一、哈工大研制出钛合金熔模精密铸造粘结剂（论文文献综述）
王鑫[1]（2019）在《不同熔炼工艺对钛铝金属间化合物组织及性能的影响》文中提出TiAl金属间化合物是为实现材料设计轻量化目标而发展起来的一类新型轻质耐高温结构材料,材料最初的目标是在750-900℃内代替高温强度不足的钛合金和密度过高的镍基高温合金,经过近半个世纪的发展,目前TiAl合金已经在航空发动机的低压涡轮叶片、排气阀等高温结构件上取得了初步的应用。为了进一步推动TiAl在高温结构材料领域的深入应用,需要采取手段克服材料自身存在的室温塑性差和高温热成形困难等弊端。本文从提高材料自身洁净度的角度着手,采用不同是熔炼工艺制备TiAl合金锭,研究不同熔炼技术制备的材料内部氧氮含量,测试材料在室温和高温下的强度和塑性指标,尝试建立材料内部间隙原子含量和性能之间的关系。本文采用电子束熔炼工艺制备Ti-48Al-2Cr-2Nb和Ti-43Al-9V-Y合金锭,每种合金熔炼3次,合金在熔炼结束时质量损失率分别为18.75%和19.53%。在熔炼时熔体内部产生马兰戈尼对流,导致合金中各个组元在铸锭的径向和轴向存在浓度梯度,在铸锭底部和边缘铝元素含量高于铸锭顶部和中心的铝元素含量。电子束熔炼的合金在不同位置铝元素含量不同,Ti-48Al-2Cr-2Nb从铸锭上表面中心至边缘的显微组织由近层片组织向双态组织过渡,层片晶团的尺寸也随之减小。合金下表面受到水冷铜坩埚激冷作用产生微裂纹并从底部扩展至铸锭上表面,材料在中心和0.5r附近室温抗拉强度为196MPa和167MPa,室温伸长率均为0.14%。Ti-48Al-2Cr-2Nb在800℃中心和0.5r处最大的抗拉强度为364MPa和398MPa,对应的高温伸长率为6.9%和5.1%;高温断口表明材料发生穿晶解理断裂。合金中氧含量小于210ppm,氮含量小于50ppm。电子束熔炼Ti-43Al-9V-Y合金底面受到激冷作用,结晶组织转变为片状/羽毛状组织,铸锭顶部为近层片组织。在铸锭中心部位富钇相数量低于铸锭边缘,中心处晶团尺寸大于边缘处晶团尺寸;合金底部组织受上方金属液传热影响,底部的晶团尺寸大于顶部晶团尺寸。材料在中心和0.5r附近室温抗拉强度最高达到475MPa和396MPa,对应的室温伸长率为0.46%和0.43%。Ti-43Al-9V-Y在800℃中心和0.5r处抗拉强度最高为426MPa和420MPa,相应的高温伸长率为5.7%和5.0%。合金在高温下主要发生沿晶解理断裂,部分位置有少量塑性变形形成的韧窝。合金中氧含量小于100ppm,氮含量小于75ppm。采用水冷铜坩埚真空感应熔炼Ti-48Al-2Cr-2Nb合金,合金熔炼次数3次,熔炼后合金的化学成分接近名义成分。分别观察铸态的冒口和铸锭及热等静压后铸锭的显微组织,XRD衍射结果显示合金主要由γ相组成,还存在少量的α2相和B2相,热等静压后不改变合金的相组成。铸锭经热等静压后组织由近层片转变为双态组织,晶团尺寸减小。合金的断裂强度从高到低依次为热等静压态铸锭、铸态铸锭、铸态冒口,最大的断裂强度分别为322MPa、295MPa、260MPa,材料伸长率依次为0.26%、0.15%、0.28%。在800℃时铸态冒口、铸态铸锭、热等静压态铸锭的高温抗拉强度和伸长率依次为357MPa/3.8%、398MPa/6.9%和496MPa/10.7%,实验证明热等静压处理可以有效提高铸态组织的高温力学性能。铸态断口为穿晶解理断裂,热等静压后试样内部同时出现沿晶脆性断裂和穿晶脆性断裂。感应熔炼制备的钛铝合金内部氧含量主要在800-900ppm范围内波动,氮含量主要在40-50ppm范围内波动。合金在熔炼时氧含量增加明显,氮的增加程度很低。
张浩[2]（2019）在《叶轮快速成型及熔模铸造过程仿真研究》文中指出作为动力设备中的典型透平件,叶轮不仅应用在汽车、船舶和电力等行业,也广泛的应用在航空、航天等高端领域中。传统的叶轮制造多采用机加工和铸造方式,但由于叶轮的叶片为复杂空间曲面,加工时间较长且成本高昂。考虑到熔模铸造技术制造复杂薄壁铸件的精度较高,本文将其作为叶轮的制造方法。针对传统的熔模铸造工艺流程较长的问题,本文结合熔融沉积快速成型技术制造叶轮及浇注系统的树脂熔模,替代传统熔模铸造工艺中的蜡模。并针对传统熔模铸造的结果随机性较大的问题,使用铸造仿真模拟技术对叶轮铸造过程进行仿真和工艺优化,以提升铸造的成功率。整个研究过程内容可以概括为:首先将一种已有的结构优良的叶轮作为原型件,运用逆向扫描技术获得点云数据,并采用Imageware软件对点云进行处理,重建叶轮模型。随后在FDM快速成型叶轮环节,分析优化了影响叶轮树脂件成型精度的典型参数,获得成型质量较好的叶轮件。其次针对叶轮特点设计初始浇注系统,通过铸造过程数值模拟技术进行模拟仿真及优化,采用优化后的浇注系统和浇注工艺参数指导实际铸造过程。最后实验验证环节,通过制壳,浇注和后处理等环节,获得成型完整、表面粗糙度低于4.10μm的叶轮铸件。整个工艺研究过程表明,快速成型技术与熔模铸造相结合的工艺方案,可以比传统熔模铸造缩短近50%生产周期,同时运用铸造仿真模拟技术指导实际铸造过程,可以极大程度的缩短试制周期,降低成本。本文的研究为快速铸造类似叶轮的具有薄壁曲面特征的铸件提供了一种启发。
刘宇[3]（2018）在《多联体叶片熔模铸造及热等静压工艺研究》文中研究指明多联体导向叶片的熔模铸造技术是航空发动机技术进一步发展所提出的必然要求。随着我们航空发动机设计与制造水平的不断提升,今后导向叶片会朝向叶片联体更多、结构更复杂,尺寸精度更高,质量要求更严格方向发展。目前K417G合金已开始用于航空发动机低压涡轮部位的涡轮叶片和导向叶片的制造,本文对其中结构更为复杂生产难度更大的多联体导向叶片的熔模铸造工艺参数和后期热等静压工艺进行了研究。本文探索了多联体导向叶片的一次性压蜡成型的可能性,并通过使用UG软件进行了模具的模拟和设计,最终设计并制造出结构合理、尺寸精度高、生产效率高的整体压型模具。蜡模尺寸收缩量随注射温度升高而变大,随压注压力增大和保压时间增长而减小。蜡模质量随该三个参数增加而发生先提升后降低的变化,应针对铸件实际结构特征选择相应参数。陶瓷型芯的性能和质量主要受基体材料粒度分布、浆料搅拌时间和型芯烧结温度和烧结时间影响较大。基体材料中粗粉主要影响型芯的强度,细粉主要影响型芯表面质量,混合浆料需搅拌24h以上方能均匀。型芯的烧结温度越高和烧结时间越长,型芯的变形量越大,高温强度升高,室温强度先升高后降低。铸件型腔底部和顶部都能设置浇注系统,底部内浇口的尺寸对铸件质量影响更为明显。浇注温度对铸件疏松和持久性能影响较大。浇注温度由低到高,铸件疏松逐渐减少,持久性能也逐步提高;但浇注温度过高时,铸件显微疏松迅速增加,铸件持久性能急骤下降。热等静压是有效改善铸件显微组织、弥补显微疏松的处理工艺方法。多联体导向叶片经过热等静压处理后,其显微组织中的疏松数量大量减少,尺寸变小;被压合的疏松周边??相以疏松为中心呈圆弧型排布;热等静压温度较高时,第二相沿晶界呈线状连续析出。铸件疏松缺陷大量减少,但无法完全消除。在较高温度下,铸件的塑性大幅度提高,但是持久性能和蠕变性能大幅度降低。
刘军发[4]（2017）在《纳米Y2O3、Er2O3增强Ti-44Al-4Nb-1Mo的组织与性能的研究》文中提出TiAl合金具有高的比强度、抗蠕变性能、抗氧化性和耐蚀性,是一种非常具有应用前景的高温结构材料,有希望在较低的高温领域取代高密度的高温Ni基合金,但是同时,由于TiAl合金较差的室温性能和本征脆性,严重限制了其在工程上的应用。因此本课题向TiAl合金中加入纳米细化剂,尝试改善合金的室温性能,促进其应用发展。本文选用Ti-44Al-4Nb-1Mo合金作为课题的基体合金,运用一系列观察方法分析合金的组织,研究了向基体合金中添加纳米Y2O3、Er2O3对合金铸态和锻态组织与性能的影响,以及添加纳米氧化物对Ti-48Al-4Nb-1Mo合金在热处理过程中的影响,研究添加物对合金性能改善的方法。实验结果表明:添加纳米Y2O3、Er2O3可以有效的细化Ti-44Al-4Nb-1Mo的晶粒。在合金凝固过程中可以作为异质形核的质点,增加合金的形核率,阻碍晶粒的长大,从而细化了晶粒。在添加纳米Y2O3、Er2O3后,纳米颗粒发生了团聚,形成析出物分布于基体上,Y2O3为颗粒状分布,而Er2O3则是条棒和鱼刺状分布,局部Er2O3连接成网络形态,Er2O3的形态会引起应力集中,降低了合金的拉伸强度,但是对断裂韧性有利。添加纳米Y2O3的合金中存在更多的B2相颗粒,而添加Er2O3的合金中B2相含量与基体相当,合金室温下保留了更多的B2相。在合金热加工过程中,Y2O3、Er2O3的形态对合金发生动态再结晶也有影响,网络状的Er2O3会导致更多的位错塞积,但同时,位错也很难绕过氧化物颗粒,只会在合金中形成大量的晶格缺陷,而颗粒状分布的Y2O3一方面能钉扎位错,阻碍晶粒的长大,另一方面颗粒状的氧化物不能阻碍位错绕过该区域。添加纳米Y2O3的合金再结晶更加充分,而添加Er2O3的合金和基体合金再结晶不是很充分,残余层片还保留较为一致的取向。热加工后添加Y2O3的合金室温塑性有较大提升。不同的热处理可以促使TiAl合金得到不同的组织状态,从而影响着合金的力学性能。在热处理过程中,合金的晶粒会随着温度的增加而迅速长大。TiAl合金随温度升高时组织变化规律是:近层片组织→全层片组织→粗大全层片组织;添加Y2O3的合金在1270℃的温度下就获得了全层片组织,而基体TNM合金和添加纳米Er2O3的合金在高1300℃的温度下依然没有得到全层片。
程成[5]（2017）在《工艺参数对定向凝固钛铝合金与铸型涂层界面反应影响研究》文中指出在定向凝固制备Ti Al合金的过程中,合金熔体与铸型材料间的界面反应是影响铸件质量和力学性能的重要因素。而定向凝固的工艺直接影响到熔体与铸型界面反应的强度,进而影响铸件表面的质量。本文系统地研究了定向凝固时工艺参数对界面反应的影响规律,对优化定向工艺、提高铸件质量具有重要的意义。本文采用带有Y2O3涂层的Al2O3铸型制备定向凝固Ti Al合金,通过分析铸件界面的微观结构,阐明抽拉速率、保温温度和保温时间对界面反应的影响。结果表明,提高抽拉速率能减弱合金熔体与涂层间的反应程度,但速率过大则定向组织不理想,适宜的速率在4060μm/s之间;升高保温温度会导致界面反应加剧,试样边界的完整性下降,O元素在合金基体内的扩散距离增大,温度高于1973 K时熔体内的Ti原子与O原子发生反应,生成Ti的氧化物;延长保温时间会使界面反应加重,反应层厚度增大,时间超过20 min后Y2O3涂层不能有效地阻碍Ti Al合金熔体与Al2O3铸型的接触。在实验结果的基础上,本文利用第一性原理方法研究了温度对界面反应影响的微观机理。结果表明,随着温度的升高,界面体系的原子平均动能略有增加,界面反应能增大,O原子进入Ti Al合金基体的数量增多,在基体内的扩散系数也增大。通过分析模型的电子结构发现,Ti与O间的相互作用比Al与O强;升高温度,O原子与Ti、Al原子间的电荷作用增强,Ti-O键的布局数增大,电子由Ti原子向O原子转移;在1973 K时键长稳定,Ti、Al与O的化学反应达到稳态。通过计算不同温度下合金熔体的活度系数发现,温度越高,熔体中Ti和Al的活度越大,Ti的活度大于Al,在与O原子的作用中占主要地位,这与模拟结果相符。结合实验和模拟结果可知,界面反应包括物理侵蚀和化学反应两个过程,熔体与涂层的接触时间影响涂层的稳定性,温度影响高活性原子间的化学反应。
姚仲成[6]（2016）在《空心叶片用氧化硅基陶瓷型芯性能改进研究》文中认为随着航空事业的蓬勃发展,陶瓷型芯在飞机发动机叶片制造中已经具有不可或缺的作用。陶瓷型芯的使用性能包括抗弯强度、收缩率、开气孔率以及高温挠度等。本文针对陶瓷型芯的收缩率进行了着重的研究,并且兼顾其他方面的性能,使其满足生使用性能。陶瓷型芯的使用性能和陶瓷型芯的成分有很大的关系,因此本文着重研究了莫来石、氧化铝纤维和氧化磷对陶瓷型芯性能的影响,同时研究烧结温度对陶瓷型芯性能影响,得出比较合理的烧结温度。本文用长度变化率来表示收缩率,三点弯曲法来测定抗弯强度,双支点法测定高温挠度,排水法测定开气孔率、体积密度以及吸水率,质量变化率来表示质量烧损率和脱芯性能。研究结果如下:随着烧结温度（1300℃到1330℃）的升高,烧成收缩率呈现出增大的趋势,由0.15%增大到0.34%。抗弯强度由1.17MPa增加到5.85MPa,增加了一倍。高温挠度逐渐减小,由2.71mm下降到2mm。所以从收缩率和抗弯强度角度考虑选取1350℃为本实验的烧结温度。随着氧化磷含量（0到2%）的增加,陶瓷型芯的烧成收缩率逐渐减小,由0.34%减小到0.15%。抗弯强度也逐渐减小,由5.85MPa下降到0.68MPa。高温挠度逐渐升高,由2mm增加到2.94mm。虽然加入氧化磷后收缩率变小,但是高温挠度太大,抗弯强度太小,所以氧化磷不适合加入到氧化硅陶瓷型芯中。随着莫来石含量（0到15%）的增加,烧成收缩率呈现出减小的趋势,M-4收缩率最小为0.21%。抗弯强度先减小后变大,M-4最大值为7.78MPa。高温挠度先减小后增加,M-4最大值为4.58mm。莫来石的添加有一定程度的降低收缩率,但是大幅度提高了高温挠度,所以从整体性能考虑,陶瓷型芯中不加入莫来石随着氧化铝纤维含量（0到4%）的增加,陶瓷型芯的烧成收缩率也越来越小,Y-4的收缩率最小为0.15%;抗弯强度逐渐增加,Y-4的抗弯强度最大为13.27MPa;高温挠度越来越小,Y-4的高温挠度最小为0.9mm。从减小陶瓷型芯收缩率的目的考虑,在保证其他各项性能的前提下,选择4%的氧化铝纤维陶瓷型芯为宜。
冯坤[7]（2016）在《Nb元素和涂层成分对定向凝固钛铝合金界面反应影响研究》文中研究指明Ti Al合金密度低、比强度高,且有着良好的高温抗氧化和抗蠕变能力,因而在航空航天、工程制造等领域得到了广泛的应用。其中定向凝固制备的Ti Al合金铸件由于其显微组织得到细化且定向排列,在一些特殊领域更是用途广泛。然而,由于铸造过程中Ti Al合金熔体具有很高的活性,几乎会与所有已知的铸型材料发生不同程度的界面反应,导致在铸件表面形成污染层,进而劣化了Ti Al合金铸件的内部及表面质量。这使得Ti Al合金的生产成本变高,后续处理工艺也会更加复杂,是一个亟待解决的问题。本文采用不同涂层,通过改变Nb和Al元素的含量,对合金与涂层界面处的微观组织、元素分布、物相及硬度分布等进行检测,进而得到不同界面反应的程度由大到小对应的涂层依次为:Zr O2>Al2O3>Y2O3。这说明界面反应程度不仅与涂层材料的热力学稳定性有关,还在很大程度上受到其在高温熔体中的溶解性影响。此外,合金中Nb元素含量的增加增强了熔体的活性,增加了界面反应的程度,进而增大了界面反应层厚度。而Al元素的变化规律却与Nb元素的相反。在界面反应过程中,存在界面处物相的溶解和元素的扩散,进而在凝固后在界面处形成了一系列新相,并在偏合金一侧形成了固溶体,导致铸件表面硬度梯度的形成。本文还通过标准生成自由能公式比较了1873K下不同氧化物的标准生成自由能,发现三种涂层的标准生成自由能从大到小依次为:Zr O2>Al2O3>Y2O3。表明Y2O3的稳定性最好,最不容易分解;Al2O3次之,而Zr O2最容易分解,与实验结果相符。此外利用Meidema生成热模型对Ti-Al-Nb三元体系的活度做了计算后发现,Al含量范围为46%-50%时,Al含量越大,相应体系活度值反而降低,基本呈线性关系,说明在此范围内Al元素的加入能够降低合金熔体的活性;Nb含量范围为2%-9%时,Nb含量越大,相应体系活度值越大,近似成二次指数关系,说明在此区间Nb元素的加入能够显着提高合金熔体的活性。在实验和计算的基础上,采用Materials Studio软件对Ti Al合金与不同涂层间的界面反应进行了分子动力学模拟。采用Discover模块得到了Ti Al合金与不同涂层的结合能以判断界面反应程度,模拟结果与实验结果相符程度较好。此外,使用Forcite模块对不同涂层对应的氧原子扩散系数进行计算后发现,三种涂层中Al2O3对应的氧原子扩散系数最大,其余两种涂层对应的相当,说明Al2O3对应的以化学反应为主,其余两种以溶解扩散为主。
张雪晶[8]（2015）在《钛合金熔模精密铸造界面反应及显微组织研究》文中研究表明本文采用熔模精密铸造方式浇注Ti55合金,利用OM、SEM、XRD、XPS等方法分析,研究了不同耐火材料和粘结剂对钛合金界面反应的影响。研究结果表明,两种Y2O3耐火材料对铸件界面反应程度影响不大,其中采用国外生产Y2O3面层的铸件界面反应层厚度为10μm,采用国内生产Y2O3面层的铸件界面反应层厚度为12μm,随着铸件厚度增加变化不大;对10mm厚铸件界面组织影响距离在250μm300μm,随着铸件厚度的增加界面组织影响距离增加。对于Zr O2面层材料,铸件界面反应层厚度在30μm50μm,采用国外生产Zr O2面层时,铸件界面反应层比采用国内生产Zr O2面层厚4μm,随着铸件厚度变大反应层厚度增加;对铸件界面组织影响距离为400μm500μm,随着铸件厚度增厚影响距离增大。通过对比不同粘结剂界面处线扫描结果可知,两种粘结剂对界面反应程度影响不大,对于Y2O3面层材料,采用2号醋酸锆的铸件界面反应层比采用1号醋酸锆界面反应层小1μm,对于Zr O2面层材料,采用2号醋酸锆的铸件界面反应层比采用1号醋酸锆界面反应层小5μm左右。对铸件表面进行XRD分析可知,采用Y2O3面层时,铸件界面处主要相组成为Ti9O17、Y2O3和Ti O2等,两种Y2O3面层铸件表面相含量表明反应程度差别不大,采用国内生产Y2O3面层时,铸件界面表面Y2O3含量比采用国外生产Y2O3面层的Y2O3含量稍高。采用Zr O2面层时,铸件界面处主要相组成为Zr O2、Ti2O和Ti O2等,相组成表明采用国内生产Zr O2面层时,铸件界面表面Zr O2含量比采用国外生产Zr O2面层的Zr O2含量高。通过对铸件表面进一步的XPS分析可知,Y2O3面层铸件表面Y元素主要以Y2O3形式存在,Zr元素主要以Zr O2形式存在;Zr O2面层铸件表面的Zr元素主要以Zr O2形式存在,Ca元素主要以Ca O形式存在,结果与XRD结果基本一致。
陈建彬[9]（2015）在《Ti6242高温钛合金铸件的组织和性能》文中提出Ti6242钛合金是由上海精密器械研究所提供的近α钛合金,其有许多优异性能,比如密度小、疲劳性能好、比强度高,还具有耐高温、耐腐蚀等优良特性。本论文运用金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪进行力学性能测试与热模拟试验,对合金的T（α+β）/β相变温度以及热等静压行为、热处理对合金室温与高温力学性能、显微组织的影响进行了研究。研究结果如下:（1）Ti6242合金铸件的组织为魏氏组织,重力铸造后的Ti6242合金的屈服强度和延伸率分别提高了23.1%和1.3%（2）热等静压处理消除了铸造时产生的缩松、缩孔等缺陷,细化晶粒、α片层厚度及片层集束尺寸,组织转变为均匀的魏氏组织,从而显着改善了合金的力学性能,尤其是室温力学性能。经过热等静压处理后合金的抗拉强度852MPa,最大拉应变约为6.32%。（3）Ti6242合金在825℃965℃温度范围内进行固溶处理,随着固溶温度的升高,组织为片层组织且其中α片层厚度变粗屈服强度和最大拉伸强度有升高趋势,固溶温度高于910℃时,屈服强度和延伸率变化不明显。（4）冷却速率的不同导致β转变组织和二次α相结构不一。较快速度固溶处理得到的Ti6242合金具有较多的β转变组织残存并且这些β转变组织在之后的热处理中会转变为二次α相。这些高比例的细小二次α相粒子能够阻碍位错移动进而提高Ti6242合金的强度、降低其塑性。α/β热处理得到的Ti6242合金的屈服强度和延伸率随着Ti6242合金的α片层厚度变化服从Hall-Peck关系。（5）βA热处理、βB热处理、βC热处理都增强了原始材料的屈服强度和延伸率。βA热处理得到片层组织,延伸率为54%。βB热处理得到网篮组织,屈服强度提升了约15%。βC热处理获得粗大的网篮组织,屈服强度提升了6.4%、延伸率提升了78%。（6）βC热处理的Ti6242合金具有最优综合拉伸性能,这是由于热处理后所得到的组织为小集束、粗α片层的网篮结构。（7）在高温下,随着温度的升高,屈服强度与最大拉伸强度降低,而塑性则随着温度的升高而增高。βC热处理后具有最优的高温（823K下）力学性能,此时屈服强度为458.7MPa、延伸率为15.3%。
石璐铭[10]（2014）在《B、Y对高温钛合金组织性能影响的研究》文中研究说明600℃以上短时用高温钛合金多为近合金，在航空航天领域，特别是发动机零部件材料方面具有重大的应用价值。本文系统研究了合金成分与熔炼方式对钛合金组织形貌的影响；探索添加Y及B、Y共同添加对水冷铜坩埚感应熔炼合金显微组织的影响，研究其力学性能变化，测定合金β转变温度，对不同固溶温度处理后的组织变化、相组成及拉伸性能进行比较；研究了添加Y后合金在650℃循环氧化程度，对氧化机理进行了一定的分析，通过螺旋形流动试样分析了合金成分和铸型预热温度对钛合金流动性能的影响。采用扫描电子显微镜（SEM）分析电弧熔炼的纽扣锭，B含量越多，析出的黑色TiB晶须越多，晶粒尺寸也更加细小，但存在临界值0.3%；Y与B的细化规律相似，不同的是析出相是白色球状Y2O3颗粒，细化效果略差于B。与电弧熔炼相比，熔模铸造合金组织更细小，微气孔等铸造缺陷更少。界面线扫描发现，B、Y均可降低界面反应层厚度，从界面向基体，各元素含量有一定变化，硬度呈现逐渐下降的趋势。实验表明，水冷铜坩埚感应熔炼的合金组织为典型的魏氏组织，不添加B、Y的合金组织粗大，压缩强度和应变分别为1757MPa和23.0%，加入Y后两者同时提高至1858MPa和26.5%，B、Y复合加入后强度提高不多，但塑性有一定程度的下降；三点抗弯性能也有类似的规律，Y提高合金综合性能，B、Y以损失塑形来进一步提高强度。差热分析得出β转变温度为983℃左右，在960℃和1020℃进行固溶处理后，组织中相含量和尺寸减少，X射线衍射（XRD）分析相组成无明显变化，随着固溶温度的升高，拉伸强度有一定的提高。循环氧化结果显示，加入Y后，氧化增重降低，氧化颗粒尺寸减小，氧化层厚度变薄，B、Y共同添加后颗粒尺寸降为纳米级，通过能谱（EDS）和X射线衍射（XRD）分析，氧化颗粒为TiO2，合金相组成为-Ti和TiO2；Ti和Al的含量在氧化层呈现互补趋势，Y的加入促进了Al2O3保护层的致密化，提高了合金的抗氧化性。流动性实验表明，合金成分的多元化导致粘度增加，流动受阻，适当提高模具预热温度有助于延长流动时间，流动性得以提高。
二、哈工大研制出钛合金熔模精密铸造粘结剂（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、哈工大研制出钛合金熔模精密铸造粘结剂（论文提纲范文）
（1）不同熔炼工艺对钛铝金属间化合物组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 间隙原子对钛及钛合金的作用 |
| 1.2.2 高纯钛合金及金属间化合物的研究进展 |
| 1.2.3 TiAl基合金熔炼技术 |
| 1.2.4 电子束熔炼钛铝合金的研究进展 |
| 1.2.5 真空感应熔炼钛铝合金的研究进展 |
| 1.3 研究的目的及意义及主要研究内容 |
| 第2章 实验材料的制备及研究方法 |
| 2.1 实验材料的制备 |
| 2.1.1 水冷铜坩埚真空感应熔炼过程 |
| 2.1.2 电子束熔炼过程 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 显微组织观察 |
| 2.2.2 X射线衍射分析 |
| 2.2.3 拉伸试验 |
| 2.2.4 氧氮含量测定 |
| 2.3 研究路线 |
| 第3章 电子束熔炼钛铝基合金的组织和性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电子束熔炼对钛铝基合金成分的影响 |
| 3.2.1 电子束熔炼的质量损失分析 |
| 3.2.2 电子束熔炼钛铝基合金的成分分布规律 |
| 3.2.3 电子束熔炼对钛铝基合金相组成的影响 |
| 3.2.4 电子束熔炼钛铝基合金的显微组织 |
| 3.3 电子束熔炼对钛铝基合金性能的影响 |
| 3.3.1 电子束熔炼对钛铝基合金的室温性能的影响 |
| 3.3.2 电子束熔炼对钛铝基合金的高温性能的影响 |
| 3.3.3 电子束熔炼钛铝基合金的高温断口观察 |
| 3.4 电子束熔炼对钛铝基合金氧氮含量的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 真空感应熔炼钛铝合金的组织和性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同状态下的真空感应熔炼钛铝合金的成分分析及组织分析 |
| 4.2.1 真空感应熔炼Ti-48Al-2Cr-2Nb合金的化学成分及相组成分析 |
| 4.2.2 真空感应熔炼Ti-48Al-2Cr-2Nb合金的显微组织分析 |
| 4.3 不同状态下的真空感应熔炼钛铝合金性能分析 |
| 4.3.1 不同状态的真空感应熔炼Ti-48Al-2Cr-2Nb合金的室温性能 |
| 4.3.2 不同状态的真空感应熔炼Ti-48Al-2Cr-2Nb合金的高温性能 |
| 4.3.3 不同状态的真空感应熔炼钛铝基合金的高温断口观察 |
| 4.4 真空感应熔炼对钛铝基合金氧氮含量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）叶轮快速成型及熔模铸造过程仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外熔模铸造研究现状 |
| 1.2.2 铸造过程数值模拟技术的国外研究现状 |
| 1.2.3 我国熔模铸造的研究现状 |
| 1.2.4 铸造过程数值模拟技术国内研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究的意义 |
| 1.4 研究工作的主要内容 |
| 1.4.1 叶轮树脂熔模快速制造研究 |
| 1.4.2 基于叶轮熔模精铸充型与凝固过程的模拟仿真研究 |
| 1.4.3 基于熔模精铸工艺的铝合金叶轮铸造 |
| 1.5 本论文的结构规划 |
| 2 叶轮的逆向重建与误差分析 |
| 2.1 逆向建模技术概述 |
| 2.2 本文使用的扫描设备及原理 |
| 2.3 叶轮逆向扫描过程 |
| 2.3.1 系统标定 |
| 2.3.2 扫描准备 |
| 2.3.3 开始扫描 |
| 2.4 叶轮点云数据处理及模型重建过程 |
| 2.4.1 叶轮点云数据的处理过程 |
| 2.4.2 逆向重建叶轮模型过程的误差分析 |
| 本章小结 |
| 3 叶轮熔模成型精度分析和实验验证 |
| 3.1 FDM快速成型技术的原理概述 |
| 3.2 FDM快速成型前处理过程误差分析 |
| 3.2.1 模型的收缩误差分析 |
| 3.2.2 模型文件格式转化误差分析 |
| 3.3 成型工艺参数对成型质量的影响分析 |
| 3.3.1 分层厚度与成型方向对成型质量的影响分析 |
| 3.3.2 挤出速度与填充速度对成型质量的影响分析 |
| 3.3.3 喷头温度与环境温度对成型质量的影响分析 |
| 3.3.4 理想轮廓线补偿量对成型尺寸精度的影响分析 |
| 3.3.5 快速成型过程翘曲变形的形成机理及控制 |
| 3.4 叶轮快速成型的试验验证 |
| 3.4.1 叶轮的快速成型试验 |
| 3.4.2 叶轮件的成型质量检测 |
| 本章小结 |
| 4 叶轮熔模铸造数值模拟仿真分析 |
| 4.1 叶轮初始浇注系统设计 |
| 4.1.1 浇注系统的设计原则 |
| 4.1.2 初步浇注系统的选型 |
| 4.1.3 初始浇注系统结构尺寸计算 |
| 4.2 叶轮熔模铸造数值模拟过程 |
| 4.2.1 铸造过程数值模拟技术概述 |
| 4.3 铸造充型凝固过程的数学模型 |
| 4.3.1 充型过程的数学模型 |
| 4.3.2 凝固过程的数学模型 |
| 4.3.3 缩松缩孔判据 |
| 4.4 叶轮熔模铸造数值模拟仿真的前处理 |
| 4.4.1 浇注系统网格划分及型壳参数设置 |
| 4.4.2 熔模浇注系统的材料添加和属性设置 |
| 4.4.3 界面类型确定及换热系数的设置 |
| 4.4.4 过程参数(Process condition)的确定 |
| 4.5 初始浇注系统设计的模拟结果 |
| 4.5.1 充型过程的模拟结果分析 |
| 4.5.2 凝固过程的模拟结果分析 |
| 4.5.3 铸造缺陷预测结果分析 |
| 4.6 仿真结果分析及初始浇注系统结构优化 |
| 4.6.1 浇注系统结构优化设计 |
| 4.7 结构优化后的模拟仿真 |
| 4.7.1 充型过程模拟仿真结果分析 |
| 4.7.2 凝固过程模拟仿真结果分析 |
| 4.7.3 应力场及位移模拟仿真结果分析 |
| 4.7.4 缩松缩孔缺陷预测结果及分析 |
| 本章小结 |
| 5 浇注工艺参数优化及铸造实验验证 |
| 5.1 铸造过程的工艺参数优化 |
| 5.1.1 正交试验设计 |
| 5.1.2 正交试验结果分析 |
| 5.1.3 试验参数优化后的模拟结果 |
| 5.2 叶轮熔模铸造的实验验证 |
| 5.2.1 熔模铸造型壳选材 |
| 5.2.2 型壳浆料的制备 |
| 5.2.3 涂挂浆料及撒砂 |
| 5.2.4 型壳的干燥过程控制 |
| 5.2.5 型壳脱模及焙烧 |
| 5.3 浇注与铸件后处理 |
| 5.3.1 铝合金的熔炼 |
| 5.3.2 浇注后处理 |
| 5.3.3 叶轮铸件表面粗糙度测量 |
| 5.3.4 叶轮铝合金铸件尺寸偏差检测 |
| 5.3.5 叶轮铝合金铸件的荧光检测 |
| 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 研究课题总结 |
| 6.2 对叶轮熔模铸造未来研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与知识产权 |
| 致谢 |
（3）多联体叶片熔模铸造及热等静压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 熔模铸造技术的发展与现状 |
| 1.3 熔模铸造涡轮叶片技术对航空发动机制造的影响 |
| 1.4 镍基K417G合金在航空工业内的应用现状 |
| 1.5 航空发动机导向叶片熔模铸造工艺 |
| 1.5.1 蜡模制造工艺 |
| 1.5.2 型壳及型芯制造工艺 |
| 1.5.3 浇注工艺 |
| 1.5.4 航空发动机涡轮叶片熔模铸造技术现存的问题 |
| 1.6 铸件的热等静压处理技术 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 多联体导向叶片熔模铸造工艺的研究方案 |
| 2.1.1 使用UG软件进行一次性成型压蜡模具设计 |
| 2.1.2 压制蜡模的原料、设备和工艺实验方案 |
| 2.1.3 型芯制造的原料和实验方案 |
| 2.1.4 熔注设备与工艺参数实验方案 |
| 2.2 多联体导向叶片热等静压实验 |
| 2.2.1 热等静压用材料的准备 |
| 2.2.2 热等静压实验方案 |
| 第3章 熔模铸造工艺对多联体导向叶片组织性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多联体导向叶片结构分析 |
| 3.3 一次性压蜡成型模具设计与制造 |
| 3.4 不同压蜡参数对蜡模变形的影响 |
| 3.5 型芯制造工艺对型芯性能的影响 |
| 3.5.1 陶瓷型芯的性能要求 |
| 3.5.2 不同粒度基体材料实验结果与分析 |
| 3.5.3 浆料搅拌时间实验结果与分析 |
| 3.5.4 型芯烧结工艺实验结果与分析 |
| 3.6 熔注工艺对铸件质量与性能的影响 |
| 3.6.1 浇注系统方案对铸件缺陷的影响 |
| 3.6.2 型壳预热保温方法对铸件冶金质量的影响 |
| 3.6.3 浇注温度对铸件充型、组织和性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 热等静压对多联体导向叶片组织性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热等静压对疏松缺陷的影响 |
| 4.2.1 1180 ℃热等静压后合金中疏松缺陷 |
| 4.2.2 1200 ℃热等静压处理后合金中的疏松缺陷 |
| 4.3 热等静压对显微组织的影响 |
| 4.3.1 铸态合金的显微组织形貌 |
| 4.3.2 1180 ℃热等静压后合金的显微组织形貌 |
| 4.3.3 1200 ℃热等静压后合金的显微组织形貌 |
| 4.4 热等静压对合金的力学性能的影响 |
| 4.4.1 热等静压对合金持久性能的影响 |
| 4.4.2 1180 ℃热等静压对合金蠕变性能的影响 |
| 4.4.3 1200 ℃热等静压对合金蠕变性能的影响 |
| 4.4.4 热等静压温度对合金蠕变性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）纳米Y2O3、Er2O3增强Ti-44Al-4Nb-1Mo的组织与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 TiAl合金概述 |
| 1.2.1 TiAl合金的相与相变 |
| 1.2.2 合金的典型组织 |
| 1.3 TiAl合金的晶粒细化 |
| 1.4 β 凝固TiAl合金 |
| 1.5 稀土元素对合金组织和性能的影响 |
| 1.5.1 纳米Y_2O_3对合金组织和性能的影响 |
| 1.5.2 纳米Er_2O_3对合金组织和性能的影响 |
| 1.6 TiAl合金的热变形 |
| 1.7 γ-TiAl基合金的制备 |
| 1.8 本课题研究目的 |
| 第2章 实验材料的制备及实验方法 |
| 2.1 TiAl合金材料的制备 |
| 2.1.1 铸锭的制备 |
| 2.1.2 热处理 |
| 2.1.3 包套锻造 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 热物理模拟实验 |
| 2.2.2 显微组织及相组成分析 |
| 第3章 纳米Y_2O_3、Er_2O_3对铸态合金的组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铸态合金的组织分析 |
| 3.3 合金力学性能实验 |
| 3.3.1 室温拉伸 |
| 3.3.2 断裂韧性 |
| 3.3.3 高温拉伸 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 合金高温变形的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 真应力-真应变曲线及其特征分析 |
| 4.3 温度和应变速率对合金变形组织的影响 |
| 4.4 Ti-44Al-4Nb-1Mo-0.05 Y_2O_3合金的热加工图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 纳米Y_2O_3、Er_2O_3对锻态合金的组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 添加纳米Y_2O_3、Er_2O_3对锻态合金的组织的影响 |
| 5.2.1 纳米Y_2O_3、Er_2O_3对锻态TiAl合金组织的影响 |
| 5.2.2 纳米Y_2O_3、Er_2O_3的添加对锻态合金热处理的影响 |
| 5.3 室温拉伸性能测试 |
| 5.3.1 1280℃/1h热处理工艺下的合金室温拉伸性能测试 |
| 5.3.2 拉伸断口分析 |
| 5.3.3 合金断裂韧性测试 |
| 5.3.4 裂纹分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）工艺参数对定向凝固钛铝合金与铸型涂层界面反应影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 钛铝合金及其定向凝固的研究现状 |
| 1.3 铸型材料对界面反应影响的研究现状 |
| 1.4 工艺参数对界面反应影响的研究现状 |
| 1.5 数值模拟在定向凝固钛铝合金中的应用 |
| 1.6 本文研究的内容 |
| 2 实验材料和方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.3 测试方法 |
| 3 工艺参数对TiAl合金界面反应的影响 |
| 3.1 显微组织分析 |
| 3.2 抽拉速率对界面反应的影响 |
| 3.3 保温温度对界面反应的影响 |
| 3.4 保温时间对界面反应的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 TiAl合金与涂层界面反应的模拟 |
| 4.1 模拟体系的建立 |
| 4.2 模拟参数的选取 |
| 4.3 温度对动力学过程的影响 |
| 4.4 温度对界面处的电子结构影响 |
| 4.5 界面反应机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）空心叶片用氧化硅基陶瓷型芯性能改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的背景及意义 |
| 1.2 陶瓷型芯的分类及制备方法 |
| 1.2.1 陶瓷型芯分类 |
| 1.2.2 陶瓷型芯的制备方法 |
| 1.3 陶瓷型芯的研究现状 |
| 1.3.1 国外陶瓷型芯的研究现状 |
| 1.3.2 国内陶瓷型芯研究现状 |
| 1.4 影响陶瓷型芯性能的因素 |
| 1.4.1 粉料粒度 |
| 1.4.2 成分设计 |
| 1.4.3 烧结工艺 |
| 1.5 本文选题依据及研究目标 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试样制备与性能测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 矿化剂 |
| 2.1.3 添加剂 |
| 2.1.4 粘合剂 |
| 2.1.5 填料 |
| 2.2 型芯试样制备 |
| 2.2.1 陶瓷粉料的配制 |
| 2.2.2 陶瓷浆料制备 |
| 2.2.3 模压成型 |
| 2.2.4 装入匣钵 |
| 2.2.5 陶瓷型芯焙烧 |
| 2.3 性能测试分析 |
| 2.3.1 抗弯强度测试 |
| 2.3.2 高温挠度测试 |
| 2.3.3 开气孔率、体积密度与吸水率测试 |
| 2.3.4 烧成收缩率与质量烧损率 |
| 2.3.5 脱芯性能测试 |
| 2.3.6 XRD物相分析 |
| 2.3.7 SEM分析 |
| 第3章 不同终烧温度的陶瓷型芯性能测试 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同烧结温度陶瓷型芯性能测试 |
| 3.2.1 室温抗弯强度 |
| 3.2.2 高温挠度 |
| 3.2.3 开气孔率、体积密度与吸水率 |
| 3.2.4 烧成收缩率与质量烧损率 |
| 3.2.5 脱芯性能 |
| 3.2.6 XRD物相分析 |
| 3.2.7 扫描电镜分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 氧化磷含量对陶瓷型芯性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同氧化磷含量基体材料的陶瓷型芯性能测试 |
| 4.2.1 室温抗弯强度 |
| 4.2.2 高温挠度 |
| 4.2.3 开气孔率、体积密度与吸水率 |
| 4.2.4 烧成收缩率与质量烧损率 |
| 4.2.5 脱芯性能 |
| 4.2.6 XRD物相分析 |
| 4.2.7 扫描电镜分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 莫来石含量对陶瓷型芯性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同莫来石含量基体材料的陶瓷型芯性能测试 |
| 5.2.1 室温抗弯强度 |
| 5.2.2 高温挠度 |
| 5.2.3 开气孔率、体积密度与吸水率 |
| 5.2.4 烧成收缩率与质量烧损率 |
| 5.2.5 脱芯性能 |
| 5.2.6 XRD物相分析 |
| 5.2.7 扫描电镜分析 |
| 5.3 不同氧化铝纤维含量基体材料的陶瓷型芯性能测试 |
| 5.3.1 室温抗弯强度 |
| 5.3.2 高温挠度 |
| 5.3.3 开气孔率、体积密度与吸水率 |
| 5.3.4 烧成收缩率与质量烧损率 |
| 5.3.5 脱芯性能 |
| 5.3.6 XRD物相分析 |
| 5.3.7 扫描电镜分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）Nb元素和涂层成分对定向凝固钛铝合金界面反应影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 TiAl合金铸型的研究现状 |
| 1.3 TiAl合金与耐火材料界面反应研究现状 |
| 1.4 理论计算的研究现状 |
| 1.5 数值模拟概述 |
| 1.6 本文研究主要内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 涂层及坩埚的制备过程 |
| 2.2 TiAl合金的制备 |
| 2.3 定向凝固实验过程 |
| 2.4 性能测试 |
| 3 TiAl合金界面反应的研究 |
| 3.1 涂层成分对界面反应的影响 |
| 3.2 Al含量对界面反应的影响 |
| 3.3 Nb含量对界面反应的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 TiAl合金与氧化物界面反应的模拟 |
| 4.1 TiAl合金晶胞的建立 |
| 4.2 系综的选择 |
| 4.3 截断半径及时间步长的选择 |
| 4.4 超胞-真空复合盒子的建立 |
| 4.5 界面反应结合能的模拟 |
| 4.6 氧原子扩散系数的计算 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 界面反应机理分析 |
| 5.1 热力学计算 |
| 5.2 反应机理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）钛合金熔模精密铸造界面反应及显微组织研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 高温钛合金的发展 |
| 1.3 钛合金熔模铸造 |
| 1.3.1 钛合金熔模铸造优点 |
| 1.3.2 钛合金熔模铸造工艺流程 |
| 1.3.3 钛合金熔模铸造应用现状 |
| 1.4 钛合金与型壳界面反应研究现状 |
| 1.4.1 钛合金与型壳界面反应物理模型 |
| 1.4.2 钛合金与面层型壳界面反应的机理 |
| 1.4.3 界面反应热力学研究 |
| 1.4.4 界面反应动力学研究 |
| 1.4.5 影响铸件界面反应的因素 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 钛合金精密铸造型壳的制备 |
| 2.1.1 面层涂料耐火材料的选择 |
| 2.1.2 面层涂料粘结剂的选择 |
| 2.1.3 面层撒砂材料的选择 |
| 2.1.4 背层耐火材料及粘结剂 |
| 2.1.5 型壳的制备 |
| 2.2 钛合金铸件的制备 |
| 2.2.1 铸件结构 |
| 2.2.2 铸件合金材料 |
| 2.2.3 合金的熔炼及浇注 |
| 2.3 实验测试及分析 |
| 2.3.1 显微组织 |
| 2.3.2 界面反应层分析 |
| 2.3.3 XRD分析 |
| 2.3.4 XPS分析 |
| 第3章 面层耐火材料对铸件界面反应及显微组织影响 |
| 3.1 铸件界面组织形貌 |
| 3.1.1 铸件表面显微组织 |
| 3.1.2 不同耐火材料对铸件界面处组织影响 |
| 3.2 铸件界面反应层厚度及元素分布 |
| 3.2.1 铸件界面反应层厚度 |
| 3.2.2 铸件界面反应层元素分布 |
| 3.3 氧化物型壳热力学稳定性计算 |
| 3.4 铸件界面相组成及成分分析 |
| 3.4.1 X射线衍射分析 |
| 3.4.2 X射线光电子能谱分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 粘结剂与铸件壁厚对界面反应及显微组织影响 |
| 4.1 铸件界面组织形貌 |
| 4.1.1 铸件界面组织 |
| 4.1.2 不同粘结剂对铸件界面组织影响 |
| 4.1.3 铸件壁厚对铸件界面处组织影响 |
| 4.2 铸件界面反应层厚度及元素分布 |
| 4.2.1 粘结剂对铸件界面反应层厚度影响 |
| 4.2.2 粘结剂对铸件界面处元素分布影响 |
| 4.2.3 铸件壁厚对铸件界面反应层厚度影响 |
| 4.2.4 铸件壁厚对铸件界面处元素分布影响 |
| 4.3 铸件壁厚对界面反应影响分析 |
| 4.4 铸件界面反应相组成 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）Ti6242高温钛合金铸件的组织和性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高温钛合金概述 |
| 1.1.1 国外高温钛合金研究进展 |
| 1.1.2 我国高温钛合金的研究进展 |
| 1.2 钛合金铸造工艺研究 |
| 1.2.1 钛合金精铸件铸造技术发展概况 |
| 1.2.2 我国钛精铸件主要应用 |
| 1.3 钛合金热等静压工艺研究 |
| 1.3.1 热等静压成形技术基本原理 |
| 1.3.2 热等静压近净成形技术的优点和缺点 |
| 1.3.3 热等静压成形技术研究进展 |
| 1.4 钛合金的热处理 |
| 1.4.1 常用的钛合金热处理工艺 |
| 1.4.2 浅析钛合金的组织与性能之间的关系状况 |
| 1.4.3 钛合金的热处理特点 |
| 1.5 本课题来源及意义与研究内容 |
| 第二章 实验内容和分析测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 Ti6242钛合金T_((α+β)/β)相变温度测定 |
| 2.2.1 计算法 |
| 2.2.2 差示扫描热量法 |
| 2.2.3 连续升温金相法 |
| 2.2.4 分析与讨论 |
| 2.3 Ti6242钛合金热等静压工艺 |
| 2.4 Ti6242钛合金热处理工艺 |
| 2.5 Ti6242钛合金室温和高温力学性能测试 |
| 2.5.1 室温力学性能测试 |
| 2.5.2 高温力学性能测试 |
| 2.6 Ti6242钛合金显微组织观察 |
| 2.6.1 光学金相显微组织观察 |
| 2.6.2 扫描电镜组织、断.形貌观察 |
| 第三章 Ti6242钛合金的热等静压工艺研究 |
| 3.1 实验过程及方案 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 Ti6242合金的显微组织分析 |
| 3.2.2 Ti6242合金的力学性能分析 |
| 3.2.3 Ti6242合金的拉伸断.形貌分析 |
| 3.3 结论 |
| 第四章 Ti6242钛合金的热处理工艺 |
| 4.1 实验过程及方案 |
| 4.2 固溶温度对Ti6242合金组织和性能影响 |
| 4.2.1 Ti6242合金的显微组织分析 |
| 4.2.2 Ti6242合金的拉伸性能分析 |
| 4.2.3 Ti6242合金的断.分析 |
| 4.3 冷却速度对Ti6242合金组织和性能影响 |
| 4.3.1 Ti6242合金的显微组织分析 |
| 4.3.2 Ti6242合金拉伸性能分析 |
| 4.3.3 Ti6242合金的断.分析 |
| 4.4 不同热处理工艺对Ti6242合金组织和性能 |
| 4.4.1 Ti6242合金的显微组织分析 |
| 4.4.2 Ti6242合金的拉伸性能分析 |
| 4.4.3 Ti6242合金的断.分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（10）B、Y对高温钛合金组织性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.2 高温钛合金研究进展及应用 |
| 1.2.1 国外高温钛合金发展及应用 |
| 1.2.2 国内高温钛合金发展及应用 |
| 1.2.3 600℃以上短时用高温钛合金 |
| 1.2.4 高温钛合金发展趋势 |
| 1.3 高温钛合金的组织性能 |
| 1.3.1 高温钛合金的合金化元素 |
| 1.3.2 高温钛合金的典型组织 |
| 1.3.3 高温钛合金的热处理 |
| 1.4 钛合金的熔模精密铸造研究现状 |
| 1.4.1 钛合金的熔炼 |
| 1.4.2 熔模精密铸造技术 |
| 1.4.3 熔模铸造界面反应 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第2章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 合金成分的选择 |
| 2.2 型壳的制备 |
| 2.3 合金的熔炼与制备 |
| 2.3.1 实验原料 |
| 2.3.2 铸锭的制备与处理 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 显微组织观察 |
| 2.4.2 X 射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.3 力学性能测试 |
| 2.5 合金高温氧化实验 |
| 2.5.1 氧化试样制备 |
| 2.5.2 循环氧化 |
| 第3章 电弧熔炼高温钛合金显微组织及界面反应研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 B 对电弧熔炼高温钛合金显微组织的影响 |
| 3.3 B 对熔模铸造高温钛合金显微组织的影响 |
| 3.4 Y 对电弧熔炼高温钛合金显微组织的影响 |
| 3.5 Y 对熔模铸造高温钛合金显微组织的影响 |
| 3.6 B、Y 的组织细化机理 |
| 3.6.1 B 的细化机理 |
| 3.6.2 Y 的细化机理 |
| 3.6.3 B 与 Y 的细化机理比较 |
| 3.7 熔模铸造界面反应 |
| 3.7.1 B 对界面反应的影响 |
| 3.7.2 Y 对界面反应的影响 |
| 3.7.3 Ti/ZrO_2型壳界面反应分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 ISM 熔炼合金组织力学性能及固溶处理的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ISM 熔炼合金组织及力学性能 |
| 4.2.1 合金显微组织 |
| 4.2.2 合金压缩性能 |
| 4.2.3 合金三点抗弯性能 |
| 4.2.4 B、Y 对力学性能的影响机理 |
| 4.3 固溶处理后组织力学性能对比 |
| 4.3.1 β相变点测定 |
| 4.3.2 不同温度固溶处理后显微组织对比 |
| 4.3.3 固溶处理对相组成的影响 |
| 4.3.4 固溶处理对拉伸性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高温钛合金抗氧化性及流动性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高温抗氧化性能研究 |
| 5.2.1 氧化增重分析 |
| 5.2.2 合金相分析 |
| 5.2.3 氧化表面形貌分析 |
| 5.2.4 氧化剖面分析 |
| 5.2.5 氧化机理分析 |
| 5.3 合金流动性能 |
| 5.3.1 合金成分对流动性的影响 |
| 5.3.2 预热温度对流动性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、哈工大研制出钛合金熔模精密铸造粘结剂（论文参考文献）
- [1]不同熔炼工艺对钛铝金属间化合物组织及性能的影响[D]. 王鑫. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [2]叶轮快速成型及熔模铸造过程仿真研究[D]. 张浩. 西安工业大学, 2019(03)
- [3]多联体叶片熔模铸造及热等静压工艺研究[D]. 刘宇. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [4]纳米Y2O3、Er2O3增强Ti-44Al-4Nb-1Mo的组织与性能的研究[D]. 刘军发. 哈尔滨工业大学, 2017(02)
- [5]工艺参数对定向凝固钛铝合金与铸型涂层界面反应影响研究[D]. 程成. 中国矿业大学, 2017(03)
- [6]空心叶片用氧化硅基陶瓷型芯性能改进研究[D]. 姚仲成. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [7]Nb元素和涂层成分对定向凝固钛铝合金界面反应影响研究[D]. 冯坤. 中国矿业大学, 2016(02)
- [8]钛合金熔模精密铸造界面反应及显微组织研究[D]. 张雪晶. 哈尔滨工业大学, 2015(02)
- [9]Ti6242高温钛合金铸件的组织和性能[D]. 陈建彬. 上海交通大学, 2015(03)
- [10]B、Y对高温钛合金组织性能影响的研究[D]. 石璐铭. 哈尔滨工业大学, 2014(02)