所述,在此导电回路方案下,辊芯作为导电回路的一极难以避免表面熔化现象的发生,不利于获得理想的复合轧辊复合层及双金属界面性能。鉴于传统型电极→辊芯导电回路方案的不足,将辊芯从导电回路中解放出来并对其表面温度进行灵活控制是制备高质量复合轧辊的关键。基于此目的,本课题采用先进的导电结晶器技术及上述所建立的二维稳态数学模型开展了新型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→导电结晶器→变压器（简称为电极→导电结晶器）方案下的数值模拟。结果表明,导电结晶器的采用使得回路电流在电极与导电结晶器间的渣池区集聚并于此处形成最高温。渣池高温区的远离使得辊芯表面的温度具有更大的可调节性。在各工艺参数中,熔炼电参数、辊芯直径、导电段渣池深度等对电渣复合体系的温度场影响最为明显;电极与辊芯表面间距的影响次之,电极插入渣池深度的影响最小。通过合理的工艺参数匹配可获得理想的辊芯表面温度,实现双金属界面的良好复合。基于上述对新型导电回路方案的模拟研究,利用有衬电渣炉、浇渣溜槽、抽锭电渣炉、导电结晶器、渣金液位检测仪等组成的成套设备开展了新型导电回路方案下的电渣重熔GCr15/45号钢双金属复合轧辊试验。经过多次的试验探索及经验总结,最终制备出直径340 mm、复合高度320 mm的GCr15/45号钢双金属复合轧辊铸坯。在复合铸坯的界面冶金结合区切取横剖截面,经低倍检验表明,双金属界面同心度良好且复合层厚度非常均匀,此外,在双金属界面处并未发现有夹渣、气孔、缩孔等缺陷,界面结合良好。复合铸坯纵剖截面则表明了双金属界面由下部至上部呈现出夹渣厚度逐渐变薄并最终消失的趋势,这是由于电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程是一个温度逐渐升高并趋于稳定的过程,其辊芯表面被加热程度不同,双金属界面结合状态亦不同。基于Thermo-Calc热力学软件对复合轧辊用GCr15、45号钢的平衡相图计算,选择单相扩散模型并利用DICTRA软件对双金属界面处的元素扩散行为进行计算,界面温度随时间变化函数由Fluent模拟及电渣试验中的实际抽锭速度综合给出。通过对比双金属界面相同位置的Cr元素线扫描分析结果及DICTRA元素扩散行为计算结果,揭示了电渣重熔法制备双金属复合轧辊的界面结合机理为熔合与扩散的共同作用。辊芯45号钢在电渣试验过程中因受到高温液态渣池及复合层金属熔池的加热而升温明显,随着双金属电渣复合过程的结束及已复合铸坯的抽锭,辊芯又发生了降温冷却的过程。在此高温奥氏体化过程中,较高的加热温度、较长的保温时间导致了辊芯表面粗大奥氏体晶粒及部分铁素体魏氏组织的生成。本课题通过合理的热处理工艺消除了魏氏组织、实现了晶粒细化。铸态GCr15/45号钢复合轧辊铸坯界面试样的抗拉强度、剪切强度分别为661 MPa及282 MPa,其拉伸、剪切断口均发生在单材料侧而非双金属界面处,充分说明了此工艺条件下所制备双金属复合轧辊铸坯的界面结合质量较好。高速钢轧辊因具有硬度高、耐磨性好、红硬性好等特点而在轧钢行业开始被广泛使用。本课题基于上述新型导电回路方案开展了电渣重熔法制备高速钢/球墨铸铁双金属复合轧辊的试验研究。基于复合层高速钢及辊芯球墨铸铁的熔化温度特点,利用FactSage软件及炉渣熔点测试仪开发了一种低熔点渣系。采用现有的电渣设备最终制备出复合高度264 mm的高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯,并对其复合层、辊芯组织及双金属界面处的石墨形态、合金元素过渡、显微组织变化等进行了系统研究。结果表明,经过电渣复合后,发生奥氏体化的辊芯球墨铸铁中的石墨形态、基体组织均发生了明显变化,由于辊芯和复合层的部分熔合及元素的扩散,在双金属界面处形成了大量的不同成分、形貌、含量及分布特征的碳化物,使得界面处硬度增加,在拉伸、冲击试验中易发生脆断。尽管如此,在双金属界面处所取铸态试样的抗拉强度为452 MPa且辊芯球墨铸铁的石墨球化评级为3级,二者均满足国标《GB/T 1504-2008铸铁轧辊》对轧辊的使用要求。
李修叶[6]（2018）在《T22钢无缝钢管顶管过程拉凹机理研究》文中提出CPE（cross piercing and elongating）作为生产无缝钢管的机组之一,在生产小规格薄壁和中壁管时具有成本低、生产效率高、较好的内表面质量和较大的延伸系数等优点。由于对顶管机组变形理论研究较少,实际生产中主要以经验为主,故在生产薄壁高钢级如T22无缝管时,经常出现管壁拉凹等缺陷,严重影响了产品质量、成材率及企业的经济效益。因此,系统研究T22钢顶管过程管壁拉凹机理,为解决顶管过程拉凹问题提供理论依据,无疑具有重要的理论和实际意义。本文基于某钢管公司Φ114mm顶管机组的装备和工艺条件,针对T22钢无缝管实际生产中出现的拉凹问题,借助于有限元分析软件Simufact,分析典型规格的T22钢管现有工艺顶管过程的运动学、力学及变形参数,对现有工艺顶管过程拉凹缺陷形成进行诊断;系统研究不同的顶管工艺参数及孔型结构参数对拉凹形成倾向性的影响规律。研究的主要结论如下:（1）顶管过程中,减壁量较大机架之间存在张力作用,机架减壁量越大,机架间张力越大,轧件在辊缝处壁厚减薄量越大;（2）机架过大的减壁量和减壁率引起的轧件沿孔型宽度方向的严重不均匀变形、机架间大的张力及芯棒与轧件间过大的速度差引起的芯棒拽入力是顶管过程管壁拉凹缺陷产生的主要原因;（3）随着芯棒摩擦系数减小,轧件在辊缝处所受到的轴向拉应力增大,管壁拉凹倾向性增大;摩擦系数过大,机架间堆钢严重;（4）芯棒速度Vmax=2.4m/s时对顶管过程最为不利;综合考虑生产效率、工具磨损、能耗及管壁拉凹,在实际生产中应选取芯棒速度Vmax=2.7m/s为宜;（5）机架的减壁量和减壁率越大,轧件在辊缝处产生的附加变形越大;机架减壁量增大会加剧金属向侧壁处流动,同时会加剧辊缝处金属内外表面流动的不均匀性,管壁发生拉凹的倾向性增加。
胡金中[7]（2018）在《光伏玻璃压延成型的有限元模拟及质量控制研究》文中研究指明能源短缺的今天,太阳能的利用和开发已成为各国能源可持续发展战略的重要组成部分,而太阳能的广泛应用推动光伏玻璃产业的飞速发展。压延成型是光伏玻璃的主要成型方法,高透光度的特性决定了光伏玻璃必须具有较高的压延质量,然而光伏玻璃成型过程非常复杂,不但涉及到热力耦合以及大位移的塑性变形,而且整个成型过程需要多个部件的配合,因此整个成型阶段玻璃容易产生裂纹、气泡、变形等缺陷。所以本文针对影响光伏玻璃压延成型过程中的质量因素开展了一系列工作。本文对光伏玻璃压延成型过程中影响辊压延力、光伏玻璃温度场以及光伏玻璃析晶行为的各个因素进行了数值模拟和相关的实验研究。首先,文章介绍了当前国内外对光伏玻璃的研究状况、内容、目的和意义,其次介绍了光伏玻璃的压延成型原理、玻璃的物理特性以及有限元的基本理论和使用的模拟软件。基于整个压延成型过程的复杂性,对所建立数学模型做出一些基本假设,并在此基础上模拟了光伏玻璃的压延成形过程。再次,采用模拟方法对光伏玻璃压延成型工艺因素进行了研究,分析辊速,压辊直径,压下率对辊压延力的影响,获得不同要素下辊压延力的变化曲线,进而探讨这些要素对光伏玻璃压延稳定性的影响,从而提高光伏玻璃压延质量;分析辊速、压下率、压辊直径以及压延辊表面温度对光伏玻璃压延成型过程中温度场的影响,获得不同要素下温度场的变化曲线,进而研究这些要素对光伏玻璃成型质量的影响,从而避免或消除光伏玻璃的质量缺陷;通过理论分析和实验测试,确定了尤曼析晶公式的计算参数,并以此为基础,在MSC.Marc软件平台上编写了玻璃析晶计算子程序,模拟压延过程光伏玻璃微观组织的变化情况,分析光伏玻璃晶核形成以及晶体长大的最适宜温度,避免光伏玻璃压延成型过程中出现析晶。最后,从工厂测得实际生产中的辊压延力和光伏玻璃温度,并将其与压延成型过程中模拟获得的参数进行分析对比,发现两者结果误差允许范围内,这验证了光伏玻璃压延成型过程中模拟分析的正确性。通过扫描电镜和XRD观察光伏玻璃样品分别在1000、1050、1100摄氏度下保温20分钟的析晶情况,结果发现1050OC为光伏玻璃易析晶温度,实际生产中板料两侧易析晶现象也验证了这一实验结果的正确性。并将其与模拟的玻璃内部围观组织变化情况进行分析对比,发现两者结果基本一致,这验证了光伏玻璃压延成型过程中玻璃内部析晶规律模拟分析的正确性。
李华奎[8]（2014）在《厚壁管张力减径过程数值模拟》文中认为通过对影响厚壁管张力减径工艺参数的研究,用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对厚壁管张力减径过程进行热力耦合数值模拟,分析了张力减径时钢管的应力与应变分布、温度分布、壁厚分布以及轧制力分布情况,为钢管张力减径工艺的优化提供了依据。
叶力平[9]（2014）在《双金属管连轧变形过程数值模拟与试验研究》文中研究说明双金属复合管又称双层管或包覆管，它是由内外两层或多层两种不同金属材料的管材构成。目前，双金属管的制备技术有很多，大部分都是利用整体或局部塑性成形来进行复合的，如传统的有离心铸造、热膨胀焊接、热扩散焊接、热挤压拉拔、轧制复合等；较新颖的有爆燃成形法、粉末冶金法、喷射成形法、液压复合技术、旋压技术、电磁成型法等。总之，按照双金属管结合界面处不同的结合方式，可以将其制备技术分为机械结合和冶金结合两大类。本文以铜/铝、钢/铜双金属管的轧制复合为例，对双金属管的连轧变形过程进行数值模拟和试验研究。铜铝双金属管中铜管为覆层，铝管为基层，轧制工艺采用冷轧复合工艺；钢铜双金属管中铜管为覆层，钢管为基层，轧制工艺采用热轧复合工艺，轧机全部采用三辊Y型轧机。结合金属塑性变形理论、管棒材连轧技术、张力减径理论、固体传热模型、刚塑性有限元理论，利用大型非线性显式动力学有限元模拟软件ANSYS/LS-DYNA对双金属管的轧制过程进行热力耦合数值模拟分析，对双金属管在轧制复合过程中的塑性变形过程、力学性能、尺寸精度和温度变化分布做了分析研究。最后通过对钢铜双金属管的轧制复合试验对理论研究加以对比验证。应用太原科技大学冶金实验室自主研制的50三辊连轧管机组对钢铜双金属复合管的轧制复合进行了试验研究，在现有的设备和技术条件下成功的研制出一段长约400mm的钢铜双金属复合管样品，进一步对双金属复合管轧制复合工艺的可行性作了试验验证。
罗大春,杜涛,白磊[10]（2013）在《无缝钢管张力减径三维热力耦合分析》文中进行了进一步梳理根据张力减径工艺,采用大型通用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对张力减径过程进行三维热力耦合数值计算,得到了钢管经过各个机架的应力场、温度场、壁厚分布规律以及金属的不均匀变形状态。数值模拟的结果能够较好的反应钢管壁厚不均的成因,为分析产品缺陷,为减径工艺设计提供了指导。
二、定张减温降计算模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、定张减温降计算模型（论文提纲范文）
（1）李家庚教授学术思想及辨治脾胃病的经验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 李家庚教授伤寒学术思想及贡献 |
| 1.崇尚仲景,探微索隐 |
| 2.大论考释,宗三百九十七法 |
| 3.医理溯源,倡时空数理 |
| 4.六经大义,重病脉证治 |
| 5.伤寒杂病,贵圆机活法 |
| 6.试探救逆,因势利导 |
| 第二章 李家庚教授临证辨治思想及经验 |
| 1.重六经及脏腑,广经方应用 |
| 1.1 小柴胡汤加减六经辨治为主治疗急性热病 |
| 1.2 经方为主配合葛根、钩藤六经辨治眩晕 |
| 2.本气血津液阴阳,经时验方活用 |
| 2.1 从精气血津液辨治耳聋 |
| 2.2 调理脏腑精气治疗肾病综合征 |
| 2.3 调和气血阴阳治疗三叉神经痛 |
| 2.4 麻黄升麻汤加减发越阳气法治疗重症肌无力 |
| 2.5 当归芍药散加减理气养血治疗痛经 |
| 3.内外合邪理论经时方复用辨治肺结节、乳腺肿块 |
| 4.治病求本,多法辨治 |
| 4.1 和调五脏法辨治基因缺陷等不孕不育 |
| 4.2 消补温为主辨治冠心病 |
| 4.3 升阳健脾法辨治婴儿疝气 |
| 5.活用秘验方,标本兼治 |
| 5.1 验方清补消辨治鼻咽部恶性溃烂 |
| 5.2 李氏退黄汤加减五法三辨治疗黄疸 |
| 5.3 解毒化瘀汤从热毒瘀阻论治痛风 |
| 6.参方药宜忌,增效减毒 |
| 6.1 方法宜忌 |
| 6.2 药物运用 |
| 6.3 病症治验 |
| 6.4 关于调摄 |
| 第三章 李家庚教授治疗脾胃病经验 |
| 1.李家庚教授辨治脾胃病的理论渊源 |
| 1.1 宗《内经》以脾胃为本,保护脾胃是治未病关键 |
| 1.2 遵仲景六经辨治,重视脾胃调理 |
| 1.3 从《金匮要略》杂病辨治,顾护脾胃 |
| 1.4 融后世百家学说,多维辨治脾胃病 |
| 1.5 参考现代诸论,衷中参西 |
| 2.数据挖掘技术在中医传承中的运用 |
| 2.1 频数分析 |
| 2.2 聚类分析 |
| 2.3 关联规则 |
| 2.4 贝叶斯网络 |
| 3.李家庚教授脾胃病辨治思路及特点 |
| 3.1 湿热毒瘀虚论治,标本兼顾 |
| 3.2 重舌诊参镜检,和脾胃为要 |
| 3.3 治重粘膜修复,消肿生肌 |
| 3.4 以通胃、守脾、散肝为补,消补兼施 |
| 3.5 经时方复用,寒温一体,融会百家 |
| 4.脾胃病经验举隅 |
| 4.1 虚热毒湿瘀论治胃癌转移并发黄疸 |
| 4.2 辛开苦降治疗胃癌术后并发症 |
| 4.3 本虚标实论治胃食管反流 |
| 4.4 清补消结合辨治老年习惯性便秘 |
| 4.5 湿热瘀滞肠道论治克罗恩病 |
| 4.6 经时方合用辨治溃疡性结肠炎 |
| 4.7 乌梅丸加减辨治肠易激综合征 |
| 第四章 李家庚教授辨治慢性胃炎经验的数据挖掘 |
| 1.资料来源 |
| 2.资料筛选 |
| 3.诊断标准 |
| 4.纳入标准 |
| 5.排除标准 |
| 6.疗效评价标准 |
| 7.研究方法 |
| 7.1 病案资料筛选和整理 |
| 7.2 病案术语的标准化 |
| 7.3 数据录入 |
| 7.4 数据清洗 |
| 7.5 数据挖掘和分析 |
| 8.研究结果 |
| 8.1 慢性胃炎分类及伴发疾病频数分析 |
| 8.2 患者性别、年龄分布情况 |
| 8.3 主症频数分析 |
| 8.4 刻下症状频数分析 |
| 8.5 舌诊、脉诊频数分析 |
| 8.6 中医病因证素频数分析 |
| 8.7 患者证型分布 |
| 8.8 方剂使用频数统计 |
| 8.9 药物频数分析 |
| 8.10 慢性胃炎病案核心药对关联规则分析 |
| 8.11 基于聚类分析的证-症关系分析 |
| 8.12 基于聚类分析的证-药关系分析 |
| 8.13 基于聚类分析的慢性胃炎新处方分析 |
| 8.14 慢性胃炎高频药物复杂网络分析 |
| 8.15 李家庚教授治疗慢性胃炎临证规律 |
| 9.讨论 |
| 9.1 脾胃虚弱为本,湿热气瘀为标 |
| 9.2 病位在胃,涉及诸脏 |
| 9.3 清热祛湿、疏肝理脾、化瘀养血为主法 |
| 9.4 男性多清湿热,女性兼补气血 |
| 9.5 以和助通,以消为补 |
| 9.6 经时方合用,寒温同调 |
| 9.7 脏腑兼治,随证(症)加减 |
| 9.8 验方加减,药随证变 |
| 10.李家庚教授辨治慢性胃炎验案举隅 |
| 结语 |
| 1.伤寒学术思想 |
| 2.临证辨治思想及经验 |
| 3.脾胃病辨治经验 |
| 参考文献 |
| 附录一 脾胃病的中医辨治及数据挖掘研究进展 |
| 参考文献 |
| 附录二 读博期间发表论文及参与科研项目 |
| 附录三 李家庚教授撰写着作大要 |
| 致谢 |
（2）CPE机组顶管壁厚精度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 课题研究的目的、意义 |
| 1.2 无缝钢管概述 |
| 1.2.1 我国热轧无缝钢管生产情况 |
| 1.2.2 我国热轧无缝钢管生产的主要机组 |
| 1.3 顶管工艺的发展 |
| 1.3.1 CPE顶管机组辊模的介绍 |
| 1.3.2 传统的顶管工艺 |
| 1.3.3 CPE工艺的发展历程 |
| 1.3.4 我国CPE工艺的应用实践 |
| 1.3.5 目前CPE机组产品质量现状与改进措施 |
| 1.4 国内外对热轧无缝钢管壁厚精度研究 |
| 1.5 国内外对热轧无缝钢管轧制过程的数值模拟研究 |
| 1.6 文献中主要结论及有待研究的问题 |
| 1.6.1 文献主要结论 |
| 1.6.2 有待研究的问题 |
| 1.7 本课题研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 研究方法和技术路线 |
| 1.8 课题研究的创新点 |
| 1.9 预计存在的主要问题、困难及解决办法 |
| 第二章 数值模型的建立 |
| 2.1 初始条件、传热边界条件和摩擦边界条件 |
| 2.2 材料模型的建立 |
| 2.3 顶管过程工艺及孔型参数 |
| 2.4 变形体单元划分 |
| 2.5 有限元模拟方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 典型规格的顶管过程分析 |
| 3.1 数值模拟模型的建立 |
| 3.2 顶管过程轧件的轴向应力分析 |
| 3.3 顶管过程金属流动分析 |
| 3.3.1 横截面切片的金属流动 |
| 3.3.2 侧壁30°处金属的横向(沿孔型宽度方向)流动 |
| 3.3.3 金属的轴向(沿轧制方向)流动 |
| 3.4 顶管过程轧件在各机架出口的壁厚分布 |
| 3.4.1 顶管过程各机架轧件壁厚值计算 |
| 3.4.2 各机架出口壁厚分布 |
| 3.5 典型规格荒管横向壁厚分析 |
| 3.5.1 荒管横向壁厚精度的指标 |
| 3.5.2 荒管横向壁厚精度分析 |
| 3.6 典型规格荒管纵向壁厚精度的分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 顶管过程芯棒速度及摩擦对壁厚精度影响 |
| 4.1 顶管过程芯棒速度对壁厚精度的影响 |
| 4.1.1 不同芯棒速度下轧件轴向应力分析 |
| 4.1.2 不同芯棒速度下轧件在各机架出口的壁厚分析 |
| 4.1.3 芯棒速度对荒管纵向壁厚精度的影响 |
| 4.2 顶管过程芯棒摩擦状态对壁厚精度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 顶管过程毛管初始温度对荒管壁厚精度影响 |
| 5.1 不同毛管初始温度下轧件轴向应力分析 |
| 5.2 不同毛管初始温度下轧件出口壁厚分析 |
| 5.3 毛管初始温度对荒管横向壁厚精度的影响 |
| 5.4 毛管初始温度对荒管纵向壁厚精度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 顶管过程不同孔型参数对荒管壁厚精度影响 |
| 6.1 三种不同孔型顶管过程的工艺及孔型参数 |
| 6.2 三种孔型顶管过程轧件内表面等效应变分析 |
| 6.3 CPE顶管过程钢管的横向变形及金属流动分析 |
| 6.4 三种孔型顶管过程轧件在各机架出口的壁厚分析 |
| 6.5 不同孔型结构参数对荒管纵向壁厚精度的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
| 附录A |
（3）无缝钢管张力减径工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 张力减径工艺简介及其发展 |
| 1.2.1 张力减径工艺介绍 |
| 1.2.2 张力减径工艺发展 |
| 1.3 张力减径主要尺寸缺陷 |
| 1.4 张力减径工艺理论研究现状 |
| 1.4.1 轧辊孔型的研究现状 |
| 1.4.2 横向壁厚不均的研究现状 |
| 1.4.3 张力减径过程数值模拟研究现状 |
| 1.4.4 张力减径工艺研究存在的不足 |
| 1.5 课题来源、内容及意义 |
| 1.5.1 课题来源和内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第2章 张力减径过程工艺理论及软件 |
| 2.1 张力减径过程中的金属流动 |
| 2.2 张力减径工艺参数 |
| 2.2.1 钢管热尺寸 |
| 2.2.2 减径率分配原则 |
| 2.2.3 张力分布 |
| 2.2.4 管坯壁厚分布 |
| 2.2.5 轧辊转速确定 |
| 2.2.6 轧辊孔型的几何参数 |
| 2.2.7 轧辊孔型与轧件的接触弧长 |
| 2.3 张力减径工艺软件开发 |
| 2.3.1 孔型设计方法 |
| 2.3.2 工艺软件系统 |
| 2.3.3 工艺软件界面 |
| 2.3.4 工艺参数计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钢管张力减径过程的数值模拟 |
| 3.1 Marc软件简介 |
| 3.2 张力减径有限元模型的建立 |
| 3.2.1 材料属性 |
| 3.2.2 摩擦处理 |
| 3.2.3 边界条件的施加 |
| 3.2.4 其他设置 |
| 3.3 模拟实例及结果分析 |
| 3.3.1 模拟实例及验证 |
| 3.3.2 模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 张力减径工艺参数研究 |
| 4.1 孔型优化 |
| 4.1.1 孔型优化设计 |
| 4.1.2 模拟结果分析 |
| 4.2 工艺参数对壁厚不均的影响 |
| 4.2.1 壁厚系数对壁厚不均的影响 |
| 4.2.2 速度制度对壁厚不均的影响 |
| 4.2.3 机架数对壁厚不均的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要研究成果 |
| 致谢 |
（4）成分波动对15CrMo无缝钢管夹杂和力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 钢中夹杂物的研究现状 |
| 1.2.2 无缝钢管轧制工艺的研究现状 |
| 1.2.3 无缝钢管轧制过程优化的研究现状 |
| 1.2.4 人工神经网络在无缝钢管力学性能研究中的应用 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 15CrMo无缝钢管加工工艺 |
| 2.2.1 管坯加热工艺 |
| 2.2.2 穿孔工艺与控制 |
| 2.2.3 轧制工艺与控制 |
| 2.2.4 具体加工工艺参数 |
| 2.3 组织结构表征 |
| 2.3.1 金相显微分析 |
| 2.3.2 扫描电子显微分析 |
| 2.4 力学性能表征 |
| 第3章 15CrMo钢冶炼过程夹杂物分析与控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 夹杂物的定性与定量分析 |
| 3.2.1 夹杂物的定性分析 |
| 3.2.2 夹杂物的定量分析 |
| 3.3 冶炼过程中非金属夹杂物产生的危害以及对钢材性能的影响 |
| 3.3.1 钢中非金属夹杂物的危害分析 |
| 3.3.2 钢中非金属夹杂物对无缝钢管性能影响分析 |
| 3.4 冶炼过程中夹杂物形成过程的热力学计算 |
| 3.5 降低钢坯中非金属夹杂物的方案 |
| 3.5.1 转炉工艺控制 |
| 3.5.2 炉外精炼工艺控制 |
| 3.5.3 连铸工艺控制 |
| 3.5.4 改进前后夹杂物对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 成分对15CrMo钢相组成与力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 15CrMo成分对相组成的影响 |
| 4.2.1 15CrMo钢平衡相组成 |
| 4.2.2 成分对相组成的影响 |
| 4.2.3 成分对夹杂物的影响 |
| 4.3 成分对力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 15CrMo无缝钢管成分-力学性能的模型构建 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验数据及分析 |
| 5.3 BP神经网络模型 |
| 5.3.1 BP网络模型 |
| 5.3.2 BP学习算法的改进 |
| 5.3.3 遗传算法全局寻优 |
| 5.4 模型参数的确定 |
| 5.5 训练结果及分析 |
| 5.5.1 训练结果分析 |
| 5.5.2 仿真结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔技术概述 |
| 2.1.1 电渣重熔的基本原理 |
| 2.1.2 电渣重熔的基本特点 |
| 2.1.3 电渣重熔的发展现状 |
| 2.2 双金属复合轧辊概述 |
| 2.2.1 复合轧辊的应用领域 |
| 2.2.2 复合轧辊的发展历程 |
| 2.2.3 复合轧辊辊身用材质的发展 |
| 2.2.4 复合轧辊辊芯用材质的发展 |
| 2.3 电渣冶金法制备复合轧辊概述 |
| 2.3.1 传统电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.2 其它电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.3 双电渣复合技术 |
| 2.3.4 液态金属电渣表面复合法 |
| 2.4 复合轧辊电渣制备过程的数值模拟 |
| 2.5 双金属复合轧辊的界面研究 |
| 2.5.1 界面的结合机理 |
| 2.5.2 界面的结合质量 |
| 2.6 文献评述 |
| 第3章 传统型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 3.1 基本工艺过程及假设 |
| 3.1.1 基本工艺过程 |
| 3.1.2 基本假设 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.3 各物理场的控制方程 |
| 3.3.1 电磁场控制方程 |
| 3.3.2 流场控制方程 |
| 3.3.3 渣池对流传热控制方程 |
| 3.3.4 铸坯复合层的导热方程 |
| 3.3.5 铸坯复合层的内热源处理 |
| 3.4 模拟用材料成分及物性参数 |
| 3.4.1 轧辊复合层用GCr15钢的热物性参数 |
| 3.4.2 轧辊辊芯用45号钢的热物性参数 |
| 3.4.3 所用渣料的热物性参数 |
| 3.5 数值模拟计算流程 |
| 3.6 模拟结果与讨论 |
| 3.7 传统型导电回路方案的电渣试验验证 |
| 3.7.1 电渣试验方案 |
| 3.7.2 试验结果分析 |
| 3.8 低熔点透明溶液体系的验证 |
| 3.8.1 试验原料 |
| 3.8.2 试验装置及方案 |
| 3.8.3 试验结果及讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 新型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 4.1 基本工艺过程 |
| 4.2 网格划分及边界条件 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 电磁场边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 基本工艺特点分析 |
| 4.3.2 各工艺参数的影响 |
| 4.4 双金属复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 4.4.1 试验设备及作用 |
| 4.4.2 试验用原料及其熔化特性 |
| 4.4.3 复合轧辊电渣制备的试验步骤 |
| 4.5 复合轧辊铸坯电渣复合的工艺探索 |
| 4.5.1 生死单元的作用原理 |
| 4.5.2 ANSYS生死单元法模拟浇渣过程 |
| 4.5.3 工艺探索历程 |
| 4.6 双金属复合轧辊铸坯的成功制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 GCr15/45号钢复合铸坯的界面研究 |
| 5.1 双金属界面的宏观形貌 |
| 5.2 双金属界面的微观组织 |
| 5.2.1 铸态组织分析 |
| 5.2.2 热处理组织分析 |
| 5.3 辊芯45号钢电渣复合前后的组织变化 |
| 5.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.4.1 固相材料中的扩散原理 |
| 5.4.2 DICTRA软件介绍及原理 |
| 5.4.3 复合铸坯界面元素的扩散行为 |
| 5.4.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.5 双金属界面的结合质量 |
| 5.5.1 结合界面的宏观硬度 |
| 5.5.2 结合界面的显微硬度 |
| 5.5.3 结合界面的拉伸性能 |
| 5.5.4 结合界面的剪切性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的试验研究 |
| 6.1 复合轧辊复合层与辊芯的成分及特性 |
| 6.1.1 高速钢的成分及特性 |
| 6.1.2 球墨铸铁的成分及特性 |
| 6.2 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 6.2.1 低熔点渣系的开发 |
| 6.2.2 复合轧辊铸坯的制备 |
| 6.3 复合层高速钢的凝固组织 |
| 6.4 辊芯球墨铸铁电渣复合前后的组织性能变化 |
| 6.4.1 辊芯球墨铸铁的石墨形态变化 |
| 6.4.2 辊芯球墨铸铁的微观组织变化 |
| 6.4.3 辊芯球墨铸铁的力学性能变化 |
| 6.5 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面组织研究 |
| 6.5.1 结合界面的石墨形态变化 |
| 6.5.2 结合界面的微观组织变化 |
| 6.5.3 结合界面的合金元素过渡 |
| 6.6 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面性能研究 |
| 6.6.1 结合界面的宏观硬度 |
| 6.6.2 结合界面的拉伸性能 |
| 6.6.3 结合界面的冲击性能 |
| 6.7 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的工艺评价 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（6）T22钢无缝钢管顶管过程拉凹机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 CPE机组概述 |
| 1.1.1 国内CPE机组的发展历史和现状 |
| 1.1.2 CPE的主要设备 |
| 1.1.3 CPE工艺流程 |
| 1.1.4 CPE机组优势 |
| 1.1.5 CPE发展存在的问题 |
| 1.1.6 CPE未来发展的方向 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 孔型结构的研究 |
| 1.2.2 芯棒速度的研究 |
| 1.2.3 芯棒摩擦的研究 |
| 1.2.4 力能参数的研究 |
| 1.2.5 金属流动规律的研究 |
| 1.2.6 生产工艺的研究 |
| 1.2.7 变形过程的温度研究 |
| 1.3 文献中主要结论和有待研究的问题 |
| 1.3.1 文献中的主要结论 |
| 1.3.2 有待究的问题 |
| 1.4 论文研究背景、目的、意义、内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 1.4.3 本文研究的技术路线 |
| 1.4.4 论文研究的创新点 |
| 第二章 T22钢高温流变应力测定 |
| 2.1 T22钢流变应力测试的主要内容 |
| 2.2 试样要求及试验方案 |
| 2.3 T22钢流变应力测试结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 顶管过程模型建立 |
| 3.1 顶管过程孔型的构成 |
| 3.2 各机架辊模孔型参数及机架间距 |
| 3.3 顶管过程工艺和工具参数 |
| 3.4 轧件的材质、单元划分 |
| 3.5 初始条件和摩擦边界条件 |
| 3.6 传热边界条件 |
| 第四章 顶管过程特性分析及拉凹缺陷产生的原因 |
| 4.1 顶管过程主要变形机架的辊模力分析 |
| 4.2 顶管过程芯棒力分析 |
| 4.3 顶管过程轧件内表面典型节点的应变分析 |
| 4.4 顶管过程轧件的应变速率分析 |
| 4.5 顶管过程轧件在各机架出口的壁厚分布 |
| 4.6 顶管过程轧件的应力分析 |
| 4.7 顶管过程轧件的典型节点的温度分析 |
| 4.8 顶管过程各机架轧件速度分析 |
| 4.9 顶管过程各机架轧件和芯棒的相对滑动速度 |
| 4.10 顶管过程管壁拉凹缺陷产生的原因 |
| 4.11 本章小结 |
| 第五章 芯棒润滑状态对顶管过程管壁拉凹的影响 |
| 5.1 不同芯棒润滑状态下顶管过程机架辊模力分析 |
| 5.2 不同芯棒润滑状态下顶管过程芯棒力分析 |
| 5.3 不同芯棒润滑状态下轧件内表面典型节点等效应变分析 |
| 5.4 顶管过程轧件在各机架出口的壁厚拉薄分析 |
| 5.5 顶管过程轧件在各机架辊缝处轴向应力分析 |
| 5.6 芯棒摩擦系数分别为0.12和0.06的顶管过程 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 不同芯棒速度对顶管过程管壁拉凹的影响 |
| 6.1 不同芯棒速度下辊模力对比分析 |
| 6.2 不同芯棒速度下芯棒力比较 |
| 6.3 不同芯棒速度下轧件内表面典型节点等效应变对比分析 |
| 6.4 不同芯棒速度下轧件在各机架出口的壁厚对比分析 |
| 6.5 不同芯棒速度下轧件在各机架辊缝处轴向应力对比分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 不同孔型结构参数对顶管过程拉凹的影响 |
| 7.1 两种孔型各机架减壁量和减壁率分析 |
| 7.2 两种孔型参数顶管过程机架辊模力分析 |
| 7.3 不同孔型参数顶管过程芯棒力分析 |
| 7.4 不同孔型参数顶管轧件内表面典型节点等效应变分析 |
| 7.5 不同孔型参数顶管过程轧件壁厚拉薄分析 |
| 7.6 不同孔型参数顶管轧件在各机架辊缝处轴向应力分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（7）光伏玻璃压延成型的有限元模拟及质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 光伏玻璃介绍 |
| 1.2.1 光伏玻璃的定义及应用 |
| 1.2.2 光伏玻璃的分类和技术要求 |
| 1.2.3 提高光伏玻璃透光率的措施 |
| 1.3 国内外对玻璃的研究概述 |
| 1.3.1 国内对玻璃的研究概述 |
| 1.3.2 国外对玻璃的研究概述 |
| 1.4 光伏玻璃压延成型常见的质量问题 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 1.7 课题研究的方法及技术路线 |
| 1.8 本章小结 |
| 2 光伏玻璃压延成型与数值模拟的理论基础 |
| 2.1 光伏玻璃压延成型方法及其特征概述 |
| 2.2 光伏玻璃压延过程和影响成型质量的因素 |
| 2.3 玻璃物理特性 |
| 2.3.1 玻璃的热膨胀系数 |
| 2.3.2 玻璃的比热容 |
| 2.3.3 玻璃的导热系数 |
| 2.3.4 玻璃的热稳定性 |
| 2.3.5 玻璃的粘度 |
| 2.4 数值模拟的特点 |
| 2.5 有限元模拟软件介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 光伏玻璃压花成型辊压力精确控制研究 |
| 3.1 辊压延力的作用及研究意义 |
| 3.2 光伏玻璃压延成型和压延力计算基本理论模型 |
| 3.2.1 流动传热模型 |
| 3.2.2 粘度模型 |
| 3.2.3 压延力计算模型 |
| 3.3 光伏玻璃辊压延力模拟过程 |
| 3.3.1 导入几何模型 |
| 3.3.2 模拟边界条件的设定 |
| 3.3.3 数值模拟结果及分析 |
| 3.4 网格细化对圧延力波动的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 压延过程中光伏玻璃瞬态温度场分析 |
| 4.1 温度场对光伏玻璃成型质量的作用 |
| 4.2 热传导方程及其定解条件 |
| 4.3 压延成型过程温度建模理论 |
| 4.4 几何模型及其边界条件 |
| 4.4.1 几何模型的简化与建立 |
| 4.4.2 网格划分 |
| 4.4.3 边界条件设置 |
| 4.5 模拟结果及其分析 |
| 4.5.1 压延辊速度对光伏玻璃温度场的作用 |
| 4.5.2 压下率对光伏玻璃温度场的作用 |
| 4.5.3 压辊直径对玻璃温度场的作用 |
| 4.5.4 压延辊表面温度对光伏玻璃温度场的作用 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 光伏玻璃析晶温度探究 |
| 5.1 玻璃析晶原理 |
| 5.2 玻璃不出现析晶的特点 |
| 5.3 光伏玻璃的析晶计算模型 |
| 5.4 模拟方法与结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 实验研究 |
| 6.1 数值模拟和实验研究的特点 |
| 6.2 实验设备 |
| 6.2.1 压延机 |
| 6.2.2 红外测温仪 |
| 6.2.3 同步热分析仪 |
| 6.2.4 高温马弗炉 |
| 6.3 压延力实验验证 |
| 6.4 温度场实验方法及其结论 |
| 6.5 光伏玻璃析晶的实验研究及应用验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）厚壁管张力减径过程数值模拟（论文提纲范文）
| 1 张力减径过程有限元模型的建立 |
| 1.1 三维模型的建立 |
| 1.2 材料模型的建立 |
| 1.2.1 单元类型的设置 |
| 1.2.2 材料属性的设置 |
| 1.3 边界条件的施加 |
| 1.3.1 网格划分 |
| 1.3.2 接触与摩擦 |
| 1.3.3 热边界条件 |
| 1.3.4 计算过程中沙漏控制 |
| 2 模拟结果的分析 |
| 2.1 等效应力场和等效应变场分析 |
| 2.2 温度场变化分析 |
| 2.3 壁厚的变化分析 |
| 2.4 轧制力分析 |
| 3 结论 |
（9）双金属管连轧变形过程数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 双金属管的制备技术概述 |
| 1.2.1 机械结合的制备技术 |
| 1.2.2 冶金结合的制备技术 |
| 1.3 国内外双金属管的发展现状 |
| 1.4 国内双金属管的发展前景 |
| 1.4.1 国内双金属管生产的技术现状 |
| 1.4.2 国内双金属管生产的发展建议 |
| 1.4.3 双金属管产品后续加工技术的研发 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 双金属管连轧复合工艺设计 |
| 2.1 连轧复合理论分析 |
| 2.1.1 连轧复合工艺的可行性分析 |
| 2.1.2 轧制复合的界面结合机理 |
| 2.2 轧机选择 |
| 2.2.1 三辊轧管机的工艺特点 |
| 2.2.2 三辊Y型轧机的特点 |
| 2.2.3 新一代三辊轧机的特点 |
| 2.3 双金属管连轧工艺设计 |
| 2.3.1 张力减径工艺特点 |
| 2.3.2 张力减径过程中轧件应力与应变的关系 |
| 2.3.3 张力减径过程中塑性变形方程 |
| 2.3.4 现代算法中张力减径的金属流动特点 |
| 2.4 双金属管连轧孔型设计 |
| 2.4.1 张力减径孔型设计的相关推导 |
| 2.4.2 两种常用的张力减径孔型 |
| 2.4.3 双金属管连轧孔型系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双金属管生产工艺路线制定 |
| 3.1 材料选择 |
| 3.2 工艺路线制定 |
| 3.2.1 管坯准备 |
| 3.2.2 连轧轧制 |
| 3.2.3 轧后处理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 双金属管连轧过程有限元数值模拟分析 |
| 4.1 有限元方法简介 |
| 4.1.1 ANSYS有限元软件概述 |
| 4.1.2 LS-DYNA模块介绍 |
| 4.2 热力耦合分析 |
| 4.2.1 双金属管连轧复合热力耦合的必要性 |
| 4.2.2 热力学分析 |
| 4.2.3 固体导热微分方程 |
| 4.2.4 初始条件和边界条件 |
| 4.2.5 连轧过程的温度变化数学模型 |
| 4.2.6 热力学问题的有限元求解 |
| 4.3 双金属管连轧复合有限元模拟 |
| 4.3.1 双金属管连轧复合有限元求解的本质 |
| 4.3.2 有限元数值模拟基本参数 |
| 4.3.3 连轧模型的建立 |
| 4.3.4 单元类型的选取 |
| 4.3.5 材料模型 |
| 4.3.6 网格划分 |
| 4.3.7 接触定义 |
| 4.3.8 施加载荷 |
| 4.3.9 求解控制 |
| 4.3.10 耦合热参数控制 |
| 4.4 模拟结果分析 |
| 4.4.1 双金属管金属流动特性 |
| 4.4.2 双金属管形状和尺寸精度的研究 |
| 4.4.3 双金属管各层金属壁厚的变化 |
| 4.4.4 双金属管连轧过程中应力与应变的分布 |
| 4.4.5 双金属管连轧过程的温度场分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双金属管生产实验研究 |
| 5.1 实验仪器及实验原理 |
| 5.1.1 测量系统 |
| 5.1.2 压力标定 |
| 5.1.3 连轧试验平台 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 轧制力分析 |
| 5.3.2 复合管的结合强度分析 |
| 5.3.3 复合管壁厚精度分析 |
| 5.4 试验中存在的产品缺陷 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）无缝钢管张力减径三维热力耦合分析（论文提纲范文）
| 1 有限元模型的建立 |
| 1.1 张减过程描述 |
| 1.2 热边界条件 |
| 1.3 建立模型 |
| 2 模拟结果分析 |
| 3 结论 |
四、定张减温降计算模型（论文参考文献）
- [1]李家庚教授学术思想及辨治脾胃病的经验研究[D]. 魏仁贤. 湖北中医药大学, 2020(08)
- [2]CPE机组顶管壁厚精度分析[D]. 杨青青. 安徽工业大学, 2019(02)
- [3]无缝钢管张力减径工艺参数研究[D]. 吴青正. 燕山大学, 2019(03)
- [4]成分波动对15CrMo无缝钢管夹杂和力学性能的影响[D]. 王国超. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [5]电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究[D]. 曹玉龙. 东北大学, 2018(01)
- [6]T22钢无缝钢管顶管过程拉凹机理研究[D]. 李修叶. 安徽工业大学, 2018(01)
- [7]光伏玻璃压延成型的有限元模拟及质量控制研究[D]. 胡金中. 河南工业大学, 2018(11)
- [8]厚壁管张力减径过程数值模拟[J]. 李华奎. 甘肃科技, 2014(24)
- [9]双金属管连轧变形过程数值模拟与试验研究[D]. 叶力平. 太原科技大学, 2014(08)
- [10]无缝钢管张力减径三维热力耦合分析[J]. 罗大春,杜涛,白磊. 太原科技大学学报, 2013(05)