一、巴基管增强镍基自熔合金喷涂层在油润滑条件下的摩擦磨损特性（论文文献综述）
郑晓东[1]（2019）在《氩弧重熔对FeCrBSi等离子喷涂层组织及磨损/疲劳性能的影响》文中提出磨损和接触疲劳是旋转类零部件主要的表面失效形式。等离子喷涂是一种重要的表面修复技术,但是由于喷涂层内部存在孔隙、裂纹、氧化夹杂物、涂层与基体结合差等缺陷,极大地限制了其应用范围。采用激光重熔、电子束重熔、火焰重熔和氩弧重熔等技术可有效地改善涂层质量。因此,为了拓展等离子喷涂层的应用范围,有必要深入研究重熔处理对等离子喷涂层的影响。本文主要针对氩弧重熔对FeCrBSi等离子喷涂层组织、耐磨性以及接触疲劳性能的影响展开研究。首先采用扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）和透射电子显微镜（TEM）分析了喷涂层和重熔层的显微结构及相组成;其次采用显微硬度计和纳米压痕仪分析了重熔前后涂层的显微硬度、弹性模量和断裂韧性;随后采用拉伸法测试了涂层和基体间的结合强度;最后采用点线式摩擦磨损试验机和滚滑接触疲劳试验机分别测试了喷涂层和重熔层在不同载荷作用下的磨损性能和不同滑差率条件下的接触疲劳性能。结果表明:（1）氩弧重熔处理显着地减少了涂层中的气孔、微裂纹、未熔颗粒等缺陷,使喷涂层的组织均匀致密。重熔处理后涂层的弹性模量、显微硬度和断裂韧性分别提高了53.2%、33.4%和287.6%,并且涂层与基体界面结合方式由机械结合转变为冶金结合,改善了喷涂层与基体间的结合强度。（2）摩擦磨损试验中,在10N、20N、30N和40N载荷作用下重熔层的磨损体积比喷涂层分别降低了32.1%、51.5%、60.7%和55.7%,氩弧重熔处理显着地改善了喷涂层的耐磨性。喷涂层的主要失效模式为剥落和磨粒磨损,呈现出脆性断裂特征,重熔层的主要失效形式为黏着磨损和疲劳磨损,呈现出塑性变形和犁沟特征。（3）在滚/滑接触疲劳试验中,重熔层的特征寿命远大于喷涂层的特征寿命,氩弧重熔处理显着地改善了喷涂层的耐疲劳性能。表面磨损、剥落和分层是喷涂层和重熔层典型的三种失效模式,喷涂层的主要失效模式为分层,重熔层的主要失效模式为表面磨损和剥落。表面磨损失效主要与接触副和涂层之间的微观滑动有关;剥落失效主要与最大剪切应力有关;分层失效主要是由于涂层与基体间结合强度不足造成的。（4）涂层在疲劳服役过程中主要包括正常接触、疲劳裂纹萌生、疲劳裂纹扩展及失去材料四个阶段。喷涂层的裂纹扩展阶段较短,失效具有突发性,重熔层的裂纹扩展阶段较长,失效具有非突发性。
周永涛[2]（2019）在《钛合金表面类金刚石薄膜在模拟海水中的摩擦腐蚀性能研究》文中研究表明本文以TC4钛合金为研究对象,首先,研究了TC4钛合金在模拟海水中电化学腐蚀与机械磨损间的交互作用,考察了不同电化学状态对TC4钛合金腐蚀磨损行为的影响。其次,采用等离子体增强化学气相沉积（PECVD）技术在TC4钛合金表面制备了Si-DLC薄膜,通过SEM、XPS、Raman、纳米压痕和划痕表征方法,研究了掺Si含量对DLC薄膜结构、成分和机械性能的影响。通过摩擦实验、电化学测试和摩擦腐蚀交互实验测试方法,研究了Si-DLC薄膜在模拟海水中的摩擦和腐蚀性能。最终,采用PECVD技术在TC4钛合金表面制备不同厚度多层（Six-DLC/Siy-DLC）n薄膜（x,y表示Si含量,n表示周期）,研究了厚度对薄膜的结构、成分、机械性能、摩擦腐蚀性能影响,重点研究了34μm（Six-DLC/Siy-DLC）60薄膜在不同电化学状态下的摩擦腐蚀交互作用。主要结论如下:（1）针对TC4钛合金在模拟海水中电化学腐蚀与机械磨损间的交互作用研究表明:TC4钛合金的自腐蚀电位为-0.40 V,在摩擦腐蚀过程中,TC4钛合金的自腐蚀电位发生负偏移（-0.65 V）,腐蚀电流随着外加电位升高而增大,OCP电位时TC4钛合金获得最低摩擦系数;TC4钛合金总体积损失随着外加电位的增加而增大,即腐蚀磨损交的交互作用随着外加电位的增加而增强。当外加电位从-0.5 V增大至0.8 V时,腐蚀磨损交互作用导致的材料损失占总材料损失的比例由12%增加至66%,其中腐蚀诱导磨损导致的损失量占比由7%增加至44%。OCP及其以下外加电位条件下TC4钛合金的磨损机制为磨粒磨损,0 V外加电位下TC4钛合金磨损机制为磨粒磨损和疲劳磨损,0.8 V外加电位下钛合金磨损机制为磨粒磨损和摩擦诱导的腐蚀磨损。（2）针对钛合金表面Si-DLC薄膜的研究表明:随着掺Si含量的增加,Si-DLC薄膜中sp3含量增加,硬度先增加后减小,当掺Si含量为11.3 at.%时,Si-DLC薄膜的硬度有最大值（12.6 GP）;Si-DLC薄膜的开路电位随Si含量的增加而增大,自腐蚀电位增加、腐蚀电流和薄膜空隙率减小,Si含量为14.8 at.%时薄膜表现为最好的耐腐蚀和耐摩擦腐蚀行为,Si-DLC薄膜的摩擦系数随Si含量的增加逐渐减小,磨损率先减小后增加,Si含量为11.3 at.%薄膜的磨损率低至6.48×10-77 mm3/N·m,即薄膜的磨损率除与自身的耐摩擦腐蚀性能相关外还与机械性能有关。（3）针对钛合金表面不同厚度多层（Six-DLC/Siy-DLC）n薄膜的研究表明:随着厚度的增加,多层（Six-DLC/Siy-DLC）n薄膜的硬度和弹性模量、临界载荷、残余应力均表现为增加。同时,薄膜的开路电位增加、自腐蚀电位升高以及腐蚀电流减小,原因是由于多层界面设计减少了薄膜中缺陷的数量。随着载荷的增加,多层（Six-DLC/Siy-DLC）n薄膜的磨损率增加,34μm（Six-DLC/Siy-DLC）60薄膜具有较高的承载能力,载荷30 N、转速200 r/min条件下磨损率仅为6.93×10-6mm3/N·m。摩擦腐蚀交互定量研究显示,34μm（60周期）薄膜的磨损体积随着电位的升高而增大,在-1 V、OCP、0 V外加电位条件下,薄膜的体积损失以纯机械磨损为主,在0.5 V外加电位条件下,体积损失以纯机械磨损和腐蚀诱导磨损为主。
邱正[3]（2019）在《Ti（C,N）基自润滑涂层制备及摩擦学性能研究》文中提出摩擦磨损是构件的三大失效形式之一,据估计,消耗在摩擦过程中的能量约占世界工业能耗的30%。目前,多采用表面工程技术在零部件表面涂镀一层具有减摩功能材料的涂层,以达到减摩耐磨的效果,其中,自润滑复合涂层以其优异的润滑效果而越来越受到广大科研工作者的注意。本文以等离子喷涂、激光重熔及激光熔覆为手段,分别制备了添加C纤维、SiC晶须、片状石墨、TiC+TiB2及金属Mo的自润滑涂层,采用SEM、XRD、EDS等对涂层的显微组织、物相进行表征;测试了涂层在室温和200℃下的摩擦学性能,对摩擦磨损后的形貌进行分析,得出不同润滑剂条件下的磨损机理。1、在TiCN陶瓷涂层中添加C纤维、SiC晶须、片状石墨均可以改善涂层的耐磨减摩性能,在室温条件下,最佳组分TiCN+6%SiC晶须+5%片状石墨复合涂层的减摩耐磨性能最佳,摩擦系数为0.32;在200℃条件下复合涂层仍有优异的摩擦学性能;在润滑油润滑条件下,由于晶须的桥连作用减少了因为疲劳磨损导致的脱落,使复合涂层仍然有较低的摩擦系数,摩擦系数为0.1左右。2、经过重熔后,涂层更加致密,摩擦学性能更好,最佳组分涂层重熔后,摩擦系数基本不变,但磨损失重比未重熔降低70%。重熔前后磨损失效形式均为疲劳磨损、黏着磨损和氧化磨损并存,片状石墨膜与摩擦磨损中生成的氧化膜起到协同润滑的作用,以此达到减摩耐磨的效果。3、激光熔覆制备Ni60+Ti+B4C+Mo涂层的最佳功率为1600W,最佳粉末配比为Ni60+20%（Ti+B4C）+5%Mo。Ti+B4C粉在熔覆过程中原位生成TiC和TiB2硬质相,Mo原位生成Mo2C硬质相,可显着提升涂层的减摩耐磨性能。磨损失效形式为磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损并存。（TiC+TiB2）+Mo涂层的减摩机理为:软基体上均布的硬质相在摩擦磨损过程中起到主要的承磨作用,加入的Mo可以起到减摩的作用。
刘黎明[4]（2018）在《气缸内壁耐磨涂层的制备及其摩擦学性能研究》文中研究表明发动机的燃烧室一般由气缸缸套、气缸盖、活塞和活塞环共同构成,其中气缸套与活塞环是在不稳定的负荷、速度、热工况下工作,是发动机中运行环境最为苛刻的零部件之一。缸套内壁的磨损失效严重影响机车的动力性能和使用寿命,频繁更换气缸套势必会造成极大的浪费。等离子喷涂具有高效、节材和环保的特点,是一种有效的材料表面强化技术。采用等离子喷涂技术在气缸套内壁制备耐磨涂层以延长缸套的使用寿命具有重要研究价值。本文在充分调研国内外关于热喷涂商用车发动机气缸内壁热喷涂材料及涂层的基础上,结合缸套的失效机理和缸套内壁的服役性能要求,采用大气等离子喷涂方式在基体上制备了 316L不锈钢、FeCrBSi和NiCrBSi三种合金涂层。考虑到发动机缸套在实际服役过程中内壁的温度为300～700℃,对得到的三种涂层分别进行300～700℃的热处理。着重分析热处理温度和气氛对涂层结构和性能的影响。通过光学显微镜、X射线衍射仪分析涂层的金相组织和相成分,并对涂层的孔隙率、显微硬度和摩擦学性能进行研究,采用扫描电镜观察磨痕表面,分析磨损机制。实验结果和研究分析表明,大气等离子喷涂的三种涂层组织均由扁平状粒子组成,层状粒子间存在未熔颗粒、氧化层和孔隙等缺陷。其中NiCrBSi涂层结构最为致密,孔隙率约为3.5%,FeCrBSi涂层结构最为疏松,孔隙率是NiCrBSi涂层的2倍左右。316L不锈钢涂层扁平颗粒界面处氧化现象最严重,涂层由γ-Fe、（Fe,Ni）和Cr等物相组成。FeCrBSi涂层成分主要是α（Fe,Cr）固溶体相,NiCrBSi涂层中主要包含γ-Ni固溶体相和FeNi3金属间化合物相。喷涂态FeCrBSi和NiCrBSi涂层的耐磨性明显优于316L不锈钢涂层。经过常规热处理之后,三种涂层组织界面间均发生不同程度的氧化现象。对于316L不锈钢涂层来说,生成的氧化物硬质相有助于提高涂层的硬度,随着热处理温度升高,扁平颗粒间的孔隙缩小,微裂纹发生熔合,涂层结构更加致密。对于FeCrBSi和NiCrBSi涂层来说,热处理后涂层中氧化层与层状组织之间没有发生熔合,但随着热处理温度的升高,涂层发生再结晶,析出硼化物和碳化物等硬质相,对涂层的硬度和耐磨性起到积极作用。在有N2保护条件下进行热处理,FeCrBSi涂层界面间氧化现象得到大幅缓解,涂层组织得到优化,而316L不锈钢涂层和NiCrBSi涂层结构并未发生明显变化。热处理温度和气氛对三种涂层摩擦系数的影响可以忽略,但对磨损率有重要影响。在常规热处理条件下,316L不锈钢涂层的耐磨性能在700℃条件下最佳,磨损率为（1.149±0.26）×10-5mm3/N·m,对比喷涂态涂层降低14%,磨损机制为疲劳磨损和磨粒磨损为主;FeCrBSi涂层的耐磨性能同样在700℃时达到最佳,为（0.481± 0.023）×10-5mm3/N·m,对比喷涂态涂层其磨损率降低了 44%,摩擦失效形式为热疲劳剥落并伴随磨粒磨损;NiCrBSi涂层在600℃热处理后耐磨性最好,磨损率为（0.597±0.06）×10-5 mm3/N·m,对比喷涂态涂层降低了 40%,磨损机制为粘着和磨粒磨损。相较于常规热处理,在N2保护热处理条件下316L不锈钢涂层和NiCrBSi涂层的性能变化不大,而FeCrBSi涂层的磨损率整体降低14～48%,展现出优异的耐磨性能,有望成为发动机气缸内壁强化涂层。
刘世铎[5]（2018）在《超音速激光沉积WC/Ni60复合涂层组织与耐磨损性能研究》文中进行了进一步梳理45#钢具有良好的结构功能一体特性,经济适用,被广泛应用于轴类零件和机械制造行业中。但该材料强度低,易磨损失效。应用表面工程技术可改善和优化其表面耐磨和耐疲劳等性能,并可提高零件使用寿命,实现零件失效再制造。本文采用超音速激光沉积技术（SLD）,在45#钢表面合成不同WC含量的Ni60复合涂层。采用金相显微镜、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）和能谱仪（EDS）等对合金粉末和涂层试样的显微组织、物相成分和界面结构进行分析,研究了WC对涂层组织结构的影响和复合涂层界面结合机理。通过测试显微硬度和摩擦磨损试验,研究了WC对涂层磨损的影响,并分析讨论了磨损机制,结果表明:（1）采用SLD制备的Ni60和WC/Ni60复合涂层,除分布有少量孔洞和凹坑外,致密性较好。随着WC含量的增加,孔洞和凹坑有增加的趋势,孔隙率也随之增加,当WC添加量增加至20%附近时效果理想。（2）WC/Ni60复合涂层主要物相是Cr7C3、Cr23C6、FeNi和WC,添加的WC以树枝状晶体均匀分布在整个基体中。SLD沉积过程主要涉及喷涂颗粒的物理积累,未对涂层产生明显的致热影响,WC/Ni60复合涂层基本保持了喷涂颗粒原有成分,界面呈波浪形,界面结合机理为机械结合和冶金结合共存。（3）WC/Ni60复合涂层的显微硬度明显高于基体,从基体内部到涂层表层呈现增加趋势,且随着WC含量的增大而逐渐增大。当WC含量为30%时,复合涂层的硬度最高,达到845HV0.2,平均显微硬度为809.1HV0.2。（4）SLD涂层摩擦系数在0.2750.375之间变化,且随WC含量的增加而减小。当WC含量为30%时,摩擦系数最低,涂层经历30 min摩擦后磨损量为0.69mg,表现出良好的耐磨性能。（5）未添加WC的Ni60涂层磨损表面存在轻微犁沟,隆起、凹陷等塑性变形和氧化膜剥落,磨损机制为磨粒磨损。10%WC/Ni60涂层磨损形貌与Ni60涂层相似,但表面氧化膜剥落严重,磨损加剧,磨损机制主要为磨粒磨损和氧化磨损。20%WC/Ni60涂层表面犁沟较细较浅,涂层表面的氧化膜仅发生局部区域的损伤,并未发生严重的氧化膜剥落现象,磨损机制为氧化磨损。30%WC/Ni60涂层细微犁沟增多,且存在大量块状氧化膜剥落坑和少量磨件粘结物,磨损机制为磨粒磨损、粘着磨损和氧化磨损并存。
张新星,杨帆[6]（2017）在《油润滑条件下摩擦磨损材料的研究进展》文中研究说明总结了油润滑条件下合金、陶瓷、聚合物等材料体系的摩擦与磨损特性。分析各材料的摩擦磨损机理,综述了其在不同载荷、不同滑动速度下磨损率、摩擦系数的变化,为改进零件摩擦行为以及有效降低磨损损耗提供了可行性的理论依据。总结了不同材料体系下摩擦材料的研究进展,并对此类材料的发展前景进行了展望。
杨秀从[7]（2017）在《后处理对等离子喷涂NiCrBSi-30%Mo涂层疲劳/磨损竞争性失效的影响》文中进行了进一步梳理磨损和接触疲劳是旋转类零部件常见的表面失效形式。等离子喷涂作为一种常见的表面强化技术,常用于零部件的表面防护和修复。由于成型工艺较特殊,涂层具有微缺陷多、涂层与基体结合薄弱等特点,采用重熔、热等静压等手段进行处理可有效改善涂层质量。因此,为进一步扩大喷涂层的应用范围,深入探究后处理对等离子喷涂层组织结构及摩擦学性能的影响机理十分必要。本文针对后处理对等离子喷涂NiCrBSi-30%Mo涂层疲劳/磨损竞争性失效的影响开展研究,首先使用扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）、X射线衍射仪（XRD）、能谱分析仪（EDS）分析涂层的微观结构,随后选用火焰重熔、热等静压等工艺进行处理。接着采用点线式摩擦磨损试验机探究不同载荷、润滑条件下涂层的磨损机理。最后以滑差为变量,在滚滑接触疲劳试验机上探究涂层的失效模式及机理。结果表明:（1）后处理涂层的组织结构及力学性能均优于喷涂层,显微硬度大小为:火焰重熔涂层>热等静压涂层>喷涂层。弹性模量大小为:热等静压涂层>火焰重熔涂层>喷涂层。力学性能的变化与涂层的多相结构及微缺陷有关。（2）干摩擦磨损条件下,喷涂层为剥层/粘着磨损,火焰重熔涂层为粘着磨损,热等静压涂层为磨粒/粘着磨损。三种涂层的磨损体积均比基体小,利用表面强化技术在表面制备涂层的方法可有效改善工件的耐磨性。（3）边界润滑条件下,喷涂层在大载荷条件下的摩擦系数超过基体,这是表面粗糙度增大和润滑油粘度降低共同作用的结果。喷涂层为剥层/磨粒磨损,火焰重熔涂层为磨粒磨损,热等静压涂层为层状开裂。（4）点蚀、剥落和分层是涂层接触疲劳失效的三种主要形式。失效模式是涂层内部组织结构及外加作用力共同作用的结果。（5）相同试验条件下,接触疲劳寿命大小关系:火焰重熔涂层>热等静压涂层>喷涂层,寿命分散性大小关系:火焰重熔涂层<热等静压涂层<喷涂层。P-N曲线表明,与纯滚动接触条件相比,滑差为50%时涂层的接触疲劳寿命降低且更加分散。
徐海峰[8]（2017）在《机车气缸套等离子喷涂再制造涂层的制备及摩擦磨损性能的研究》文中研究指明随着国民经济的高速发展,轨道交通正向高速、重载的方向发展。机车零部件的服役状态更加恶劣,失效速度加快,零部件使用寿命缩短。因此,对机车零部件的性能提出了更高要求。机车气缸套和活塞环是内燃机中最重要的摩擦副,由于磨损和穴蚀,缸套需经常更换。采用等离子喷涂技术在缸套内壁喷涂耐磨涂层,实现缸套的绿色再制造,是一项绿色环保的制造技术。本文在国内外气缸套再制造技术调研和分析的基础上,提出通过热喷涂技术对废旧气缸套实施再制造,提高缸套表面摩擦学性能,并研究其中涉及的技术问题。以NiCrBSi材料为基材,研究Al2O3和Mo材料的含量对涂层结构与性能的影响,并对所得涂层进行金相组织、相结构、显微硬度和摩擦学性能等方面的表征,比较Mo-NiCrBSi涂层在干、油以及边界润滑条件下的摩擦学性能,分析摩擦磨损机理。首先,利用等离子喷涂方法在304不锈钢基体上制备NiCrBSi涂层,涂层主要由γ-Ni、CrB、Cr2B、Ni3B等相组成,涂层存在非晶组织和晶体位错等缺陷。等离子喷涂粒子熔化较好,观察到熔融粒子在涂层内部因撞击铺展而形成的层状堆积,测量结果显示扁平粒子的厚度在5-10 μm之间,涂层孔隙率为1.72%,显微硬度约为850 HV。然后,利用胶粘混粉方式对Al2O3与NiCrBSi两种粉末进行混合,利用机械混粉方式对Mo与NiCrBSi粉末进行混合,并利用等离子喷涂方法制备Al2O3-NiCrBSi和Mo-NiCrBSi复合涂层,分析了 Al2O3和Mo含量对涂层组织结构与摩擦学性能的影响规律,基于涂层往复摩擦实验的磨痕形貌对摩擦磨损机理进行了分析。结果表明,Al2O3-NiCrBSi复合涂层由Al2O3增强体与NiCrBSi基体组成。涂层主要成分是α-Al2O3,少量β-Al2O3,以及NiCrBSi的非晶组织。Al2O3增强体含量对涂层的组织结构及耐磨性能有明显影响。Al2O3含量较少时,无法在涂层中的得到足够的强化相;Al2O3含量过多时,虽然涂层硬度较大,但是脆性也很大,没有足够的NiCrBSi固定Al2O3,在摩擦过程中易整片脱落并形成磨粒。Mo-NiCrBSi涂层中Mo颗粒熔化和铺展较好,呈现带状的扁平化粒子形貌,均匀分布在涂层中。涂层中出现了 Ni3B、Cr2B、Cr3C2等硬质相,非晶宽化现象也比较明显。随着Mo含量增加,涂层硬度逐渐降低。摩擦学测试结果显示:干摩擦条件下,涂层与对磨球在摩擦过程中形成MoO2润滑层,可降低摩擦系数并抑制磨粒的形成。干摩擦条件下,Mo-NiCrBSi涂层中的主要磨损机制是粘着磨损,Mo-NiCrBSi耐磨性能要优于Al2O3-NiCrBSi涂层。最后,针对Mo-NiCrBSi涂层开展了油润滑摩擦试验,Mo-NiCrBSi涂层在油润滑条件下摩擦系数显着下降,稳定性明显得到改善,且Mo含量对降低涂层摩擦系数有显着作用。EDS结果表明,机油摩擦过后的磨痕表面有0.34 wt%的S元素。相反,在相同条件下的非磨表面的S含量为0,表明Mo与机油发生反应生成MoS2润滑膜。随着Mo含量的增加,颗粒剥落情况越来越少,磨痕越来越浅。当Mo含量为30 wt%时,Mo-NiCrBSi涂层的磨损量仅为纯NiCrBSi涂层的4%。边界润滑条件下Mo-NiCrBSi涂层的摩擦系数曲线主要由1)最初的油润滑阶段;2)边界润滑状态;3)近乎进入干摩擦状态;4)干摩擦状态,共4个部分组成。随着Mo含量的增加,摩擦系数突变时间由NiCrBSi涂层的50分钟增加到30%Mo-NiCrBSi涂层的660分钟,表明Mo能有效延长涂层由边界润滑进入干摩擦状态的时间。
刘武[9]（2016）在《制动盘用激光熔覆CNTs/SiC/Ni60A高温合金混杂复合涂层制备研究》文中提出载运工具的高速化和重载化已经成为现代交通工具发展的必然趋势,已有的铁基制动盘无法满足现代载运工具制动盘表层的瞬间高温性能,严重阻碍了载运工具的发展。本文运用激光熔覆技术制备制动盘用CNTs/SiC/Ni60A高温合金混杂复合涂层,具有重要的理论意义和应用价值。论文系统地研究了复合粉末成分和激光工艺参数对涂层显微组织、耐磨性、摩擦因数和显微硬度的作用规律,得到了以下结论:（1）混酸纯化后CNTs在其表面形成了大量的羧基（-COOH）和羟基（-OH）等官能团,提高了CNTs在镀液中的分散性;当稳定剂NH4Cl为35g/L时,随着镀液温度的升高,镀层Ni含量先升高后降低;当温度为85℃时,镀Ni效果最佳,镀层Ni的质量分数为69.05%;热处理后镀层由非晶态的Ni-P层转变为Ni3P晶态结构,镀层更加平滑致密。（2）随着SiC含量增加,SiC/Ni60A熔覆表层的微观组织细化,稀释率、耐磨性、摩擦因数和硬度均先增加后降低;当SiC含量为20%时,熔覆层的耐磨性能最佳,熔覆层的耐磨性最佳,磨损量仅为基体的1/36.3;摩擦因数最小为0.464,且磨损过程平稳;熔覆层平均硬度值最高,达到了1039.9HV0.2,为基体的3.5倍。（3）随着激光功率、扫描速度、送粉量和搭接率的增加,复合涂层硬度和耐磨性均先升高后下降;当激光功率为1800W、扫描速度为180mm/min、送粉量为30g/min及搭接率为40%时,熔覆层表面平整,气孔裂纹较少,晶粒组织细小,硬度最高,耐磨性较好;复合涂层表面的磨损机制主要为粘着磨损和磨粒磨损。（4）激光熔覆CNTs/SiC/Ni60A复合涂层时,当CNTs含量为3wt.%时,复合涂层表面平整,晶粒细小,分布均匀,耐磨性能最佳。但当CNTs含量超过3wt.%时,熔覆层出现气旋和凸起,其熔覆表面出现裂纹和气孔且存在CNTs团聚的现象,复合涂层耐磨性能显着降低。
卢华勇[10]（2014）在《原位合成碳纳米管增强金属基复合材料的研究现状》文中认为本文简单介绍了碳纳米管的性质和优点,概述了目前国内外对原位合成碳纳米管增强金属基复合材料的研究现状并阐述了原位合成碳纳米管增强金属基复合材料目前仍待解决的问题。
二、巴基管增强镍基自熔合金喷涂层在油润滑条件下的摩擦磨损特性（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、巴基管增强镍基自熔合金喷涂层在油润滑条件下的摩擦磨损特性（论文提纲范文）
（1）氩弧重熔对FeCrBSi等离子喷涂层组织及磨损/疲劳性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热喷涂层的重熔处理工艺 |
| 1.2.1 激光重熔 |
| 1.2.2 电子束重熔 |
| 1.2.3 钨极氩弧重熔 |
| 1.2.4 火焰重熔 |
| 1.2.5 感应重熔 |
| 1.2.6 整体加热重熔 |
| 1.2.7 等离子重熔 |
| 1.3 重熔处理热喷涂层的国内外研究现状 |
| 1.3.1 自熔合金涂层 |
| 1.3.2 非自熔合金涂层 |
| 1.3.3 金属陶瓷涂层 |
| 1.4 重熔工艺的应用前景及展望 |
| 1.5 课题的来源、意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 主要研究内容 |
| 第二章 试验方法及设备 |
| 2.1 课题研究路线 |
| 2.2 涂层的制备 |
| 2.2.1 FeCrBSi等离子喷涂层的制备 |
| 2.2.2 FeCrBSi重熔层的制备 |
| 2.3 涂层的表征方法 |
| 2.3.1 微观形貌及成分分析 |
| 2.3.2 孔隙率 |
| 2.3.3 显微硬度 |
| 2.3.4 弹性模量 |
| 2.3.5 断裂韧性 |
| 2.3.6 结合强度 |
| 2.4 涂层的摩擦学性能 |
| 2.5 涂层滚/滑协同作用失效规律研究和分析方法 |
| 2.5.1 样品的制备 |
| 2.5.2 疲劳寿命分析方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 重熔处理对FeCrBSi涂层微观组织及力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 重熔参数优化 |
| 3.3 涂层的微观形貌 |
| 3.3.1 表面形貌 |
| 3.3.2 截面形貌 |
| 3.4 涂层的微观组织 |
| 3.4.1 XRD分析 |
| 3.4.2 重熔层组织结构 |
| 3.4.3 TEM分析 |
| 3.5 涂层的力学性能 |
| 3.5.1 显微硬度 |
| 3.5.2 弹性模量及断裂韧性 |
| 3.5.3 结合强度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 重熔处理对FeCrBSi涂层耐磨性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 重熔处理前后涂层的摩擦系数 |
| 4.3 磨痕的三维形貌 |
| 4.3.1 喷涂层的三维形貌 |
| 4.3.2 重熔层的三维形貌 |
| 4.4 涂层的磨损体积 |
| 4.5 磨痕的SEM形貌 |
| 4.5.1 喷涂层磨痕的SEM形貌 |
| 4.5.2 重熔层磨痕的SEM形貌 |
| 4.6 涂层的磨损机理分析 |
| 4.6.1 喷涂层的磨损机理 |
| 4.6.2 重熔层的磨损机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 重熔处理对FeCrBSi涂层滚/滑接触疲劳性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 表面应力的分布状态 |
| 5.3 寿命与失效模式 |
| 5.4 失效形貌 |
| 5.4.1 试验前的表面形貌 |
| 5.4.2 磨损失效 |
| 5.4.3 剥落失效 |
| 5.4.4 分层失效 |
| 5.5 失效机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）钛合金表面类金刚石薄膜在模拟海水中的摩擦腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛合金概述 |
| 1.2 钛合金表面防护技术 |
| 1.3 类金刚石薄膜摩擦腐蚀研究进展 |
| 1.3.1 DLC薄膜基本概述 |
| 1.3.2 DLC薄膜在不同介质环境中的摩擦和腐蚀行为 |
| 1.4 钛合金表面DLC薄膜在不同介质环境中的摩擦和腐蚀行为 |
| 1.5 研究目的和研究内容 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 基体材料的制备 |
| 2.2 DLC薄膜的制备 |
| 2.2.1 Si-DLC薄膜的制备 |
| 2.2.2 多层(Six-DLC/Siy-DLC)_n薄膜的制备 |
| 2.3 结构与机械性能 |
| 2.3.1 结构及形貌分析 |
| 2.3.2 DLC薄膜的成分分析 |
| 2.3.3 DLC薄膜的机械性能 |
| 2.4 摩擦腐蚀实验 |
| 2.4.1基体材料腐蚀磨损实验 |
| 2.4.2 Si-DLC薄膜摩擦腐蚀实验 |
| 2.4.3 多层(Six-DLC/Siy-DLC)_n薄膜摩擦腐蚀实验 |
| 2.4.4 磨损体积和磨损率 |
| 2.4.5 腐蚀磨损各分量的计算 |
| 3 钛合金表面DLC薄膜在模拟海水中的摩擦腐蚀性能研究 |
| 3.1 TC4 钛合金在模拟海水中腐蚀－磨损交互行为研究 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 结果和讨论 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 钛合金表面Si-DLC薄膜在模拟海水中的摩擦腐蚀行为 |
| 3.2.1 引言 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 钛合金表面不同厚度多层(Six-DLC/Siy-DLC)_n薄膜在模拟海水中的摩擦腐蚀行为 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.3.3 小结 |
| 4 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）Ti（C,N）基自润滑涂层制备及摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 自润滑复合涂层材料 |
| 1.2.1 金属基自润滑材料 |
| 1.2.2 陶瓷基自润滑材料 |
| 1.2.3 非金属基自润滑材料 |
| 1.3 自润滑涂层制备方法 |
| 1.3.1 烧结法 |
| 1.3.2 化学镀和电镀 |
| 1.3.3 等离子熔覆 |
| 1.3.4 等离子喷涂 |
| 1.3.5 激光熔覆 |
| 1.3.6 激光重熔 |
| 1.4 自润滑添加剂种类 |
| 1.5 磨损失效形式 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料的选择 |
| 2.1.2 涂层粉末的设计 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.2.1 等离子喷涂Ti CN涂层体系 |
| 2.2.2 激光熔覆Ni60+Ti+B_4C+Mo涂层体系 |
| 2.2.3 激光重熔Ti CN涂层体系 |
| 2.3 涂层的组织及性能测试方法 |
| 2.3.1 涂层的物相测试 |
| 2.3.2 微观组织观察与成分分析 |
| 2.3.3 涂层的显微硬度测试 |
| 2.3.4 涂层的摩擦磨损性能测试 |
| 2.3.5 涂层结合强度测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 等离子喷涂Ti CN自润滑涂层的组织及性能 |
| 3.1 不同添加剂对Ti CN涂层组织结构的影响 |
| 3.2 不同添加剂对Ti CN涂层力学性能的影响 |
| 3.2.1 TiCN复合涂层厚度分析 |
| 3.2.2 TiCN复合涂层孔隙率分析 |
| 3.2.3 TiCN复合涂层结合强度分析 |
| 3.2.4 TiCN复合涂层摩擦磨损性能分析 |
| 3.3 TiCN+SiC晶须+片状石墨复合涂层的摩擦学性能 |
| 3.3.1 常温摩擦磨损 |
| 3.3.2 高温摩擦磨损 |
| 3.3.3 油润滑摩擦磨损 |
| 3.3.4 不同载荷下的摩擦磨损 |
| 3.4 等离子喷涂Ti CN复合涂层的激光重熔 |
| 3.4.1 重熔涂层宏观形貌分析 |
| 3.4.2 重熔涂层微观组织物相分析 |
| 3.4.3 重熔涂层力学性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光熔覆原位生长TiC+TiB_2 镍基自润滑涂层 |
| 4.1 激光熔覆工艺参数的优化 |
| 4.1.1 功率对涂层性能的影响 |
| 4.1.2 熔覆气氛对涂层性能的影响 |
| 4.2 Mo含量对涂层性能的影响 |
| 4.2.1 Ni60+Ti+B_4C+Mo熔覆层组织与微观结构 |
| 4.2.2 Ni60+Ti+B_4C+Mo熔覆层显微硬度与摩擦磨损性能 |
| 4.3 TiC+TiB_2 含量对涂层性能的影响 |
| 4.3.1 不同Ti+B_4C含量的熔覆层形貌 |
| 4.3.2 不同Ti+B_4C含量熔覆层显微硬度与摩擦磨损性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）气缸内壁耐磨涂层的制备及其摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景 |
| 1.2 热喷涂气缸内壁涂层及研究应用现状 |
| 1.2.1 热喷涂技术及其发展 |
| 1.2.2 超音速火焰喷涂气缸内壁涂层的研究现状 |
| 1.2.3 电弧喷涂气缸内壁涂层的研究现状 |
| 1.2.4 等离子喷涂气缸内壁涂层的研究现状 |
| 1.2.5 国内外关于热喷涂气缸内壁涂层的应用现状 |
| 1.3 热喷涂材料的发展与现状 |
| 1.3.1 非晶金属材料 |
| 1.3.2 陶瓷材料 |
| 1.3.3 有机材料 |
| 1.3.4 纳米材料 |
| 1.3.5 复合材料 |
| 1.4 本课题的研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 试验材料、设备及步骤 |
| 2.1 发动机气缸套的失效机理 |
| 2.2 材料的准备 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 涂层材料 |
| 2.3 涂层制备工艺 |
| 2.3.1 喷涂前处理 |
| 2.3.2 大气等离子喷涂 |
| 2.3.3 喷涂后处理 |
| 2.4 涂层结构和性能表征方法 |
| 2.4.1 涂层微观结构表征设备 |
| 2.4.2 涂层性能表征设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 等离子喷涂316L不锈钢涂层的组织与性能 |
| 3.1 不锈钢涂层组织结构分析 |
| 3.1.1 涂层的微观形貌 |
| 3.1.2 涂层相成分分析 |
| 3.2 不锈钢涂层显微硬度测试 |
| 3.3 不锈钢涂层干摩擦性能分析 |
| 3.3.1 干摩擦条件下涂层的摩擦系数 |
| 3.3.2 干摩擦条件下涂层的磨损率 |
| 3.3.3 干摩擦条件下涂层的磨损机制 |
| 3.4 N_2保护热处理不锈钢涂层的组织与性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 等离子喷涂FeCrBSi涂层的组织与性能 |
| 4.1 FeCrBSi涂层组织结构分析 |
| 4.1.1 涂层的微观形貌 |
| 4.1.2 涂层相成分分析 |
| 4.2 FeCrBSi涂层显微硬度测试 |
| 4.3 FeCrBSi涂层干摩擦性能分析 |
| 4.3.1 干摩擦条件下涂层的摩擦系数 |
| 4.3.2 干摩擦条件下涂层的磨损率 |
| 4.3.3 干摩擦条件下涂层的磨损机制 |
| 4.4 N_2保护热处理FeCrBSi涂层的组织与性能 |
| 4.4.1 N_2保护热处理FeCrBSi涂层组织结构分析 |
| 4.4.2 N_2保护热处理FeCrBSi涂层的显微硬度 |
| 4.4.3 N_2保护热处理FeCrBSi涂层摩擦性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 等离子喷涂NiCrBSi涂层的组织与性能 |
| 5.1 NiCrBSi涂层组织结构分析 |
| 5.1.1 涂层的微观形貌 |
| 5.1.2 涂层相成分分析 |
| 5.2 NiCrBSi涂层显微硬度测试 |
| 5.3 NiCrBSi涂层干摩擦性能分析 |
| 5.3.1 干摩擦条件下涂层的摩擦系数 |
| 5.3.2 干摩擦条件下涂层的磨损率 |
| 5.3.3 干摩擦条件下涂层磨损机制 |
| 5.4 N_2保护热处理NiCrBSi涂层的组织与性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研任务及研究成果 |
（5）超音速激光沉积WC/Ni60复合涂层组织与耐磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面工程技术 |
| 1.2.1 热喷涂 |
| 1.2.2 真空熔烧 |
| 1.2.3 堆焊 |
| 1.2.4 熔覆技术 |
| 1.3 涂层粉末材料体系 |
| 1.3.1 自熔性合金粉末 |
| 1.3.2 陶瓷粉末 |
| 1.3.3 复合粉末 |
| 1.4 超音速激光沉积技术 |
| 1.4.1 超音速激光沉积原理 |
| 1.4.2 超音速激光沉积技术特点 |
| 1.4.3 超音速激光沉积影响因素 |
| 1.4.4 超音速激光沉积技术的研究现状 |
| 1.5 选题背景、意义及研究内容 |
| 1.5.1 本课题的研究背景及意义 |
| 1.5.2 本课题的研究目标及内容 |
| 第2章 实验材料、设备和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.4 分析方法 |
| 第3章 WC/Ni60复合涂层组织及界面结合机理 |
| 3.1 WC/Ni60复合涂层组织结构 |
| 3.1.1 涂层表面形貌分析 |
| 3.1.2 涂层截面形貌分析 |
| 3.2 WC/Ni60复合涂层物相及成分 |
| 3.2.1 涂层物相组成 |
| 3.2.2 涂层表面成分分析 |
| 3.2.3 涂层截面成分分析 |
| 3.3 WC/Ni60复合涂层界面结合机理 |
| 3.3.1 界面结合形式 |
| 3.3.2 界面结合机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 WC/Ni60复合涂层的耐磨损性能研究 |
| 4.1 WC/Ni60复合涂层显微硬度 |
| 4.2 WC/Ni60复合涂层磨损性能 |
| 4.2.1 磨损特性和机理 |
| 4.2.2 摩擦系数测试 |
| 4.2.3 磨损量测定 |
| 4.2.4 涂层磨损形貌 |
| 4.2.5 磨损机理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（6）油润滑条件下摩擦磨损材料的研究进展（论文提纲范文）
| 1 金属合金材料 |
| 1.1 金属合金材料的摩擦磨损机理 |
| 1.2 金属合金材料体系的研究现状 |
| 2 陶瓷材料 |
| 2.1 陶瓷材料的摩擦磨损机理 |
| 2.2 陶瓷材料体系的研究现状 |
| 3 聚合物复合材料体系 |
| 3.1 聚合物复合材料体系的摩擦磨损机理 |
| 3.2 聚合物复合材料体系的研究现状 |
| 4 结论与展望 |
（7）后处理对等离子喷涂NiCrBSi-30%Mo涂层疲劳/磨损竞争性失效的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 等离子喷涂技术简介 |
| 1.3 涂层后处理技术 |
| 1.3.1 后处理技术分类 |
| 1.3.2 涂层重熔处理技术研究现状 |
| 1.3.3 涂层热等静压技术研究现状 |
| 1.3.4 涂层后处理技术研究方向及展望 |
| 1.4 涂层接触失效行为研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 试验方法及设备 |
| 2.1 课题研究路线 |
| 2.2 喷涂材料及设备 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 喷涂材料 |
| 2.2.3 等离子喷涂设备及工艺 |
| 2.3 涂层后处理设备 |
| 2.3.1 火焰重熔设备及工艺 |
| 2.3.2 热等静压设备及工艺 |
| 2.4 涂层性能表征及测试方法 |
| 2.4.1 涂层微观形貌及组织结构 |
| 2.4.2 孔隙率 |
| 2.4.3 显微硬度 |
| 2.4.4 弹性模量 |
| 2.4.5 涂层摩擦学性能分析 |
| 2.4.6 涂层滚动接触疲劳性能及竞争性失效规律研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 处理前后涂层结构及力学性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 处理前后涂层微观结构特征 |
| 3.2.1 表面形貌 |
| 3.2.2 截面形貌 |
| 3.2.3 孔隙率分布特性 |
| 3.3 处理前后涂层组织结构分析 |
| 3.3.1 涂层成分分析 |
| 3.3.2 涂层XRD分析 |
| 3.3.3 涂层TEM分析 |
| 3.4 处理前后涂层力学性能表征 |
| 3.4.1 显微硬度 |
| 3.4.2 弹性模量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 处理前后涂层滑动摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 干摩擦磨损条件下涂层的摩擦磨损性能 |
| 4.2.1 处理前后涂层摩擦系数和磨损体积对比 |
| 4.2.2 喷涂层磨痕形貌及磨损机理 |
| 4.2.3 火焰重熔涂层磨痕形貌及磨损机理 |
| 4.2.4 热等静压涂层磨痕形貌及磨损机理 |
| 4.3 边界润滑摩擦磨损条件下涂层的摩擦磨损性能 |
| 4.3.1 处理前后涂层的摩擦系数和磨损体积对比 |
| 4.3.2 喷涂层磨痕形貌及磨损机理 |
| 4.3.3 火焰重熔涂层磨痕形貌及磨损机理 |
| 4.3.4 热等静压涂层磨痕形貌及磨损机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 涂层疲劳/磨损竞争性失效性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 接触疲劳条件下涂层受力分析 |
| 5.3 涂层接触疲劳寿命预测模型 |
| 5.3.1 涂层接触疲劳失效模式及寿命统计 |
| 5.3.2 P-N曲线 |
| 5.4 接触疲劳失效形貌及机制 |
| 5.4.1 点蚀失效 |
| 5.4.2 剥落失效 |
| 5.4.3 分层失效 |
| 5.5 滑差作用下的涂层疲劳失效模式及寿命演变规律 |
| 5.6 滑差作用下涂层失效机制转变的影响因素 |
| 5.6.1 微缺陷主导的材料失效 |
| 5.6.2 内应力主导的材料失效 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 主要结论及创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所取得的相关科研成果 |
| 1.发表的学术论文: |
| 2.专利 |
| 致谢 |
（8）机车气缸套等离子喷涂再制造涂层的制备及摩擦磨损性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究理论及研究现状 |
| 1.2.1 摩擦磨损理论体系及研究现状 |
| 1.2.2 NiCrBSi涂层耐磨涂层材料体系及研究现状 |
| 1.2.3 再制造材料的研究意义及研究现状 |
| 1.3 机车缸套失效与再制造 |
| 1.3.1 机车气缸套失效分析 |
| 1.3.2 机车气缸套的表面强化 |
| 1.3.3 热喷涂在机车气缸套表面强化与再制造方面的应用 |
| 1.4 本文的研究目的与意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 实验材料、制备和分析方法 |
| 2.1 实验材料及样品制备 |
| 2.1.1 基材 |
| 2.1.2 喷涂材料 |
| 2.1.3 其他材料 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.2.1 送粉设备概述 |
| 2.2.2 复合粉末的制备 |
| 2.2.3 涂层沉积 |
| 2.3 微观结构表征设备 |
| 2.3.1 光学显微镜 |
| 2.3.2 XRD |
| 2.3.3 FE-SEM |
| 2.4 涂层性能表征方法 |
| 2.4.1 显微硬度测试 |
| 2.4.2 摩擦磨损实验 |
| 2.4.3 磨痕三维轮廓表征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 等离子喷涂涂层的微观结构 |
| 3.1 等离子喷涂粉末特点 |
| 3.1.1 NiCrBSi粉末 |
| 3.1.2 Al_2O_3粉末 |
| 3.1.3 Mo粉末 |
| 3.2 等离子喷涂NiCrBSi涂层的结构和硬度 |
| 3.3 等离子喷涂复合涂层的结构和硬度 |
| 3.3.1 等离子喷涂Al_2O_3-NiCrBSi涂层 |
| 3.3.2 等离子喷涂Mo-NiCrBSi涂层的结构和硬度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 等离子喷涂NiCrBSi基涂层的干摩擦性能 |
| 4.1 等离子喷涂NiCrBSi涂层的摩擦学性能 |
| 4.2 等离子喷涂Al_2O_3-NiCrBSi涂层的摩擦学性能 |
| 4.3 等离子喷涂Mo-NiCrBSi涂层的摩擦学性能 |
| 4.4 磨损机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 等离子喷涂Mo-NiCrBSi涂层在油润滑下的摩擦学性能 |
| 5.1 油润滑条件下等离子喷涂Mo-NiCrB Si涂层的摩擦学性能 |
| 5.1.1 油润滑条件下等离子喷涂Mo-NiCrBSi涂层的摩擦系数和磨损率 |
| 5.1.2 油润滑条件下Mo含量对Mo-NiCrBSi涂层的耐磨性能的影响 |
| 5.1.3 油润滑条件下等离子喷涂Mo-NiCrBSi涂层的耐磨机理 |
| 5.2 边界润滑条件下等离子喷涂Mo-NiCrBSi涂层的摩擦学性能 |
| 5.2.1 边界润滑条件下等离子喷涂NiCrBSi涂层的摩擦系数 |
| 5.2.2 边界润滑条件下Mo含量对等离子喷涂Mo-NiCrBSi涂层摩擦系数的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文和研究成果 |
（9）制动盘用激光熔覆CNTs/SiC/Ni60A高温合金混杂复合涂层制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 激光熔覆技术 |
| 1.2.1 激光熔覆技术的特点 |
| 1.2.2 激光熔覆的材料的选用 |
| 1.2.3 激光熔覆工艺参数 |
| 1.2.4 熔覆层的缺陷及其控制 |
| 1.2.5 激光熔覆涂层的性能与应用 |
| 1.3 碳纳米管 |
| 1.3.1 碳纳米管的结构 |
| 1.3.2 碳纳米管的特性 |
| 1.3.3 碳纳米管在激光熔覆技术中的应用 |
| 1.4 本文的研究目的和主要内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体的选择 |
| 2.1.2 化学镀镍材料 |
| 2.1.3 激光熔覆材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 技术路线 |
| 2.2.2 CNTs化学镀镍工艺路线 |
| 2.2.3 激光熔覆实验工艺路线 |
| 2.3 性能测试及分析方法 |
| 2.3.1 CNTs化学镀镍测试方法 |
| 2.3.2 显微组织和能谱分析 |
| 2.3.3 XRD分析 |
| 2.3.4 显微硬度和磨损性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 碳纳米管化学镀Ni/Ni3P的表面改性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 化学镀镍机理 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 混酸纯化对CNTs表面的改性的影响 |
| 3.4.2 CNTs敏化活化机理 |
| 3.4.3 CNTs的化学镀Ni包覆 |
| 3.4.4 镀后热处理对CNTs镀层性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 SiC含量对激光熔覆SiC/Ni60A复合涂层显微组织和耐磨性能影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 熔覆层宏观形貌 |
| 4.3.2 微观组织 |
| 4.3.3 摩擦磨损 |
| 4.3.4 硬度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 熔覆工艺对激光熔覆SiC/Ni60A复合涂层性能影响研究 |
| 5.1 复合涂层的宏观形貌 |
| 5.1.1 激光功率对复合涂层宏观形貌的影响 |
| 5.1.2 扫描速度对复合涂层宏观形貌的影响 |
| 5.1.3 送粉速率对复合涂层宏观形貌的影响 |
| 5.1.4 搭接率对复合涂层宏观形貌的影响 |
| 5.2 激光熔覆复合涂层物相分析 |
| 5.3 激光熔覆复合涂层微观组织变化 |
| 5.3.1 激光功率对SiC/Ni60A复合涂层微观组织影响 |
| 5.3.2 扫描速度对SiC/Ni60A复合涂层微观组织影响 |
| 5.3.3 送粉量对SiC/Ni60A复合涂层微观组织影响 |
| 5.3.4 搭接率对SiC/Ni60A复合涂层微观组织影响 |
| 5.4 激光熔覆SiC/Ni60A复合涂层能谱分析 |
| 5.5 熔覆工艺参数对复合涂层显微硬度的影响 |
| 5.6 激光熔覆SiC/Ni60A复合涂层摩擦磨损性能 |
| 5.6.1 复合涂层的摩擦磨损性能 |
| 5.6.2 复合涂层磨损形貌与磨损机制分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 激光熔覆CNTs/SiC/Ni60A复合涂层性能影响研究 |
| 6.1 复合涂层宏观形貌 |
| 6.2 复合涂层物相与组织分析 |
| 6.2.1 激光熔覆CNTs/SiC/Ni60A复合涂层物相分析 |
| 6.2.2 激光熔覆CNTs/SiC/Ni60A复合涂层显微组织分析 |
| 6.3 复合涂层硬度及分析 |
| 6.4 复合涂层摩擦磨损性能 |
| 6.4.1 复合涂层摩擦系数 |
| 6.4.2 复合涂层磨损失重 |
| 6.4.3 复合涂层磨损形貌和磨损机制分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）原位合成碳纳米管增强金属基复合材料的研究现状（论文提纲范文）
| 1. 引言 |
| 2. 原位合成碳纳米管增强金属基材料 |
| 2.1 原位合成碳纳米管增强镁基金属 |
| 2.2 原位合成碳纳米管增强铁基金属 |
| 3.小结 |
四、巴基管增强镍基自熔合金喷涂层在油润滑条件下的摩擦磨损特性（论文参考文献）
- [1]氩弧重熔对FeCrBSi等离子喷涂层组织及磨损/疲劳性能的影响[D]. 郑晓东. 河北工业大学, 2019
- [2]钛合金表面类金刚石薄膜在模拟海水中的摩擦腐蚀性能研究[D]. 周永涛. 重庆理工大学, 2019(08)
- [3]Ti（C,N）基自润滑涂层制备及摩擦学性能研究[D]. 邱正. 哈尔滨工程大学, 2019(04)
- [4]气缸内壁耐磨涂层的制备及其摩擦学性能研究[D]. 刘黎明. 扬州大学, 2018(01)
- [5]超音速激光沉积WC/Ni60复合涂层组织与耐磨损性能研究[D]. 刘世铎. 兰州理工大学, 2018(09)
- [6]油润滑条件下摩擦磨损材料的研究进展[J]. 张新星,杨帆. 热加工工艺, 2017(10)
- [7]后处理对等离子喷涂NiCrBSi-30%Mo涂层疲劳/磨损竞争性失效的影响[D]. 杨秀从. 河北工业大学, 2017(02)
- [8]机车气缸套等离子喷涂再制造涂层的制备及摩擦磨损性能的研究[D]. 徐海峰. 扬州大学, 2017(01)
- [9]制动盘用激光熔覆CNTs/SiC/Ni60A高温合金混杂复合涂层制备研究[D]. 刘武. 华东交通大学, 2016(11)
- [10]原位合成碳纳米管增强金属基复合材料的研究现状[J]. 卢华勇. 科技信息, 2014(08)