一、荧光磁粉探伤法应用技术探讨（论文文献综述）
张璟[1]（2022）在《荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用》文中提出随着经济迅速发展,科学技术水平不断提高,为各领域的进一步发展创造了有利条件,积极推动着社会建设与发展,其中船舶工业作为促进我国经济增长的中坚力量,在现代货物运输中发挥着关键性作用。同时船舶安全问题也逐渐成为当下人们关注的焦点,船舶检验质量好坏,直接关系着后期船舶是否能够顺利建设,传统船舶检验技术并不能满足无伤检验需求。基于此,结合船舶检验工作内容,分析荧光磁粉探伤法在船舶检验中的优势,希望能为有效提高船舶检验水平提供一些建议。
胡祺昆[2]（2021）在《铁路机车车辆车轴磁粉探伤磁化规范研究》文中提出在铁路机车车辆车轴磁粉探伤工作中,磁化工艺的合理性是影响磁粉探伤工作质量的重要因素,无论对新制车轴或已经使用一段时间的在役车轴,高效准确的无损检测都是确保行车安全的重要保障。现行磁粉探伤标准距上次修订已超过十年,其中部分工艺继承自上世纪八十年代版本。现在全国使用的车轴磁粉探伤机为疏绕线圈低填充系数交流电加两端通电进行复合磁化,其中磁化电流的计算方法多为经验公式,公式的推导过程存在不合理,对于周向磁化存在有效值和峰值混用、交流电趋肤深度无定量研究、特斯拉计对表面磁感应强度的测量准确性缺乏验证等问题。而对于纵向磁化、过饱和磁化、退磁场、两端电极夹具及线圈对磁化效果的具体影响缺乏理论与实验研究。本文所述即旨在研究上述问题,进而优化铁路机车车辆车轴磁粉探伤磁化规范。首先,介绍了铁路机车车辆车轴常用无损检测方法和磁粉检测的发展与现状及本论文的研究意义。车轴在制造、使用过程中会产生各种缺陷,缺陷形式决定了磁化电流和磁化方式的选择。磁粉检测因其直观、准确的特点在铁路行业被广泛应用。通过对现有探伤工艺的分析,引出现行工艺中存在的问题。其次,为了改进现行车轴磁粉探伤磁化规范中的不足,设计并进行了一系列实验,分别对周向和纵向磁化规范的合理性进行验证。针对周向磁化,通过理论计算和测量结果的对比,验证了目前使用特斯拉计对EA4T车轴近表面磁场测量方法的不合理处;目前磁化电流的计算公式存在不合理,车轴端面附近磁场符合峰值计算结果,而其他位置磁场介于有效值和峰值的计算值之间;三相半、全波整流电虽然比交流电频率高但是并不符合传统趋肤深度计算规律,实际趋肤深度比交流电深且对磁粉有较好的扰动作用,可代替交流电对车轴进行周向磁化。针对纵向磁化,借助计算机仿真计算及实验测量得出结论,对于有限长疏绕磁化线圈磁化车轴,内部退磁因子并非均匀分布,退磁场对工件内部磁感应强度的抵消作用也并非均匀,而是两端较强,中间趋于平缓。由此,为了消除退磁场对磁化的影响,车轴两端夹具最佳长度为车轴长度的20%;对探伤机电极夹具铜层厚度对车轴纵向磁化漏磁场的影响进行了实验研究,结果表明厚度在2mm的软质铜层在有效避免接触不良打火灼伤车轴的前提下漏磁在合理范围内。最后,对现行铁路机车车辆车轴磁粉探伤磁化规范提出了优化建议。
刘铭[3]（2019）在《驱动轮轴磁粉探伤系统的开发及缺陷自动识别的研究》文中提出磁粉探伤是一种常用的无损检测方法,用于检测铁磁性零件的表面及近表面的缺陷,现在已成为保证产品质量的重要手段。论文针对大中功率轮式拖拉机中的关键零件——驱动轮轴,设计开发了全自动磁粉探伤系统。该系统由主机、电控系统和退磁机组成。（1）主机为满足不同功率拖拉机的驱动轮轴尺寸不同、形状相似的结构特点,设计了中心高度可调的活动托架。设计的旋转观察机构,便于操作人员观察磁痕。该主机系统经过简单调整,可作为一套通用探伤系统,满足不同类型工件的探伤需要。（2）电控系统的设计保证了探伤主机运动和磁化的准确实现,采用PLC时序控制和单片机调压实现复合磁化,使探伤过程可手动或自动完成,减小了操作人员的劳动强度,提高了探伤的效率;闭环系统调节磁化电流,在保证磁化效果的同时,为根据工件尺寸自动选择磁化电流提供了可能。（3）本系统设计有专用退磁机,退磁效率高,成本低,结构简单。退磁机的控制线路中串接有时间继电器,可以自动控制退磁机的通电时间。论文对磁粉探伤中图像处理的方法进行了研究,采用图像识别的方法对驱动轮轴的缺陷进行了自动识别。
胡昌欣[4]（2018）在《基于机器视觉的荧光磁粉探伤系统研究》文中指出荧光磁粉探伤是一种检测铁磁性工件表面或近表面缺陷最常用的无损检测方法。由于现有的人工目测法存在人工检测工作效率不高,劳动强度较大,缺陷信息无法保存,荧光紫外灯照射存在健康隐患等问题;目前的机器视觉检测法存在表面缺陷检测精度低,无法检测识别复杂纹理背景下的表面缺陷。因此,开展基于机器视觉的荧光磁粉探伤系统研究具有重要的科学意义和实用价值。本论文采用机器视觉技术解决了以上问题。首先,调研了国内外相关技术的研究现状和存在的不足,提出了一种融合荧光磁粉探伤技术、相机采像技术和图像处理技术的整体解决方案并分析论证了方案的可行性。然后,结合系统的整体方案和现场需求,为解决钢材锻件表面微弱荧光图像的高清晰对比度采集问题设计出一种包含高分辨率工业相机、多荧光紫外灯光源和特定波段帯通滤光镜片的系统检测装置;为解决杂散斑点和复杂背景纹理干扰问题提出了一种基于Hough变换直线段特征迭代优化的微小表面缺陷检测算法。最后,通过实验室和工业现场对开发的系统进行了不同进光量、不同类型缺陷、漏检率/误检率/系统运行时间的测试实验,对系统的影响因素进行了详细分析。研究结果表明,系统能够在2s内检测出宽度大于0.2mm、长度大于2mm的表面缺陷。系统的漏检率小于11%,有应用于在线非接触特殊环境复杂背景下荧光磁粉探伤可视化与自动标记生产现场的潜力。
彭丹[5]（2017）在《荧光磁粉探伤中裂纹自动检测方法研究》文中研究表明工件裂纹检测方法多种多样,相比价格比较昂贵的超声波探伤仪,荧光磁粉裂纹检测因成本低、灵敏度高以及检测速度快等优点而被广泛使用。由于传统的荧光磁粉表面裂纹检测主要依靠人工判别来实现的,这种方式检测的效率较低且判断精确度不高或者是因视觉疲劳而出现误检,同时人体长期在紫外光环境下工作易危害身体健康。因此,研究基于数字图像处理和模式识别技术的荧光磁粉裂纹自动化检测方法具有重要的理论意义和实用价值。本文重点研究了荧光磁粉图像裂纹自动检测的图像预处理、图像分割、特征提取以及裂纹识别等4个关键步骤。首先,采用加权有向平滑滤波去除噪声的方法对图像进行预处理,旨在对图像进行去噪的同时能够尽可能的保留边缘信息,为后期的灰度-梯度共生矩阵最大熵图像分割提供有利条件。实验结果表明,与传统的均值滤波和中值滤波等去噪方法相比,此方法去噪效果更佳,更好地保留边缘信息,避免边缘模糊化;其次,给出基于遗传算法的灰度-梯度共生矩阵最大熵分割改进算法,有效解决了传统灰度-梯度共生矩阵最大熵分割产生的裂纹断裂现象,提高了分割运算速度。为了消除基于遗传算法的灰度-梯度共生矩阵最大熵改进算法对荧光磁粉图像分割引入的噪声,提出了点邻域搜索方法,完善图像的分割质量;再次,根据裂纹与非裂纹图像在形状、灰度以及梯度信息的差异性,本文采用Hu矩不变量和梯度方向直方图（HOG）描绘子作为分类器的输入样本,并针对HOG描绘子给出基于霍夫变换的改进方法;最后,针对支持向量机算法中人为选取惩罚因子和核参数的缺点,给出基于粒子群寻优（PSO）的SVM荧光磁粉裂纹检测改进算法,进一步提高裂纹的识别率。
韩慜[6]（2017）在《制动盘探伤机无损检测方法及自动检测技术研究》文中认为制动盘性能的好坏是影响车辆安全运行的重要因素,对新生产或已经使用一段时间的制动盘进行无损检测是确保车辆安全的关键。本设备将磁粉检测作为制动盘的检测方法。现有的荧光磁粉探伤机多为半自动设备,这种设备多数需要工人对荧光磁粉显示的裂纹进行现场确认。由于人为和工厂环境的因素,人工检测影响检测的精度和工人的身体健康,因此研发一套全自动制动盘探伤机对改善工作环境,提高制动盘检测精度,保证产品质量等具有深远影响。本文所述即是对该设备的结构设计与检测方法分析。首先,简述无损检测方法的种类与发展,在此基础上对各种方法进行比较,得出磁粉检测在制动盘检测中的优势。选用工业摄像头在暗室中对磁粉显示的裂纹进行提取,并且利用计算机进行缺陷检测,省去人工检测对此环节影响,达到全自动化的目标。按照要求对设备进行设计,以磁粉检测的原理为基础,对磁场、电流和电压进行选取。首先在各种不同种类的电流中选取适合的电流;然后在确定磁化电流的情况下,了解磁化方法的分类和各种磁化方法的特点,选取中心导体法与线圈法相结合的磁化方法,应用在制动盘检测中;最后根据相应的磁化规范确定磁化装置的电流与磁场大小。对原有的磁化装置进行改进,克服了不能多方式磁化的弊端,并利用SolidWorks对其进行模型设计。其次,为了克服原有设备人工检测环节带来的效率与检测精度低的缺陷,以及紫外线造成的检测人员健康问题,提出利用机器视觉代替人工检测的方法。利用计算机提取经过磁化后的荧光图片,然后进行预处理与缺陷识别,从而确定制动盘是否具有质量问题。与梯度法、阈值法等原有算法进行对比,在原有基础上提出检测速度更快、精度更高的复合式阈值分析法。对该方法进行验证,证明此方法的可行性。最后与梯度法、阈值法等算法的检测速度与精度进行比较。最后,对设备中的关键部件机械手进行设计。在众多机械手结构中选取适应于该设备的设计结构,并利用SolidWorks对夹持装置进行设计,使其适用于制动盘不同规格的需要。然后在SolidWorks中建模,导入Adams中进行仿真,得出机械手夹持端的位移,以及相关关节的位移、扭矩、驱动力、和角速度等仿真数据。并根据这些数据在SolidWorks中建立最终模型。
陈凯[7]（2017）在《浅谈荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用》文中研究表明随着社会的不断发展,科技的不断进步,我国各个领域均得到了很好的发展,人们的生活质量也有了很大的提升,在发展过程中船舶工业发挥了极大的作用。船舶检验是船舶建设中的重要组成部分,若无法保证检验质量,则难以全面保证船舶的安全性,无损检测技术在此方面的应用效果十分显着,特别是磁粉探伤。本文通过查阅相关资料,简要介绍了荧光磁粉探伤法的特点、荧光磁粉探伤设备与材料,荧光磁粉探伤法应用注意事项,以期能够为提升船舶检验质量提供有价值的参考。
章文显[8]（2015）在《基于电磁感应的磁悬液浓度测定技术及应用研究》文中认为随着高铁技术的发展,无损检测技术在铁路装备制造、运行、检修、产品质量的保证、提高生产率、降低成本等领域正发挥着越来越大的作用,无损检测也已成为保证铁路装备生产制造、运行、检修生产过程中质量控制不可缺少的关键工序,同时也是铁路安全运行的重要工艺技术保障手段。本文立足磁粉检测质量过程控制,以磁悬液浓度这一影响磁粉检测结果的关键因素为研究对象,剖析了现行磁悬液浓度测定工艺技术中存在的不足,在此基础上提出以磁性沉淀代替自然沉淀的技术方案,研制了一套基于电磁感应的磁悬液浓度快速定量测定仪,从工程应用上对该仪器的标定实验方法进行了研究、分析,结果表明该仪器结构简单,操作方便。此外,为了进一步验证该仪器的适用性,针对不同荧光磁粉材料进行了一系列的标定实验,从实验上对比分析了不同荧光磁粉材料标定曲线的差异和原因;对该仪器的测量重复性、测量误差指标进行了大量的实验分析。实验结果表明:该套磁悬液浓度快速定量测定仪整机测量重复性（以相对标准偏差表示）RSD不大于5%,测量误差小于1.5%。最后,根据现场工艺技术要求设计了大量的验证性实验,对不同浓度的磁悬液进行现场测定,对比不同浓度下人工试片、自然缺陷磁痕显示效果等,测试结果表明本文研制的磁悬液浓度快速测定仪突破了现行工艺依靠肉眼观察的常规,实现数字量化准实时测定磁悬液浓度,为磁粉检测质量控制、工艺优化提供了一种新的方法,在铁路机车、客车、货车和动车车辆等钢结构磁粉检测中具有很强的推广应用价值。
厉荣宣,沈希忠[9]（2014）在《图像处理技术的荧光磁粉探伤法》文中认为简述了荧光磁粉探伤法的发展历史和研究现状,对荧光磁粉探伤技术中的多种图像处理技术进行了归纳总结,并对某些图像处理算法用MATLAB进行了测试仿真.
姚力,范吕慧,胡学知[10]（2014）在《承压设备磁粉检测技术发展现状》文中研究表明对承压类特种设备在原材料、制造和使用过程中的磁粉检测技术的应用现状及特点、技术标准现状、主要磁化方法和磁化规范、检测工艺、主要设备器材现状、技能培训与技术交流及其研究进展等方面内容进行了综述和展望。
二、荧光磁粉探伤法应用技术探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、荧光磁粉探伤法应用技术探讨（论文提纲范文）
（1）荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 荧光磁粉探伤法应用优势 |
| 2 荧光磁粉探伤法具体应用及注意事项 |
| 2.1 荧光磁粉探伤法具体应用 |
| 2.2 实际应用案例 |
| 2.3 注意事项 |
| 3 进一步提高船舶检验工作水平的建议 |
| 3.1 推进船舶检验信息化建设 |
| 3.2 提升船舶检验人员综合素养 |
| 4 结语 |
（2）铁路机车车辆车轴磁粉探伤磁化规范研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铁路机车车辆车轴常用无损检测方法 |
| 1.2.1 超声检测 |
| 1.2.2 渗透检测 |
| 1.2.3 磁粉检测 |
| 1.3 磁粉检测的发展与现状 |
| 1.3.1 磁粉检测的发展 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 国外研究现状 |
| 1.4 课题来源与研究意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 2 铁路机车车辆车轴常见缺陷种类及磁化方法 |
| 2.1 制造缺陷 |
| 2.1.1 锻造裂纹 |
| 2.1.2 热处理裂纹 |
| 2.1.3 磨削裂纹 |
| 2.1.4 矫正裂纹 |
| 2.1.5 发纹 |
| 2.1.6 材质缺陷 |
| 2.2 使用缺陷 |
| 2.2.1 车轴运行受力分析 |
| 2.2.2 在役车轴缺陷形式 |
| 2.3 磁化电流的选择 |
| 2.3.1 交流电 |
| 2.3.2 整流电 |
| 2.4 车轴磁化类型 |
| 2.4.1 周向磁化 |
| 2.4.2 纵向磁化 |
| 2.4.3 复合磁化法 |
| 2.5 现有车轴探伤工艺 |
| 2.5.1 车轴探伤设备 |
| 2.5.2 探伤工艺 |
| 2.5.3 现行工艺中存在的问题 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 周向磁化检测效果的影响因素研究 |
| 3.1 车轴周向磁化的原理 |
| 3.2 现行周向磁化规范的研究 |
| 3.3 验证特斯拉计的准确性 |
| 3.3.1 试验材料及试验设备 |
| 3.3.2 实验结果 |
| 3.4 励磁电流峰值和有效值对磁场强度的影响 |
| 3.4.1 励磁电流的“峰值观点”和“有效值观点” |
| 3.4.2 交流电下磁场强度的测量 |
| 3.4.3 实验结果分析 |
| 3.5 电流种类对磁粉探伤深度的影响 |
| 3.5.1 趋肤效应与磁粉探伤深度的关系 |
| 3.5.2 直流电、交流电及整流电探伤深度的测量 |
| 3.5.3 实验结果及分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 车轴磁粉探伤纵向磁化规范的优化 |
| 4.1 车轴纵向磁化理论依据 |
| 4.2 现行纵向磁化规范的研究 |
| 4.2.1 车轴纵向磁化实验 |
| 4.2.2 车轴纵向磁化表面磁场强度的分布情况 |
| 4.3 纵向退磁场的分布与对车轴磁化的影响 |
| 4.3.1 退磁因子的计算 |
| 4.3.2 钢棒表面磁场强度的测量与分析 |
| 4.4 探伤机夹具长度对退磁场消除效果的研究 |
| 4.4.1 夹具对车轴退磁场的影响 |
| 4.4.2 不同夹具长度下退磁场在车轴表面的分布情况 |
| 4.5 探伤机夹具铜层的厚度对车轴表面磁场分布状况影响的研究 |
| 4.5.1 铜层对纵向磁化磁场分布的影响 |
| 4.5.2 不同铜层厚度下车轴表面磁场强度的分布状况 |
| 4.6 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）驱动轮轴磁粉探伤系统的开发及缺陷自动识别的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 磁粉探伤概述 |
| 1.1 无损检测技术和无损检测技术的发展 |
| 1.2 磁粉探伤 |
| 1.2.1 磁粉探伤的机理 |
| 1.2.2 磁化方法及电流 |
| 1.2.3 常用磁粉探伤器材 |
| 1.2.4 磁粉探伤工艺 |
| 1.2.5 磁粉探伤设备发展概况 |
| 1.3 磁粉探伤的国内外研究现状 |
| 1.4 缺陷自动识别的国内外研究现状 |
| 1.5 课题的研究背景和意义 |
| 1.6 课题的主要研究内容 |
| 第2章 磁粉探伤系统主机的设计 |
| 2.1 系统主机的功能模块 |
| 2.1.1 磁化电源 |
| 2.1.2 螺管线圈 |
| 2.1.3 工件夹持装置 |
| 2.1.4 旋转观察装置 |
| 2.1.5 磁悬液喷洒装置 |
| 2.1.6 紫外光照明灯 |
| 2.2 系统主机的功能模块 |
| 2.2.1 主机床身 |
| 2.2.2 固定端总成 |
| 2.2.3 移动端总成 |
| 2.2.4 其它部件 |
| 2.3 设计计算及强度校核 |
| 2.3.1 花键轴的强度校核 |
| 2.3.2 气缸的设计计算 |
| 第3章 电气控制系统的设计 |
| 3.1 系统主机的时序控制 |
| 3.1.1 可编程序逻辑控制器 |
| 3.1.2 主机的时序控制 |
| 3.2 磁化电流控制 |
| 3.2.1 磁化装置 |
| 3.2.2 调压方案选择 |
| 第4章 退磁机 |
| 4.1 退磁原理 |
| 4.2 退磁方法 |
| 4.2.1 交流退磁 |
| 4.2.2 直流退磁 |
| 4.3 退磁方案 |
| 4.4 退磁效果 |
| 4.5 系统布局 |
| 第5章 磁痕图像的数字处理 |
| 5.1 缺陷自动识别系统的方案 |
| 5.2 数字图像处理 |
| 5.3 图像增强 |
| 5.3.1 编程语言的选择 |
| 5.3.2 图像平滑 |
| 5.3.3 图像直方图变换 |
| 5.3.4 图像二值化处理 |
| 5.4 数学形态学处理 |
| 5.4.1 数学形态学的概念 |
| 5.4.2 腐蚀和膨胀 |
| 5.4.3 开运算和闭运算 |
| 5.4.4 数学形态学的应用 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 附录5 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二、其它科研成果 |
（4）基于机器视觉的荧光磁粉探伤系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 研究背景及现状 |
| 1.2.1 荧光磁粉探伤技术的产生及发展 |
| 1.2.2 基于机器视觉的荧光磁粉探伤系统研究的背景及现状 |
| 1.3 机器视觉关键技术 |
| 1.4 论文研究内容及组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 系统整体方案及可行性分析 |
| 2.1 系统整体方案简介 |
| 2.2 系统整体方案设计及检测原理 |
| 2.2.1 系统整体方案设计 |
| 2.2.2 系统检测原理 |
| 2.3 方案可行性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统硬件设计及实现 |
| 3.1 系统硬件整体设计简介 |
| 3.2 系统硬件选型 |
| 3.2.1 紫外灯光源选型 |
| 3.2.2 滤光镜片选型 |
| 3.2.3 工业相机及光学镜头选型 |
| 3.2.4 三维云台及安装支架设计 |
| 3.2.5 工业计算机选型 |
| 3.3 系统硬件整体实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 系统软件设计及实现 |
| 4.1 系统软件整体设计 |
| 4.2 系统开发平台 |
| 4.3 系统软件模块的设计与实现 |
| 4.3.1 图像采集模块的设计与实现 |
| 4.3.2 图像处理模块的设计与实现 |
| 4.3.3 数据计算模块的设计与实现 |
| 4.4 系统软件实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统测试及影响因素分析 |
| 5.1 系统测试安装 |
| 5.2 系统测试实验 |
| 5.2.1 不同进光量测试实验 |
| 5.2.2 不同类型缺陷测试实验 |
| 5.2.3 系统漏检率/误检率和运行时间测试实验 |
| 5.3 系统测试结果分析 |
| 5.3.1 不同进光量测试实验结果分析 |
| 5.3.2 不同类型缺陷测试实验结果分析 |
| 5.3.3 系统漏检率/误检率和运行时间测试实验结果分析 |
| 5.4 系统影响因素分析 |
| 5.4.1 荧光磁粉因素分析 |
| 5.4.2 待测工件刀纹因素分析 |
| 5.4.3 光照物质因素分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间成果和完成工作 |
| 致谢 |
（5）荧光磁粉探伤中裂纹自动检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 荧光磁粉探伤技术研究背景及意义 |
| 1.2 荧光磁粉探伤技术现状 |
| 1.3 荧光磁粉探伤技术工作内容及创新点 |
| 1.4 本文的章节安排 |
| 第二章 基于加权有向平滑滤波的荧光磁粉探伤图像去噪 |
| 2.1 加权有向平滑滤波算法特点 |
| 2.2 加权有向平滑滤波算法原理 |
| 2.2.1 噪声类型判别及有向平滑模板选取 |
| 2.2.2 加权滤波算法 |
| 2.2.3 加权有向平滑滤波算法基本框架 |
| 2.3 与经典图像去噪算法的对比分析 |
| 2.3.1 三种经典图像去噪算法 |
| 2.3.2 基于荧光磁粉图像的去噪算法性能对比分析 |
| 第三章 基于遗传算法和点邻域搜索的GGCM最大熵分割改进算法 |
| 3.1 GGCM最大熵分割 |
| 3.1.1 GGCM的概述 |
| 3.1.2 GGCM最大熵二维阈值分割算法 |
| 3.2 基于遗传算法和点邻域搜索的GGCM最大熵分割改进算法 |
| 3.2.1 遗传算法概述 |
| 3.2.2 遗传算法的改进 |
| 3.2.3 点邻域搜索消除孤立噪声像素 |
| 3.2.4 基于遗传算法和点邻域搜索的GGCM最大熵分割改进算法 |
| 3.3 荧光磁粉裂纹图像分割处理结果 |
| 3.3.1 各算法的分割效果分析 |
| 3.3.2 算法的运算速度分析 |
| 3.3.3 算法的收敛性分析 |
| 第四章 荧光磁粉图像的特征提取算法 |
| 4.1 Hu矩不变量 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 荧光磁粉图像的Hu矩不变量实验结果分析 |
| 4.2 基于霍夫变换的HOG描绘子对荧光磁粉图像特征提取的改进算法 |
| 4.2.1 霍夫变换 |
| 4.2.2 标准HOG描述子 |
| 4.2.3 基于霍夫变换的HOG描绘子改进算法 |
| 4.2.4 HOG描述子改进算法的实验结果分析 |
| 4.3 荧光磁粉图像的特征提取 |
| 第五章 基于PSO的SVM荧光磁粉裂纹检测改进算法 |
| 5.1 荧光磁粉图像裂纹的SVM检测算法 |
| 5.1.1 样本线性的SVM算法 |
| 5.1.2 样本非线性的SVM算法 |
| 5.1.3 荧光磁粉图像裂纹的SVM检测算法 |
| 5.2 基于PSO的SVM荧光磁粉裂纹检测改进算法 |
| 5.2.1 基于PSO的SVM裂纹检测算法 |
| 5.2.2 基于PSO的SVM裂纹检测改进算法 |
| 5.2.3 算法收敛性分析 |
| 5.3 与经典模式识别算法的对比分析 |
| 5.3.1 经典模式识别算法 |
| 5.3.2 基于PSO的SVM荧光磁粉裂纹检测改进算法性能对比分析 |
| 5.4 不同特征向量的裂纹识别率对比分析 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间撰写的论文 |
| 致谢 |
（6）制动盘探伤机无损检测方法及自动检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题来源 |
| 1.2 引言 |
| 1.3 磁粉检测的发展与现状 |
| 1.3.1 磁粉检测的发展 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 国内研究现状 |
| 1.4 论文研究的目的与意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 全自动生产线上制动盘无损检测方法的选择 |
| 2.1 无损检测简介 |
| 2.2 无损检测的分类、原理及优缺点 |
| 2.2.1 无损检测的分类 |
| 2.2.2 各种方法的原理及优缺点 |
| 2.3 缺陷的类型及制动盘无损检测的筛选 |
| 2.4 荧光磁粉探伤的特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 磁化方式的选择与磁化装置的设计 |
| 3.1 自动检测技术研究要点分析 |
| 3.2 磁化电流的选择 |
| 3.2.1 交流电 |
| 3.2.2 整流电 |
| 3.2.3 直流电 |
| 3.3 磁化方式 |
| 3.3.1 磁化方法的分类 |
| 3.3.2 各种磁化方法的特点 |
| 3.4 磁化规格 |
| 3.4.1 磁化规范及其制定 |
| 3.4.2 中心导体法磁化规范 |
| 3.4.3 线圈法的磁化规范 |
| 3.5 磁化装置设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 机器视觉系统与复合式阈值分析算法的研究 |
| 4.1 机器视觉系统 |
| 4.1.1 机器视觉系统的组成 |
| 4.1.2 工作原理及其应用领域 |
| 4.2 复合式阈值分析算法的研究 |
| 4.2.1 检测的实际问题与现有检测方法的缺陷 |
| 4.2.2 现有几种算法的比较 |
| 4.2.3 复合式阈值分析算法 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 制动盘探伤机的机械手设计及运动学仿真 |
| 5.1 机械手结构设计与分析 |
| 5.2 机械手的运动学分析 |
| 5.3 机械手仿真分析 |
| 5.3.1 机械手模型建立 |
| 5.3.2 机械手仿真验证 |
| 5.3.3 机械手仿真结果 |
| 5.3.4 机械手结构模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（7）浅谈荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用（论文提纲范文）
| 前言 |
| 一、荧光磁粉探伤法的特点 |
| 二、荧光磁粉探伤设备与材料 |
| (一) 电磁轭 |
| (二) 荧光磁粉 |
| (三) 紫外线灯 |
| (四) 照度计 |
| 三、荧光磁粉探伤法应用注意事项 |
| (一) 磁悬液浓度 |
| (二) 磁化时间 |
| (三) 紫外线灯的正确使用 |
| (四) 安全防护 |
| 四、结语 |
（8）基于电磁感应的磁悬液浓度测定技术及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磁粉检测及其影响因素分析 |
| 1.3 磁悬液浓度测定技术现状分析 |
| 1.4 课题来源、意义和目的 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 电磁感应法测定磁悬液浓度理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 磁粉和磁悬液 |
| 2.2.1 磁粉的种类 |
| 2.2.2 磁粉的磁特性 |
| 2.2.3 磁悬液的种类 |
| 2.2.4 磁悬液的配制 |
| 2.2.5 磁悬液的性能 |
| 2.3 电磁学理论 |
| 2.3.1 电磁感应和麦克斯韦方程组 |
| 2.3.2 电感式传感器 |
| 2.3.3 螺管式电感传感器 |
| 2.4 电磁感应法测定磁悬液浓度的可行性研究 |
| 2.4.1 理论分析 |
| 2.4.2 实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 磁悬液浓度测定系统研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磁悬液浓度测定系统设计原理 |
| 3.3 磁悬液浓度测定装置结构及工作原理 |
| 3.4 快速沉淀系统设计 |
| 3.4.1 设计目标 |
| 3.4.2 设计思路 |
| 3.4.3 具体设计方案 |
| 3.4.4 方案优化 |
| 3.4.5 快速沉淀系统性能 |
| 3.5 传感器系统设计 |
| 3.5.1 传感器参数设计 |
| 3.5.2 传感器测量电路设计 |
| 3.6 仪器技术特点 |
| 3.6.1 仪器面板结构 |
| 3.6.2 仪器性能特点 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 磁悬液浓度快速测定技术应用研究及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磁悬液浓度标定曲线制作 |
| 4.2.1 曲线制作方案 |
| 4.2.2 标定用磁悬液浓度样品准备 |
| 4.2.3 磁悬液浓度测量标定 |
| 4.2.4 标定过程可靠性分析 |
| 4.2.5 标定曲线拟合分析 |
| 4.2.6 不同磁粉材料的标定拟合曲线对比 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 重复性分析 |
| 4.3.2 误差分析 |
| 4.5 现场应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读硕士学位期间已授权或受理的专利 |
（9）图像处理技术的荧光磁粉探伤法（论文提纲范文）
| 1 磁粉探伤的发展概述 |
| 1.1 磁粉探伤起源 |
| 1.2 国外发展状况 |
| 1.3 国内发展状况 |
| 1.4 发展方向 |
| 2 图像处理方法研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 图像预处理 |
| 2.3 图像分割 |
| 2.4 特征提取及目标识别 |
| 3 荧光磁粉探伤技术的研究重点 |
| 4 结语 |
（10）承压设备磁粉检测技术发展现状（论文提纲范文）
| 1 应用现状及特点 |
| 1.1 原材料检测[13] |
| 1.2 制造检测 |
| 1.3 在用检验 |
| 2 技术标准现状 |
| 3 主要磁化方法和磁化规范 |
| 3.1 磁轭法和交叉磁轭法 |
| 3.2 触头法 |
| 3.3 轴向通电法、中心导体法和线圈法 |
| 3.4 复合磁化方法 |
| 3.5 直流磁化和交流磁化 |
| 4 主要检测工艺 |
| 4.1 湿法和干法检测 |
| 4.2 系统综合灵敏度校验 |
| 4.3 磁悬液润湿性能试验、反差增强剂应用和带涂层检测 |
| 4.4 质量分级 |
| 5 主要设备器材现状[21-23] |
| 6 技能培训与技术交流 |
| 7 主要研究进展 |
| 8 总结与展望 |
四、荧光磁粉探伤法应用技术探讨（论文参考文献）
- [1]荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用[J]. 张璟. 船舶物资与市场, 2022(01)
- [2]铁路机车车辆车轴磁粉探伤磁化规范研究[D]. 胡祺昆. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [3]驱动轮轴磁粉探伤系统的开发及缺陷自动识别的研究[D]. 刘铭. 齐鲁工业大学, 2019(04)
- [4]基于机器视觉的荧光磁粉探伤系统研究[D]. 胡昌欣. 冶金自动化研究设计院, 2018(04)
- [5]荧光磁粉探伤中裂纹自动检测方法研究[D]. 彭丹. 南京邮电大学, 2017(02)
- [6]制动盘探伤机无损检测方法及自动检测技术研究[D]. 韩慜. 长春工业大学, 2017(08)
- [7]浅谈荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用[J]. 陈凯. 现代经济信息, 2017(10)
- [8]基于电磁感应的磁悬液浓度测定技术及应用研究[D]. 章文显. 上海交通大学, 2015(03)
- [9]图像处理技术的荧光磁粉探伤法[J]. 厉荣宣,沈希忠. 上海应用技术学院学报(自然科学版), 2014(04)
- [10]承压设备磁粉检测技术发展现状[J]. 姚力,范吕慧,胡学知. 无损检测, 2014(11)