一、热轧终轧温度对IF钢组织和性能的影响（论文文献综述）
温斌,何晓波,向华[1]（2021）在《热轧工艺对Ti-IF钢热轧带钢组织性能的影响》文中提出对热轧工艺对Ti-IF钢热轧带钢组织和性能的影响做了一些基础研究。结果表明:Ti-IF钢在高温长时间加热后能够使钢中的Ti （C,N）溶解的更充分,在热轧后表现出更高的屈服强度和屈强比,而终轧温度和终冷温度对Ti-IF钢强度的影响主要由冷却过程中Ti的析出相决定,晶粒尺寸对其强度影响较小;通过对钢带性能的各项异性比较得出,当终轧温度920℃,卷取温度720℃时,轧后钢的屈服强度、抗拉强度在各个方向的性能差异最小,成型性最好。
胡学文[2]（2021）在《CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究》文中提出薄板坯连铸连轧技术（CSP,Compact Strip Production）以短流程、自动化水平高、节能减排、产量高以及生产稳定等特点在国内外钢铁企业得到广泛应用。低碳钢SPHC产品通过热轧、冷轧以及后续的退火工艺生产,可以用作冲压件的材料。而目前该钢种的热轧板在CSP生产线上的生产主要采用奥氏体轧制,用作冷轧基料具有相对高的屈服强度,限制了其应用的范围。本文基于CSP流程生产低碳钢SPHC,研究铁素体轧制工艺在热轧中的应用,针对材料在铁素体轧制条件下的基本特性规律以及铁素体轧制和奥氏体轧制热轧、冷轧、罩式炉退火（罩退）和连续炉退火（连退）工艺条件下的组织性能对比开展研究,揭示铁素体轧制的关键技术以及其软化机理,实现低碳钢SPHC铁素体轧制在CSP流程上的应用。材料的基本特性参数是指导热轧过程中工艺参数制定的主要依据。本文通过SPHC低碳钢热模拟实验模拟奥氏体区粗轧后的冷却过程以及变形过程,得到SPHC钢的Ar3和Ar1分别为873℃和796℃,变形抗力达到最低点温度为820℃。SPHC钢在850℃～775℃的温度区间内,即两相区的低温区和铁素体单相区的高温区,铁素体难以发生动态再结晶,晶粒明显粗化。通过对比分析SPHC钢铁素体轧制和奥氏体轧制的热轧、冷轧和退火产品组织性能特点得出,采用铁素体轧制工艺,终轧温度为780℃左右时,相比于奥氏体轧制,热轧板的屈服强度降低了 72MPa,伸长率和n值略有增加。铁素体轧制罩退板的屈服强度均值和抗拉强度均值比奥氏体轧制的罩退板分别降低了 44MPa和28MPa,伸长率和n值差异不大,强度的差异主要来源于晶粒尺寸大小的不同。相对于奥氏体轧制连退板,铁素体轧制连退板屈服强度均值和抗拉强度均值分别低了 15MPa和4MPa;伸长率和n值两者均差异不大,强度差异的减小主要来源于晶粒尺寸大小差异的减小。铁素体轧制后SPHC热轧板中形成了较强的{001}<110>织构,相对于奥氏体轧制,r值从0.96降低至0.67。冷轧后有利织构{112}<110>和不利织构{001}<110>的取向分布密度比热轧时均明显提高,热轧的不利织构在冷轧后得到遗传。经冷轧罩退后两种热轧工艺下获得罩退板的取向均以{111}<110>为主,奥氏体轧制罩退板的织构比铁素体轧制的更强,因此r值高于铁素体轧制罩退板,热轧不利织构在罩退后遗传较少。相对于罩退板,连退板中存在较弱的{111}织构,铁素体轧制连退板中依然存在{001}不利织构,使其r值低于奥氏体轧制连退板。通过对铁素体轧制工艺条件下热轧和冷轧退火产品的研究,阐明了铁素体轧制对材料的软化作用机理:通过理论计算可知,铁素体轧制热轧板屈服强度降低的主要贡献为晶粒尺寸的粗化,达到86%,其次是位错密度的降低,占14%。铁素体轧制时,应控制精轧处于两相区低温区及铁素体单相的较高温度区。在此温度下,晶粒难以通过动态再结晶细化,铁素体晶粒尺寸明显变粗,在该温度下变形时的变形抗力也显着降低。经过高温卷取,轧后形成的形变铁素体晶粒发生回复或静态再结晶和晶粒长大,使晶粒尺寸进一步增大,同时位错密度降低。阐明了铁素体轧制对成形性降低的作用机理:SPHC钢要900℃和870℃变形织构主要为{111}有利织构和奥氏体动态再结晶产生的{001}不利织构;在850～800℃区间变形为较强的{001}不利织构;在750℃变形时,存在少量的{001}不利织构,由于铁素体发生了部分动态再结晶,形成了较多{111}有利织构。热轧不利织构的存在导致产品r值的降低,并且会遗传到后续冷轧、退火过程。提出了铁素体轧制工艺参数的优化工艺关键参数为铁素体轧制工艺的终轧温度,应保证精轧过程处于两相区和铁素体单相区的高温段。SPHC钢铁素体轧制工艺实践效果表明,SPHC钢铁素体轧制热轧板相对于奥氏体轧制热轧板,强度下降明显,平均Rp0.2=29MPa,降低24%;平均Rm=331MPa,降低15%;平均伸长率为33%,提高20%;平均n值为0.22,提高20%;平均r值为0.72,降低32%,同时,氧化铁皮厚度降低31～35%。铁素体轧制热轧板屈服强度的降低,使冷轧过程的轧制力明显减小,冷轧极限压下率高于奥氏体轧制热轧板,可轧厚度由0.44mm降低至0.33mm以下。
梁文[3]（2020）在《高强钢延伸凸缘性能控制及析出机理研究》文中认为作为汽车轻量化的主要选材之一,近年来高延伸凸缘钢越来越多的受到关注。它具有较高的强度和延伸率、以及良好的延伸凸缘性能,在汽车底盘结构件、行走部件上得到广泛应用。本文以武汉钢铁有限公司与武汉科技大学联合研究开发高强度高延伸凸缘钢项目为背景,在实验室对590MPa、780MPa两个强度级别高延伸凸缘钢进行了研制。本文总结了国内外高延伸凸缘钢的发展历程、成分和工艺设计特点、延伸凸缘性能的影响因素以及高延伸凸缘钢的发展方向,重点从钢质纯净度、金相组织和加工方式三个方面论述了提高钢板延伸凸缘性能的途径。本文通过研究钢质对高延伸凸缘钢的影响,确定了铸坯的中心偏析与钢板的带状组织存在遗传关系,从而导致钢板延伸凸缘性能下降;研究了TiN夹杂对钢板延伸凸缘性能及裂纹萌生和扩展的不良影响,对TiN的立体形貌、立体结构进行了观察,并对其形成机理进行探讨;通过热力学公式对TiN夹杂的析出时刻、析出部位以及TiN尺寸的影响因素进行计算,为提高高强钢的延伸凸缘性能提供指导。根据钢质的研究结果,对FB590、FB780进行了成分设计;并对高Nb、Ti钢的高温热塑性进行研究,为其连铸工艺提供指导;在F-master上对CCT曲线进行了绘制,并对冷却工艺进行热模拟研究,确定了可得到良好细晶和相变强化效果的两段式冷却工艺。本文对金相组织和加工方式这两个影响钢板扩孔率的因素及开裂机理进行了研究,结果表明,同成分、同抗拉强度的F/B组织,其延伸凸缘性能是F/M组织的2.8倍,为组织设计提供依据;而圆孔采用水刀方式加工的钢板,其扩孔率是冲孔方式的3.3倍,为材料加工使用提供指导。开裂机理研究表明,钢中TiN夹杂自身破裂或在夹杂物/基体界面处分离从而成为裂纹源,加工方式引起圆孔附近区域的晶粒细化和转向等结果,均不利于阻止裂纹的扩展。为了得到780MPa级甚至更高强度级别的高强度高延伸凸缘钢,本文研究了加热和卷取工艺对钢中第二相固溶、析出以及奥氏体晶粒的影响规律,结果显示,Nb-Ti的复合作用,使Nb的全固溶温度提高了约50℃;卷取工艺不同,钢中第二相粒子的尺寸和数量也不同,析出强化效果也不同。对Mo元素对第二相析出物的尺寸、数量、成分及形成机理进行了探讨,Mo元素有利于得到尺寸更小、数量更多的Nb-Ti-Mo的复合析出物,为得到强度和延伸凸缘性能稳定的FB780奠定基础。根据上述研究结果,发明了一种超高强度延伸凸缘钢钢,通过成分和工艺设计,得到了单一的准多边形铁素体或准多边形铁素体+针状铁素体的金相组织,克服了传统高延伸凸缘钢中F/B两相组织因硬度差带来的形变不协同现象,提高了材料的延伸凸缘性能。在大生产线对实验室结论进行了验证,得到的FB590、FB780强度稳定、延伸凸缘性能良好,并将其用于制造商用车的油箱托架和横梁,成型效果良好,减重效果显着。
韩冰[4]（2019）在《深冲及超深冲镀锌产品生产技术研究与应用》文中研究指明深冲及超深冲钢以其优异的冲压成形性能,得到汽车行业、设备制造业等广泛应用。通过第三代深冲及超深冲IF钢炼钢、热轧、退火、镀锌及化学成分等工艺的研究,获得一整套完善的生产工艺,同时成品获得良好的力学性能、成形性能及耐腐蚀性能。研究表明,随着铝含量的升高,强度及延伸率和r值基本维持稳定。Si是促进铁素体形成元素,在一定范围内,Si含量的增加会使热轧带钢晶粒尺寸增加,强度略微降低;对于冷轧退火后的组织和性能,随着Si含量的增加,晶粒尺寸变化不明显,强度有所增加,延伸率有所下降。随着Si含量的增加r值有一定增加趋势。间隙原子N与Ti优先结合形成Ti N,其形核方式为异质形核,形核核心为Al2O3,Ti N在形核核心周围形成四方形结构,为降低Ti N的尺寸,应适当降低钢水过热度。热轧工艺加热温度为12001250℃,终轧温度为910940℃,卷取温度为710730℃。冷轧压下率≥75%,可以获得高的r值。退火温度控制在820℃左右,保证再结晶完成程度的同时避免晶粒过度长大。锌锅铝含量控制在0.15%0.25%之间,锌液温度控制在450470℃之间,浸润时间应在37s,可获得表面状态和粘附性良好的镀锌表面。为镀锌产线选择适合的环保钝化和耐指纹产品,保证镀锌产品优良的耐腐蚀性能。CAE仿真成形技术帮助镀锌客户解决产品试产阶段出现的开裂等问题。图45幅;表37个;参48篇。
李媛媛[5]（2019）在《稀土微合金化高强IF钢热轧过程中P的析出行为的研究》文中提出高强IF钢是在普通IF钢中添加P、Si和Mn等元素,固溶强化以及细晶强化来提高钢的深冲性能、强度和韧性。其中,P是最经济、固溶强化作用最强且对深冲性能损害最小的元素,在冶金和热轧过程中P的析出会影响强化效果,添加微量的B元素防止P元素偏聚到晶界,能够改善高强IF钢二次冷加工脆性,从而影响高强IF钢深冲性能。在连铸、热轧过程中P的析出相,最终影响高强IF钢的力学性能。大多数研究只表明了P的析出类型,没有研究表明定量P元素的固溶析出含量,因此开展稀土微合金化高强IF钢热轧过程中P的析出行为的研究,进一步掌握了热轧过程各环节中P的固溶析出含量,对今后控制高强IF钢实际热轧过程中P的固溶含量具有一定的理论指导意义。本文主要针对国内某厂稀土微合金化高强IF钢铸坯的加热、热轧过程。在实验室展开铸坯加热温度、保温时间以及热轧模拟实验。利用电感耦合等离子质谱仪ICP-MS、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪以及蔡司金相显微镜等设备,测试P的浓度值计算得到P的固溶析出含量、确定P析出相的类型、观察现场热轧板组织。以系统分析研究结果表明:铸坯加热温度越高,Fe-P的未溶物回溶越多,P的析出百分比越小;冷却时间越长,P的析出物越多,P的析出百分比越大。粗轧末道次变形对精轧初道次P的析出百分比没有明显影响。卷取温度为650℃、600℃、550℃的条件下,随着卷取温度的降低,IF钢中P的析出百分比增加;卷取温度为700℃时P的析出物以FeTiP为主,异常析出、长大,IF钢中P的析出百分比最高。920℃压下20%、40%、60%的条件下,随着压下率的增大,析出的第二相粒子尺寸增加;卷取温度为700℃、650℃时,IF钢中P的析出百分比没有明显变化;卷取温度为600℃时,IF钢中P的析出百分比先降低后不变。随着卷取温度的降低,析出的第二相粒子尺寸减小;920℃压下20%时,IF钢中P的析出百分比增加;920℃压下40%、60%时,IF钢中P的析出百分比没有明显变化。现场热轧板随着终轧温度以及卷取温度的降低,P的固溶百分比增加;组织细化,出现大量被拉长的未再结晶的铁素体晶粒,抗拉强度和屈服强度下降,断后延伸率增加。
任志恒[6]（2019）在《冷轧及连续退火工艺对稀土高强IF钢组织和性能的影响》文中研究说明高强IF钢因为深冲性能高,成型性能良好和强度高,是汽车轻量化用钢的理想材料。在稀土高强IF钢的生产过程中,冷轧和连续退火后的再结晶程度、晶粒尺寸大小及织构的变化都会影响IF钢的性能。有研究表明:稀土镧元素在高强IF钢的连续退火过程中会起到推迟再结晶和细化晶粒的作用,但没有报道说添加稀土镧元素的高强IF钢在退火阶段应该怎么做才能在不影响组织和性能的条件下提高稀土高强IF钢的生产效率。所以研究冷轧压下率及连续退火工艺对稀土高强IF钢的组织和性能的影响对生产出优良性能的稀土高强IF钢具有重要的指导意义。本文以国内某厂生产的440MPa级稀土高强IF钢冷轧板为研究对象,并根据生产线上的预热、加热、保温、缓冷、快冷、时效、空冷段的实际生产工艺制定冷轧压下率的范围和连续退火工艺。用Gleeble-1500模拟连续退火工艺并用蔡司显微镜和XRD研究不同冷轧压下率及退火工艺下的再结晶状况,晶粒尺寸和宏观织构;用实验室拥有自主专利的连续退火炉,模拟不同冷轧压下率下含微量稀土冷硬板的连续退火,测量退火板的硬度,抗拉强度,屈服强度和伸长率。结果表明:在冷轧压下率≥77%时,稀土高强IF钢的再结晶程度有较为明显的提高;在连续退火工艺在保温段温度为800℃,带钢的运行速度为130m/min时,稀土高强IF钢完全再结晶的平均晶粒尺寸为6.6μm,再结晶平均晶粒尺寸最为细小,同时力学性能均以达到440MPa级国家标准。在保温段温度为790℃,连续退火带钢的运行速度为120m/min时,稀土高强IF钢未完全再结晶,但是随着冷轧压下率的增大再结晶程度在增加;在连续退火带钢的速度不变的情况下,连续退火工艺的保温段温度升高至800℃,稀土高强IF钢发生了完全再结晶,随着冷轧压下率从73%增加至79%,平均晶粒尺寸从8.4μm减小至7.4μm;随后在连续退火保温段温度不变的情况下,增大连续退火带钢的运行速度至130m/min,稀土高强IF钢完全再结晶后平均晶粒尺寸减小至6.6μm;然后继续增加连续退火带钢的运行速度至140m/min,稀土高强IF钢未发生完全再结晶;同时增加连续退火保温段温度和带钢的运行速度,稀土高强IF钢未发生完全再结晶。对比不同冷轧压下率和连续退火工艺下的组织和性能的分析结果可知:相同的退火工艺下,随着冷轧压下率的增加,稀土高强IF钢的γ取向上的{111}<110>和{111}<112>织构的取向密度差逐渐减小,稀土高强IF钢的力学性能也在提升;在相同的冷轧压下率的条件下,随着连续退火保温段温度的升高,稀土高强IF钢的γ取向上的{111}<112>织构的取向密度逐渐增大,并且析出物的形状也由长条状变为块状的,但是数量没有发生较大的变化,随着带钢速度的增加再结晶的稀土高强IF钢的晶粒细化,持续增加带钢的运行速度会极大的影响再结晶的程度。通过本次实验在冷轧压下率为79%,连续退火保温段温度为800℃,带钢的运行速度为130m/min时获得的稀土高强IF钢的组织和力学性能最佳。
陈红星[7]（2019）在《汽车用IF钢表面氧化膜耐蚀性能的研究》文中研究说明IF钢（Interstitial-Free Steel,无间隙原子钢）兼具深冲性能,无时效性,可以加工成复杂形状的零件并减轻汽车重量,符合汽车安全、减重、节能环保的要求,被广泛用于汽车钢板制造行业。由于IF钢冷轧板从成品到用户使用需经历较长时间的库存、周转运输,表面很容易结露水滴,产生锈蚀缺陷,因此研究IF钢表面锈蚀缺陷的产生机理及其表面氧化膜耐蚀性能,开发型绿色环保平整液具有重要的理论和实际意义。本文以IF钢为研究对象,采用电化学方法研究Mn含量、热处理制度等对不同合金元素IF钢表面氧化膜耐蚀性能的影响。结合金相显微镜、XRD、EBSD和XPS等现代检测手段,分析了不同条件下IF钢的金相组织结构、晶粒取向、氧化膜组成与结构等,在合金元素协同作用对IF钢表面氧化膜的耐蚀性影响规律的基础上,探究其氧化膜的生成机理。Mn含量对IF钢表面氧化膜耐蚀性有着明显的影响。随着Mn含量的增加,IF钢表面氧化膜耐蚀性逐渐减弱。这主要是由于随着Mn含量的增加,IF钢的晶粒取向更加明显且趋于稳定,但{111}<110>和{111}<112>取向逐渐增强,大角度晶界有由外向内逐步延伸的趋势,且小角度取向差所占百分比略有增加趋势,导致<111>//ND的织构增强,IF钢表面氧化膜析出Mn的氧化物。当IF钢表面氧化物中含有锰的氧化物,则会改变氧化膜内受主密度和双电层氧化膜内层的致密性,进而影响其耐蚀性。电化学分析表明,Mn含量对IF钢基板耐蚀性影响较小。湿热实验表明,IF钢表面腐蚀以均布点腐蚀为主,且随Mn含量的增加,IF钢样板氧化膜的耐蚀性能减弱。在3.5%NaCl电解液中,热处理工艺对IF钢的基体耐蚀性能影响较小。在0.1×10-4 mol·L-1 Na2SO4电解液中,热处理工艺对IF钢表面氧化膜耐蚀性能有着明显影响。热处理后,IF钢表面氧化膜中Mn的氧化物含量增多,Fe的氧化物含量下降。XRD和EBSD分析表明,热处理后样板的晶粒择优取向明显,影响IF钢表面氧化膜耐蚀性能的主要取向{111}<110>和{111}<112>减少,且晶粒的取向差主要以大角度取向差为主,导致IF钢表面氧化膜耐蚀性能下降。不同种类的IF钢板合金成分影响了其表面氧化膜耐蚀性。电化学研究表明,不同合金成分的 IF 钢样板表面氧化膜耐腐蚀性能的强弱顺序为:DQ-IF>340DDQ-IF>SEDDQ-IF>340BH-IF。当IF钢中锰含量越小时,其腐蚀产物增重比例越小,耐蚀性越强;wMn含量在0～0.5%范围内,随着wMn含量提高,IF钢表面氧化膜耐蚀性减弱,但可以通过合金元素Nb、Al和Ti的协同作用调控IF钢表面氧化膜耐蚀性。当wMn含量大于0.5%,IF钢表面氧化膜的耐蚀性下降明显,且调控合金元素Nb、Al和Ti含量,对IF钢表面氧化膜的耐蚀性影响较小。基于IF钢表面氧化膜的耐蚀性角度分析,合金元素种类及其含量影响IF钢热处理制度的均热段温度。当IF钢合金元素Mn含量较低时,且无合金元素Nb,其均热段温度较高,如wMn含量0.12%的DQ-IF钢热处理均热段温度为830℃;而当IF钢合金元素Mn含量高时,且含有合金元素Nb,其均热段温度较低,如wMn含量0.60%的340BH-IF钢热处理均热段温度为780℃。以IF钢表面氧化膜耐蚀性为评价指标,优化了 340BH-IF钢热处理制度,即均热段温度780℃;出口温度160℃;冷却水温度常温;冷却水的水质为蒸馏水。随着冷轧钢板表面粗糙度Ra值增大,冷轧钢板表面自腐蚀电位先增大后减小。当粗糙度控制在1.20～1.25 μm时,冷轧钢板表面具有较好耐蚀性。电化学酸洗过程中冷轧钢板表面峰值部位氧化膜更容易被腐蚀、溶解。无氧化膜防护或者氧化膜致密性较差的冷轧钢板,随着其表面粗糙度Ra值和峰个数Rpc值降低,耐蚀性也随之降低。冷轧钢板表面电位与氧化膜裂开处电位的差值与“平整黄斑”的产生相关。冷轧板表面黄斑多为疏松小坑洞且坑内存在较多微细异物,其主要为铁的氧化物。平整黄斑缺陷主要为氧化腐蚀,表面的氧化膜状态影响着其耐蚀性。未脱脂/脱脂退火板的耐蚀性均好于平整时表面氧化膜开裂的钢板。在平整液的作用下,冷轧钢板表面发生钝化且形成新的氧化膜。不同添加剂对冷轧钢板表面的成膜速度影响不同。向无铬的新型绿色环保平整液中添加剂磷酸盐和钼酸盐可以有效改善冷轧板表面钝化膜的成膜速度。随着平整液中硅酸盐浓度提高,冷轧钢板表面钝化膜成膜速度呈现先增大后减小的趋势。当SP3F/A平整液中硅酸盐浓度为6.3%时,其成膜速度较快,耐蚀性较好。基于上述热处理工艺控制、合金元素调控,以及IF钢表面物理状态的改性等技术,显着改善了 IF钢表面氧化膜的耐蚀性,为提高国内IF钢的市场竞争力,设计开发新的IF钢种提供了有价值的参考和依据。
周旬,王晓东,王建功,夏银锋,赵虎,艾矫健[8]（2019）在《铁素体区轧制工艺在半连续轧机上的应用研究》文中研究说明对比了铁素体区轧制工艺和常规轧制工艺产品力学性能、微观组织和表面质量。分析了生产中粗轧温度、终轧温度、卷取温度、退火温度及轧制润滑控制等对产品组织性能的影响。提出了铁素体区轧制工艺的控制要点,退火后产品可获得更有利的{111}织构,进而获得更优异的屈强比和塑性应变比。
王智权,郭子峰,尚成嘉,张衍,冯军,陈斌,吕宝锋,李玉鹏[9]（2019）在《终轧温度对600 MPa级高钛高成型性铁素体-珠光体酸洗带钢组织与织构的影响》文中指出利用扫描电子显微镜（SEM）与电子背散射衍射技术（EBSD）研究了高Ti高成型性铁素体-珠光体型热轧酸洗带钢不同终轧温度下的组织与织构特征.研究结果表明,终轧温度对显微组织的演变影响较小,但却引起了大角晶界密度的升高.不同终轧温度时形成的组织均以铁素体为主,少量的珠光体弥散分布在铁素体基体之间.终轧温度的提高引起了织构类型的显着改变,随着终轧温度的升高,织构强度整体增强,并形成了明显的对冲压成型性有利的近γ织构.当终轧温度为850℃时,近α织构与γ织构强度均较弱,此时的织构类型主要为{001}[110]、{113}[47-1]、{114}[11-0]和{223}[11-0]成型不利织构,成型不利织构强度更高;当终轧温度升高至875℃时,织构类型主要为近γ织构和{001}[110]旋转立方织构,近γ织构体积分数由19. 9%升高至41%,成型有利织构强度显着增强.
刘娅琴[10]（2018）在《车轮用钢的选择及其制备工艺的研究》文中研究说明轻量化可使汽车有效地节能减排,车轮作为旋转件而轻量化,其效果更佳。本文根据其工作特点选用的车轮用钢为热轧DP600,先进行了成分和控轧控冷工艺设计,再研究该钢热轧后控冷工序中等温温度、时间对钢的组织和性能的影响,在此基础上进行工业性生产,并研究了关键性工艺参数终轧温度和卷取温度对热轧DP600的组织和性能的影响。实验表明:含马氏体量较多的双相钢强度虽高,但塑性不足;热轧后等温温度降低,塑性和n值增大而强度降低;等温时间延长,强度降低,但塑性和n值升高;在600-670℃等温5-25s,性能均达到DP600国家标准。而在670℃左右等温8-11s,双相钢综合力学性能更佳。生产中终轧温度的升高使马氏体含量增加,从而抗拉强度增大,延伸率下降,而终轧温度为821℃时,n值最大。卷取温度对晶粒尺寸和抗拉强度影响不大,但随卷取温度从100℃升高到400℃,双相钢的屈服强度和屈强比增大,n值减小,延伸率先增加后降低,所生产的双相钢性能达标。最佳工艺为终轧在820℃和卷取在100℃。此工艺下得到钢的力学性能:Rm为625MPa,Rp0.2为323 MPa,A50mm为24.5%,n值为0.21,屈强比为0.517。
二、热轧终轧温度对IF钢组织和性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热轧终轧温度对IF钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
（1）热轧工艺对Ti-IF钢热轧带钢组织性能的影响（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 试验钢成分 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果分析 |
| 2.1 加热工艺对组织性能的影响 |
| 2.2 终轧温度对组织性能的影响 |
| 2.3 卷取温度对组织性能的影响 |
| 2.4 冷却工艺对组织性能的影响 |
| 2.5 板宽1/4处各向拉伸试验数据 |
| 3 结论 |
（2）CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 CSP流程工艺概述 |
| 2.1.1 CSP流程的特点 |
| 2.1.2 CSP流程核心技术的应用 |
| 2.1.3 CSP生产低碳热轧板的组织性能特点 |
| 2.2 铁素体轧制技术概述 |
| 2.2.1 铁素体轧制的定义 |
| 2.2.2 产品组织和性能特点 |
| 2.2.3 铁素体轧制工艺的优势与局限 |
| 2.2.4 铁素体轧制的适用条件 |
| 2.2.5 铁素体轧制工艺的制定 |
| 2.3 铁素体轧制国内外发展现状 |
| 2.3.1 国外的发展现状 |
| 2.3.2 国内的发展现状 |
| 2.4 薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺开发的关键问题 |
| 2.4.1 铁素体轧制过程的流变应力 |
| 2.4.2 铁素体轧制过程中的再结晶与软化机理 |
| 2.4.3 铁素体轧制组织演变和对热轧板织构及对成形性能的影响 |
| 2.4.4 铁素体轧制第二相析出物和位错密度特征 |
| 2.4.5 铁素体轧制工艺对冷轧退火产品组织、织构影响 |
| 3 研究内容、技术路线与创新性 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究的难点和创新点 |
| 3.3.1 研究难点 |
| 3.3.2 研究创新点 |
| 4 热变形过程的材料基础特性研究 |
| 4.1 相变规律研究 |
| 4.1.1 实验材料与方法 |
| 4.1.2 动态相变点的测定 |
| 4.1.3 工艺参数对动态相变点的影响 |
| 4.2 SPHC奥氏体动态再结晶规律研究 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 应力应变曲线分析 |
| 4.2.3 金相组织分析 |
| 4.2.4 动态再结晶临界变形条件的确定 |
| 4.3 SPHC铁素体动态再结晶规律研究 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 工艺参数对铁素体动态再结晶的影响 |
| 4.3.3 铁素体轧制的变形抗力变化规律研究 |
| 4.3.4 铁素体轧制变形抗力的本构模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁素体轧制工艺对热轧板组织性能影响研究 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.2 热轧板的组织性能对比研究 |
| 5.2.1 显微组织分析 |
| 5.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 5.2.3 织构结果分析 |
| 5.2.4 位错密度分析计算 |
| 5.2.5 力学性能结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 铁素体轧制工艺对退火成品板组织性能影响研究 |
| 6.1 实验材料与方法 |
| 6.2 SPHC冷轧板对比分析 |
| 6.2.1 显微组织分析 |
| 6.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.2.3 织构结果分析 |
| 6.3 SPHC罩退板对比分析 |
| 6.3.1 显微组织分析 |
| 6.3.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.3.3 织构结果分析 |
| 6.3.4 力学性能结果分析 |
| 6.4 SPHC连退板对比分析 |
| 6.4.1 显微组织分析 |
| 6.4.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.4.3 织构结果分析 |
| 6.4.4 力学性能结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 铁素体轧制软化机理研究及工艺参数优化 |
| 7.1 铁素体轧制软化机理研究 |
| 7.1.1 屈服强度降低理论计算 |
| 7.1.2 晶粒粗化及软化机理分析 |
| 7.2 铁素体轧制成形性影响机理研究 |
| 7.3 铁素体轧制试生产工艺优化及实践效果 |
| 7.3.1 铁素体轧制热轧生产工艺优化 |
| 7.3.2 铁素体轧制热轧实践效果 |
| 7.3.3 冷轧轧制力及极限压下率对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）高强钢延伸凸缘性能控制及析出机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轻量化汽车用钢的发展过程 |
| 1.1.1 AHSS先进汽车用钢的发展过程 |
| 1.1.2 双相钢的发展过程 |
| 1.2 国内外热轧高延伸凸缘钢的研究现状 |
| 1.2.1 国外高延伸凸缘钢的研究现状 |
| 1.2.2 国内高延伸凸缘钢的研究现状 |
| 1.3 高延伸凸缘钢的发展趋势 |
| 1.3.1 高强度 |
| 1.3.2 高延伸凸缘 |
| 1.3.3 性能均匀 |
| 1.3.4 高性价比 |
| 1.3.5 高表面质量 |
| 1.4 高延伸凸缘钢的性能 |
| 1.4.1 高延伸凸缘钢的强度 |
| 1.4.2 高延伸凸缘钢的延伸率 |
| 1.4.3 延伸凸缘性能 |
| 1.5 高强钢延伸凸缘性能及扩孔率的影响因素 |
| 1.5.1 高延伸凸缘钢纯净度的影响 |
| 1.5.2 高延伸凸缘钢组织的影响 |
| 1.5.3 圆孔加工质量的影响 |
| 1.6 高强度延伸凸缘钢的生产及测量难点 |
| 1.6.1 连铸工艺 |
| 1.6.2 热轧工艺 |
| 1.6.3 扩孔率的测量 |
| 1.7 本论文研究的目的、意义 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究意义 |
| 1.7.3 研究内容 |
| 第2章 钢质的影响及冶炼工艺的确定 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验过程与方法 |
| 2.2.1 实验钢及其铸坯质量检验 |
| 2.2.2 钢中TiN夹杂的检验方法 |
| 2.2.3 热轧实验方法 |
| 2.2.4 钢板组织及带状组织的检验方法 |
| 2.2.5 钢板延伸凸缘性能的检验方法 |
| 2.3 碳含量对铸坯偏析影响的实验结果与分析 |
| 2.3.1 铸坯中含碳量与偏析程度关系 |
| 2.3.2 铸坯中心偏析导致的热轧带状组织 |
| 2.3.3 钢板带状组织与延伸凸缘性能的关系 |
| 2.4 钢中TiN夹杂及影响因素 |
| 2.4.1 钢板中TiN夹杂物形貌及立体结构 |
| 2.4.2 TiN夹杂物尺寸及其影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高延伸凸缘钢热塑性及冷却相变规律研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验过程与方法 |
| 3.2.1 实验钢成分及冶炼 |
| 3.2.2 热塑性实验 |
| 3.2.3 过冷奥氏体的连续冷却转变行为实验 |
| 3.2.4 层流冷却热模拟实验 |
| 3.3 高温热塑性实验结果与分析 |
| 3.3.1 高温热塑性检验结果 |
| 3.3.2 试验钢第Ⅲ脆性区间原因分析 |
| 3.3.3 应变速率对热塑性的影响 |
| 3.4 热模拟试验结果 |
| 3.4.1 CCT曲线 |
| 3.4.2 层流冷却热模拟实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 试验钢延伸凸缘开裂机理及其影响因素 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验过程与方法 |
| 4.2.1 实验钢成分 |
| 4.2.2 热轧实验过程与方法 |
| 4.2.3 钢的拉伸及扩孔实验过程与方法 |
| 4.2.4 组织表征及开裂机理研究方法 |
| 4.3 FB590的实验结果与分析 |
| 4.3.1 FB590钢的力学性能 |
| 4.3.2 FB590钢的金相组织 |
| 4.3.3 FB590钢的扩孔性能 |
| 4.3.4 FB590钢的显微硬度及其对扩孔性能的影响 |
| 4.4 FB780钢的实验结果与分析 |
| 4.4.1 试验钢组织与性能 |
| 4.4.2 圆孔加工方式对试验钢延伸凸缘性能的影响 |
| 4.4.3 加工方式对圆孔硬度和组织的影响 |
| 4.4.4 圆孔的加工形貌 |
| 4.4.5 扩孔试验后的圆孔形貌 |
| 4.5 开裂机理研究 |
| 4.5.1 加工方式对晶粒和织构的影响 |
| 4.5.2 裂纹及孔洞的萌生 |
| 4.5.3 裂纹及孔洞的扩展 |
| 4.5.4 断裂 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 析出对高延伸凸缘钢强度的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验过程与方法 |
| 5.2.1 实验钢成分 |
| 5.2.2 加热中第二相作用的实验过程与方法 |
| 5.2.3 FB780轧钢实验过程与方法 |
| 5.3 加热中第二相作用的实验结果与分析 |
| 5.3.1 奥氏体加热过程中的生长 |
| 5.3.2 加热工艺对第二相的影响 |
| 5.3.3 加热工艺对Nb、Ti固溶量的影响 |
| 5.3.4 第二相粒子对奥氏体晶粒长大的影响 |
| 5.4 热轧工艺中第二相的实验结果与分析 |
| 5.4.1 模拟卷取温度对试验钢组织和性能影响 |
| 5.4.2 模拟卷取温度对第二相析出的影响 |
| 5.4.3 Mo对第二相析出的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 大生产试制 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 高品质铸坯质量控制 |
| 6.2.1 试验钢的冶炼 |
| 6.2.2 连铸工艺控制 |
| 6.3 控轧控冷 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 试验钢的力学与延伸凸缘性能 |
| 6.4.2 试验钢的组织与析出 |
| 6.4.3 应用性能 |
| 6.4.4 焊接性能 |
| 6.5 大生产数据 |
| 6.6 应用 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 1 学术论文 |
| 2 发明专利 |
| 3 科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（4）深冲及超深冲镀锌产品生产技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 IF钢简介及应用 |
| 1.1.1 IF钢的成分特点 |
| 1.1.2 IF钢的性能特点 |
| 1.1.3 IF钢的生产工艺 |
| 1.2 高强汽车板技术研发设备及现状 |
| 1.2.1 镀锌机组概述 |
| 1.2.2 生产工序及作用 |
| 第2章 深冲及超深冲钢成分优化 |
| 2.1 酸溶铝对IF钢组织和性能的影响 |
| 2.1.1 IF钢中酸溶铝含量试验方案 |
| 2.1.2 酸溶铝含量试验结果 |
| 2.1.3 酸溶铝含量对显微组织的影响 |
| 2.1.4 酸溶铝含量对机械性能的影响 |
| 2.1.5 酸溶铝含量对成形性能的影响 |
| 2.2 硅含量对材料组织和性能的影响 |
| 2.2.1 Si含量对超深冲镀锌影响 |
| 2.2.2 不同Si含量工业试验 |
| 2.2.3 Si含量对力学性能的影响 |
| 2.2.4 Si含量对成形性能的影响 |
| 2.3 TiN夹杂物的特征及影响因素 |
| 2.3.1 生产及试验过程 |
| 2.3.2 TiN析出的热力学原理 |
| 2.3.3 钢水过热度对TiN尺寸的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 深冲及超深冲钢的工艺优化 |
| 3.1 IF钢热轧工艺研究 |
| 3.2 酸轧工艺对r值的影响 |
| 3.3 退火工艺的研究 |
| 3.4 光整机延伸率的设定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镀层工艺研究 |
| 4.1 Al元素无锌花纯锌镀层组织、性能、表面状态的影响 |
| 4.1.1 纯Zn无 Al镀层结构 |
| 4.1.2 锌液中含铝元素的镀层结构 |
| 4.1.3 锌液中Al含量研究 |
| 4.1.4 锌液成分以及添加锌锭成分的确定 |
| 4.2 锌液温度对镀锌板镀锌层的影响 |
| 4.3 带钢入锌锅温度 |
| 4.4 浸镀时间与镀层结构的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锌后处理工艺的研究 |
| 5.1 环保钝化的研究 |
| 5.1.1 小样试验方案的制定 |
| 5.1.2 试验结果的综合评定 |
| 5.2 无铬耐指纹钝化的研究 |
| 5.2.1 小样试验方案的制定 |
| 5.2.2 试验室结果的评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 深冲及超深冲镀锌板的成型模拟技术 |
| 6.1 深冲及超深冲镀锌板的材料数据库建立 |
| 6.1.1 杯突试验 |
| 6.1.2 锥杯试验 |
| 6.1.3 拉深成形试验 |
| 6.1.4 FLD试验 |
| 6.2 零件冲压过程仿真分析实例 |
| 6.2.1 分析背景 |
| 6.2.2 零件冲压成形过程仿真分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学校导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）稀土微合金化高强IF钢热轧过程中P的析出行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 高强IF钢的概述 |
| 1.1.1 高强IF钢的简介 |
| 1.1.2 高强IF钢的发展历程 |
| 1.1.3 高强IF钢在国内外的研究进展 |
| 1.1.4 高强IF钢在汽车板方面的应用 |
| 1.2 高强IF钢的特点 |
| 1.2.1 高强IF钢的成分特点 |
| 1.2.2 高强IF钢强化特点 |
| 1.2.3 高强IF钢生产工艺特点 |
| 1.2.4 高强IF钢的析出相特点 |
| 1.3 稀土元素在高强IF钢中的应用 |
| 1.4 课题研究背景与意义 |
| 2 实验研究 |
| 2.1 研究内容 |
| 2.2 研究材料 |
| 2.3 研究方案 |
| 2.4 研究方法 |
| 3 实验结果分析 |
| 3.1 铸坯固溶处理下P的析出行为 |
| 3.1.1 铸坯不同加热温度、保温时间及冷却工艺下P的固溶百分比 |
| 3.1.2 铸坯不同加热温度、保温时间及冷却工艺下P的析出规律 |
| 3.2 粗轧末道变形工艺下P的析出行为 |
| 3.2.1 粗轧末道次变形对精轧变形及冷却方式中P的固溶百分比 |
| 3.2.2 粗轧末道变形对精轧变形及冷却方式中P的析出规律 |
| 3.3 精轧变形量及控制冷却工艺下P的析出行为 |
| 3.3.1 精轧变形量及控制冷却工艺下P的固溶百分比 |
| 3.3.2 精轧变形量及控制冷却下P的析出规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 现场热轧板P的析出行为的研究 |
| 4.1 现场热轧板中P的固溶百分比 |
| 4.2 现场热轧板组织演变规律 |
| 4.3 现场热轧板的性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）冷轧及连续退火工艺对稀土高强IF钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 IF钢的概述 |
| 1.1.1 IF钢中的化学元素 |
| 1.1.2 稀土元素在钢铁中的作用 |
| 1.1.3 IF钢的组织性能特点 |
| 1.2 IF钢的生产 |
| 1.2.1 IF钢的生产工艺 |
| 1.2.2 IF钢的工艺流程特点 |
| 1.2.3 IF钢生产工艺对组织性能的影响 |
| 1.3 IF钢的研究现状 |
| 1.4 研究意义 |
| 2 实验研究内容及方案 |
| 2.1 研究材料 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 研究方案 |
| 3 冷轧压下率及连续退火工艺对稀土高强IF钢组织的影响 |
| 3.1 冷轧压下率及连续退火工艺对稀土高强IF钢再结晶的影响 |
| 3.2 冷轧压下率及连续退火工艺对稀土高强IF钢织构的影响 |
| 3.2.1 冷轧压下率对稀土高强IF钢织构的影响 |
| 3.2.2 连续退火工艺对稀土高强IF钢织构的影响 |
| 3.3 连续退火工艺对稀土高强IF钢析出物的影响 |
| 3.4 未结晶长条状组织的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冷轧压下率及连续退火工艺对稀土高强IF钢性能的影响 |
| 4.1 冷轧压下率及连续退火工艺对稀土高强IF钢硬度的影响 |
| 4.2 冷轧压下率对稀土高强IF钢拉伸性能的影响 |
| 4.3 连续退火工艺对稀土高强IF钢拉伸性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）汽车用IF钢表面氧化膜耐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外IF钢的发展概述 |
| 1.2.1 IF钢特点 |
| 1.2.2 国内外IF钢研究进展 |
| 1.2.3 IF钢的轧制 |
| 1.2.4 IF钢的退火工艺 |
| 1.2.5 IF钢的再结晶 |
| 1.2.6 IF钢的发展趋势 |
| 1.3 IF钢表面腐蚀与防护概述 |
| 1.3.1 IF钢表面腐蚀 |
| 1.3.2 IF钢表面防护 |
| 1.4 本研究意义及主要研究内容 |
| 第2章 实验方法及表征 |
| 2.1 实验主要材料、药品及仪器设备 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 电化学测试 |
| 2.3.2 X射线光电子能谱分析 |
| 2.3.3 金相分析 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 电子背散射衍射技术 |
| 2.3.6 湿热实验 |
| 第3章 锰元素对IF钢板表面氧化膜耐蚀性能的影响 |
| 3.1 IF钢冷轧板表面元素富集行为及其耐蚀性研究 |
| 3.1.1 冷轧板表面氧化物分析 |
| 3.1.2 冷轧板表面耐蚀性影响因素 |
| 3.2 Mn含量对IF钢氧化膜电化学性能分析 |
| 3.2.1 极化曲线分析 |
| 3.2.2 阻抗谱分析 |
| 3.2.3 M-S方程分析 |
| 3.3 IF钢表面氧化膜的XPS分析 |
| 3.4 Mn含量对IF钢组织结构影响 |
| 3.4.1 金相组织分析 |
| 3.4.2 EBSD分析 |
| 3.4.3 XRD分析 |
| 3.5 Mn含量对IF钢表面锈蚀缺陷影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热处理前后IF钢表面氧化膜耐蚀性的差异性研究 |
| 4.1 热处理前后IF钢表面氧化膜电化学性能分析 |
| 4.1.1 极化曲线分析 |
| 4.1.2 阻抗谱分析 |
| 4.1.3 M-S方程分析 |
| 4.2 IF钢表面氧化膜的XPS分析 |
| 4.3 热处理前后IF钢的组织结构分析 |
| 4.3.1 金相组织分析 |
| 4.3.2 EBSD分析 |
| 4.3.3 XRD分析 |
| 4.4 热处理前后IF钢表面氧化膜的锈蚀缺陷差异 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 合金元素协同对IF钢表面氧化膜耐蚀性的影响 |
| 5.1 合金元素对IF钢表面氧化膜性能的影响 |
| 5.1.1 合金元素对IF钢表面电化学性能的影响 |
| 5.1.2 合金元素对IF钢组织结构的影响 |
| 5.2 热处理制度对IF钢表面氧化膜耐蚀性的影响 |
| 5.2.1 均热段温度影响 |
| 5.2.2 出口温度影响 |
| 5.2.3 冷却水温度影响 |
| 5.2.4 冷却水的水质影响 |
| 5.3 合金元素对均热段温度影响及协同作用机理分析 |
| 5.3.1 不同合金元素IF钢的均热段温度优化 |
| 5.3.2 合金元素对IF钢表面氧化膜锈蚀缺陷的影响 |
| 5.3.3 合金元素协同作用机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 粗糙度及平整液对IF钢表面氧化膜耐蚀性影响 |
| 6.1 粗糙度对IF钢表面耐蚀性的影响 |
| 6.1.1 冷轧钢板表面氧化膜耐蚀性与粗糙度关系 |
| 6.1.2 粗糙度对冷轧钢板耐蚀性影响机理分析 |
| 6.2 平整液对IF钢表面耐蚀性的影响 |
| 6.2.1 冷轧板表面的平整黄斑缺陷及其产生机理 |
| 6.2.2 平整液对冷轧板表面氧化膜形成的影响 |
| 6.2.3 平整液添加剂对冷轧板表面氧化膜形成速度影响 |
| 6.2.4 具有高成膜速度的新型环保有机平整液优化 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（8）铁素体区轧制工艺在半连续轧机上的应用研究（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 铁素体区轧制工艺的关键问题 |
| 2.1 能耗问题 |
| 2.2 组织性能问题 |
| 2.3 表面质量问题 |
| 2.4 生产组织问题 |
| 3 铁素体区轧制和常规轧制产品组织性能的区别 |
| 3.1 产品性能的区别 |
| 3.2 产品组织的区别 |
| 3.3 产品织构的区别 |
| 3.4 表面质量的区别 |
| 4 铁素体区轧制工艺控制关键点 |
| 4.1 过程温度的控制 |
| 4.2 压下率的控制 |
| 4.3 轧制润滑的控制 |
| 5 结语 |
（9）终轧温度对600 MPa级高钛高成型性铁素体-珠光体酸洗带钢组织与织构的影响（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 组织特征 |
| 2.2 织构特征 |
| 2.3 大角晶界分布情况 |
| 3 结论 |
（10）车轮用钢的选择及其制备工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 汽车用钢板的概况 |
| 1.1.1 汽车用钢板的分类和特征 |
| 1.1.2 汽车用钢板的“以热代冷” |
| 1.2 双相钢的特征及性能优势 |
| 1.2.1 双相钢的组织特征 |
| 1.2.2 双相钢的性能优势及应用 |
| 1.3 双相钢的研发动态 |
| 1.3.1 国外双相钢的研发动态 |
| 1.3.2 国内双相钢的研发动态 |
| 1.3.3 双相钢研发中的合金化减量 |
| 1.4 双相钢生产的新一代控轧控冷技术关键 |
| 1.4.1 双相钢的传统工艺现状 |
| 1.4.2 以超快冷为核心的控轧控冷的双相钢生产工艺 |
| 1.4.3 新一代控轧控冷技术中关键性的生产工艺参数 |
| 1.5 合金元素的作用 |
| 1.5.1 合金元素在传统钢中的作用 |
| 1.5.2 合金元素在超快冷生产的热轧双相钢中的作用 |
| 1.6 本课题的研究目的及意义 |
| 第2章 汽车车轮用钢的选择和成分与工艺设计 |
| 2.1 轮辐和轮辋的工作状况及其选材 |
| 2.2 轮辐和轮辋用钢成分与组织的确定 |
| 2.2.1 轮辐和轮辋用钢的成分设计 |
| 2.2.2 轮辐和轮辋用钢的组织设计 |
| 2.3 轮辐和轮辋用钢冶炼及其冷却相变特征 |
| 2.3.1 实验钢的冶炼及夹杂物分析 |
| 2.3.2 实验钢的动态CCT曲线的测定 |
| 2.3.3 实验钢的冷却工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热轧DP600控冷工艺的研究 |
| 3.1 实验过程与方法 |
| 3.1.1 实验钢的热轧过程 |
| 3.1.2 实验钢的控制冷却过程 |
| 3.1.3 实验钢的组织与性能的检测 |
| 3.2 实验结果分析与讨论 |
| 3.2.1 实验钢最终组织及其关键性控冷参数的影响 |
| 3.2.2 等温时间和等温温度对力学性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 生产中关键性参数对DP600组织和性能的影响 |
| 4.1 试验材料与方案 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验钢的控轧控冷 |
| 4.1.3 试验钢的力学性能检测及组织观察 |
| 4.2 终轧温度对双相钢组织和性能的影响 |
| 4.2.1 不同终轧温度下的显微组织和力学性能 |
| 4.2.2 终轧温度对双相钢组织的影响 |
| 4.2.3 终轧温度对双相钢性能的影响 |
| 4.3 卷取温度对双相钢组织和性能的影响 |
| 4.3.1 不同卷取温度下的显微组织 |
| 4.3.2 不同卷取温度下显微组织对力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、热轧终轧温度对IF钢组织和性能的影响（论文参考文献）
- [1]热轧工艺对Ti-IF钢热轧带钢组织性能的影响[J]. 温斌,何晓波,向华. 河南冶金, 2021(02)
- [2]CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究[D]. 胡学文. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]高强钢延伸凸缘性能控制及析出机理研究[D]. 梁文. 武汉科技大学, 2020(01)
- [4]深冲及超深冲镀锌产品生产技术研究与应用[D]. 韩冰. 华北理工大学, 2019(01)
- [5]稀土微合金化高强IF钢热轧过程中P的析出行为的研究[D]. 李媛媛. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [6]冷轧及连续退火工艺对稀土高强IF钢组织和性能的影响[D]. 任志恒. 内蒙古科技大学, 2019
- [7]汽车用IF钢表面氧化膜耐蚀性能的研究[D]. 陈红星. 东北大学, 2019(01)
- [8]铁素体区轧制工艺在半连续轧机上的应用研究[J]. 周旬,王晓东,王建功,夏银锋,赵虎,艾矫健. 轧钢, 2019(01)
- [9]终轧温度对600 MPa级高钛高成型性铁素体-珠光体酸洗带钢组织与织构的影响[J]. 王智权,郭子峰,尚成嘉,张衍,冯军,陈斌,吕宝锋,李玉鹏. 工程科学学报, 2019(01)
- [10]车轮用钢的选择及其制备工艺的研究[D]. 刘娅琴. 武汉科技大学, 2018(10)